Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Организация производства и технология изготовления

детали "вал-шестерня"

ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях становления в Республике Беларусь рыночных отношений, когда все предприятия приобрели хозяйственную самостоятельность, наиболее остро встают вопросы о: необходимости принятия обоснованных управленческих решений, совершенствовании технологии изготовления продукции, сокращении трудоемкости, повышении качества выпускаемой продукции и д.р., что обуславливает конкурентоспособность выпускаемой, для отраслей народного хозяйства и на экспорт, продукции.

Гомель - это современный социально-экономический центр области. В городе успешно работают предприятия сельскохозяйственного машиностроения, станко- и приборостроения, лесной, деревообрабатывающей, легкой, пищевой промышленностей. Наиболее крупные предприятия города -производитель самоходных кормоуборочных комбайнов, свекло- и зерноуборочных комбайнов, прицепных ёмкостей, подборщиков, жаток - "Гомсельмаш", производитель стекла и изделий из него "Гомелъстекло", производитель корпусной и мягкой мебели "Гомелъдрев", предприятие по обработке алмазов "Кристалл", предприятие по разведке и добыче нефти "Беларусънефтъ", производитель металлорежущих станков "Гомельский станкостроительный завод им. Кирова", производитель литых изделий из чугуна завод "Центролит", производитель трикотажных изделий "8 марта" и "Комминтерн", производитель кондитерских изделий "Спартак".

Главное направление повышения эффективности народного хозяйства страны является ускорение научно-технического прогресса, перевод экономики на интенсивный путь развития, рост производительности труда, повышение качества и количества выпускаемой продукции.

Важно, чтобы знание экономики и вопросов технико-экономического обоснования решений было необходимо не только работникам экономических служб предприятий, но и являлось одним из элементов системы подготовки других специалистов. Эти знания необходимы при решении вопросов о совершенствовании техники и технологии, проектировании прогрессивных форм организации труда, выявлении и использовании внутри производственных резервов повышения эффективности деятельности.

Народное хозяйство республики и его ведущая отрасль -- машиностроение - находится в настоящее время в условиях перехода к рыночной экономике. Формирование рыночных отношений является единственным средством создания высокопроизводительного производства, гибкого и восприимчивого к достижениям науки и техники, ориентируемого на потребителя. Переход к рыночной экономики предлагает многообразие форм собственности, форм хозяйственного наличия конкуренции, прямых хозяйственных связей. Всё это приводит к полной самостоятельности предприятий, функционирование которых основывается на принципах хозяйственного расчёта, самоформирования и самоокупаемости.

Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машины, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят не только от совершенства ее конструкции, но и от технологии производства. Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины; методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы деталей и машины в целом; эффективное использование современных автоматических и поточных линий, станков с программным управлением (в том числе и многооперационных), электронных вычислительных машин и другой новой техники; применение прогрессивных форм организации и экономики производственных процессов -- все это направлено на решение главных задач: повышения эффективности производства и качества продукции.

При выполнении дипломного проекта и, в частности, проектировании технологических процессов изготовления деталей машин учитывается основное направления в современной технологии машиностроения:

1 Приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход металла, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее. Для этого рекомендуется применять штамповку в закрытых штампах и чеканку деталей, получать заготовки методом горячего и холодного выдавливания, прокаткой на специальных станах сложных фасонных профилей, а также периодического сечения; использовать горизонтально - ковочные машины, горячештамповочные прессы и другое высоко-производительное и обеспечивающее высокую точность заготовок оборудование. При получении отливок рекомендуется применять методы точного литья, литье под давлением, центробежное литье, которые обеспечивают получение отливок деталей с допусками по 4--7-му классам точности, метод прессования форм, металлические формы с покрытием специальным: составом и т. д.

2 Повышение производительности труда путем применения:автоматических линий, автоматов, агрегатных, станков, многорезцовыхгидрокопировальных полуавтоматов, станков с числовым программнымуправлением, в том числе и многооперационных; новых, более совершенныхметодов обработки; новых марок материалов режущих инструментов, скоростного шлифования, алмазного хонингования и выглаживания, шлифования кругами из эльбора, приспособлений с быстродействующими зажимами, механизации и автоматизации загрузки и разгрузки деталей на станках, быстро сменных инструментальных наладок и прочее; новых, более совершенных методов, организации комплексных технологических процессов обработки деталей машин и сборки изделий.

3 Концентрация нескольких различных операций на одном станке дляодновременной или последовательной обработки большим количествоминструментов с высокими режимами резания и автоматизациейвспомогательных приемов.

4 Применение электрохимических и электрофизических способовразмерной обработки деталей. К ним относятся электроискровая,электроконтактная, электроимпульсная, анодно-механическая обработки;лучевые, ультразвуковые, электрохимические и электроабразивные способы.

Развитие упрочняющей технологии, т. е. повышение прочностных иэксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоямеханическими, термическими, термомеханическими, химико-термическимиспособами.

Достижение наиболее производительными методами обработки высокой точности размеров и формы деталей, качества поверхностей, точности сопряжении, обеспечивающих надежность и долговечность деталей машин.

Организация технологических процессов изготовления деталей и сборки изделий в поточные линии.

8 Значительным резервом повышения производительности труда и улучшения использования основного технологического оборудования в машиностроении является снижение трудоемкости перемещения деталей между рабочими местами и цехами. Транспорт во многих случаях приобретает значение фактора, организующего производство.

В случае соблюдения всех ранее изложенных пунктов эффективность использования материальных и людских ресурсов, значительно возрастает, а также повышается конкурентоспособность выпускаемой продукции, что при повсеместном применении приводит к улучшению благосостояния народного хозяйства Республики Беларусь. Техническое перевооружение, подготовки производства новых видов продукции машиностроения неизбежно включает процессы проектирование технологической оснастки, в общем объёме которой около 70% составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений позволяет: надёжно базировать и закреплять обрабатываемую деталь в процессе обработки, стабильно обеспечить высокое качество при минимальной зависимости его от квалификации рабочего, повысить производительность обработки деталей на оборудовании, расширить технологические возможности оборудования, сделать условия обработки более лёгкими и безопасными.

Затраты на технологическую оснастку достигают до 20 % себестоимости изделия, особенно значительны они при создании сложной, дорогостоящей и ответственной ее части -- приспособлений. Естественно, что задача снижения стоимости оснастки и сокращения сроков ее изготовления, а следовательно, и подготовки производства является одной из наиболее важных задач современного производства.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ДЕТАЛИ, АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

При современном уровне машиностроительного производства разработка конструкции изделий должна удовлетворять как требованиям служебно-эксплуатационного характера, так и производственным требованиям, обусловленным возможностью применения высокопроизводительных и рентабельных технологических процессов с учетом конкретных условий и объема производства.

Рис.1 Деталь 0135603-01 Вал-шестерня

Деталь представляет собой поковку симметричной формы, что позволяет довольно просто обрабатывать деталь. Все обрабатываемые поверхности хорошо стыкуются с оборудованием вследствие свободного к ним доступа металлорежущего инструмента. Деталь достаточно технологична, имеет хорошие базовые поверхности для операций и достаточно проста по конструкции. Нетехнологичными являются канавки, для обработки которых требуется инструмент со специальной заточкой, но они необходимы для выхода шлифовального круга при шлифовании, а также глухое отверстие, которое необходимо для технологических нужд. Расположение размеров позволяет большинство из них измерять непосредственно на данной детали несложными предельными калибрами. Исключение составляют размеры по измерению биения, круглости, соосности, параллельности и симметричности поверхностей, для контроля которых необходимо применение специальных контрольных приспособлений.

Количественный показатель технологичности детали можно охарактеризовать коэффициентом точности обработки и шероховатости, а также коэффициентом использования материала.

Деталь ПКК 0135603-01 вал - шестерня входит в узел ПКК 0135120А, который устанавливается в коробку трехскоростную ПКК 0135000 кормового подборщика КДП-3000.

Вал - шестерня предназначена для передачи вращательного момента. Наружные цилиндрические поверхности O40k6 и O35k6 предназначены для запрессовки на них двух роликовых подшипников, которые являются опорой вал-шестерни в корпусе редукторов. Наружная цилиндрическая поверхность O35g6 со шпоночным пазом 10Н11 предназначена для базирования и фиксации муфты, которая закрепляется на вал - шестерни при помощи болта, который закручивается в резьбовое отверстие М12 LH-7H. Поверхность O40f9 предназначена для установки на ней манжеты, которая предотвращает течь масла из редуктора.

Единым критерием технологичности конструкции изделия является ее экономическая целесообразность при заданном качестве и принятых условиях производства, эксплуатации и ремонта. Отработка конструкции изделия на технологичность должна обеспечить снижение трудоемкости и себестоимости изготовления изделия и снижение трудоемкости, цикла и стоимости работ по обслуживанию изделия при эксплуатации.

В комплекс работ по снижению трудоемкости и себестоимости изготовления входит: повышение серийности посредством стандартизации, унификации и группирования деталей и их элементов по конструктивно-технологическим признакам; ограничение номенклатуры конструкций и применяемых материалов, преемственность конструктивных решений; снижение массы изделия и применение высокопроизводительных типовых технологических процессов и средств технологического оснащения. Комплекс работ по снижению трудоемкости, цикла и стоимости работ при эксплуатации включает рациональное выполнение конструкций, обеспечивающих удобство технического обслуживания и ремонта при обеспечении необходимого качества изделия (надежности и долговечности).

Технологичность конструкции изделия оценивают количественно посредством системы показателей, охватывающих технологическую рациональность конструктивных решений и преемственность конструкции или пригодность к использованию (применяемость) в составе других изделий. При проведении отработки конструкции на технологичность учитываются базовые (исходные) показатели технологичности конструкции -- представители группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками.

деталь вал шестерня технологический

1.1 Качественная оценка технологичности

Вал-шестерня изготавливается из легированной стали 25ХГТ ГОСТ 4543 - 71 и подвергается термической обработке для повышения твердости и износостойкости детали.

Химический состав и механические свойства стали 25ХГТ ГОСТ 4543 - 71 приведены в таблице 1.1 и таблице 1.2.

Таблица 1.1 - Химический состав стали 25 ХГТ ГОСТ 4543 - 71 в процентах

C	SI	Mn	Cr	Тi	S	P
0,24-0,28	0,17-0,37	0,80-1,1	1-1,3	0,06-0,12	0,06	0,06

Таблица 1.2 - Механические свойства стали 25ХГТ ГОСТ 4543 - 71

Предел текучести т, МПа	Предел прочности в, МПа	Относительное удлинение ,	Ш, % не менее	Ударная вязкость, Дж/cм	Твердость НВкгс/мм
981	883	9	50	784	217

1.2 Количественная оценка технологичности детали

Количественный показатель технологичности детали можно охарактеризовать коэффициентом точности обработки и шероховатости, а также коэффициентом использования материала.

Все сведения о квалитетах качества шероховатости поверхностей приведены в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Точность поверхностей

№	Наименование поверхности	Количество	Квалитет	Шероховатость поверхности Ra
1	2	3	4	5
1	Фаска 2,5?45°	2	14	20
2	Отверстие	3	14	3,2
3	Торцовая поверхность 35,5	2	14	20
4	Шпоночная поверхность	1	14	20
5	Конавочная поверхность	2	14	20
6	Поверхность выступов зубьев	1	7	1,6
7	Наружная поверхность зубьев	1	7	1,25
8	Боковая поверхность зубьев	1	11	2,5
9	Наружная цилиндрическая поверхность	6	6	1,25
10	Торцевая поверхность	2	12	2,5
11	Канавочная поверхность	2	13	3,2
12	Фаска 1,6?45°	4	14	20
13	Дно кольцевой канавки	2	14	6,3
14	Центровое отверстие	2	10	2,5
Итого	31

Коэффициент точности обработки определим по формуле:

К = 1 - ,

где

Т средний класс точности обработки изделия

Т,

где

T - значение i-го квалитета точности

n - число размеров соответствующего класса точности

Т = = 12,64

К = 1 1/12,64 = 0,92

Деталь технологична по коэффициенту точности, т.к.

К= 0,92 > 0,8

Коэффициент шероховатости поверхности определим по формуле:

К = ,

Ш средний класс шероховатости поверхности

n число поверхностей соответствующего класса шероховатости

Результаты расчета коэффициента точности Кш приведены в табл. 1.5

Таблица 1.5 - Определение К

Ш	n	Ш * n
20	9	180
10	6	60
6,3	3	18,9
5	3	15
2,5	1	2,5
1,25	3	3,75
0,63	1	0,63
	26	280,78

К = = 0,093

Деталь технологична по коэффициенту шероховатости, т.к. К= 0,093 < 0,32

Коэффициент использования материала К рассчитывается по формуле:

К = ,

где

М- масса детали, кг; М = 5,35 кг

Мз- масса заготовки, кг

К = = 0,57

Деталь по коэффициенту использования материала не технологична, т. к. коэффициент использования материала К = 0,57< 0,64.

Значения коэффициентов точности обработки и шероховатости приближенны к единице, что соответствует требованиям технологии конструкции.

Анализируя в целом, приходим к заключению, что деталь удовлетворяет требованиям технологичности.

2. РАСЧЕТ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ

Размерные расчеты, выполняемые при конструировании машин и в процессе их изготовления, осуществляют на основе теории размерных цепей. Основные положения этой теории используют при проектировании технологического процесса и отдельных его операций (при выборе технологических баз и способов установки деталей, при расчете и обосновании допусков на операционные размеры и другие параметры деталей).

Размерной цепью, в общем случае, называют «совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи». Звеном размерной цепи может быть линейный или угловой размер машины, узла, детали или системы СПИД, определяющий размер поверхности (например, диаметр), либо относительный поворот поверхностей или осей. Каждая размерная цепь содержит одно (и только одно) исходное или замыкающее звено и несколько(1,2...) составляющих звеньев.

Исходным или замыкающим звеном называют размер, непосредственно связывающий поверхности или оси, относительные расстояния или поворот которых необходимо обеспечить или определить в поставленной задаче. Составляющим называют звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного или замыкающего звена. Исходное или замыкающее звено занимает в размерной цепи особое положение, выполняет особую роль относительного этого звена, строится размерная цепь.

По характеру расположения звеньев, образующих цепь, различают: пространственные, плоские, угловые и линейные размерные цепи. Большинство технологических расчетов выполняют с использованием линейных размерных цепей. В линейной размерной цепи все звенья параллельны друг другу.

В зависимости от принадлежности звеньев и поставленной задачи, размерные цепи разделяют на конструкторские, технологические и измерительные. При решении задач обеспечения точности изготовления изделий и деталей используются технологические размерные цепи, которые целесообразно подразделять на две группы:

размерные цепи, звеньями которых являются размеры или относительные повороты поверхностей детали системы СПИД (станок- приспособление- инструмент-деталь) и обрабатываемой на ней детали, включаемой своими размерами в качестве замыкающих звеньев;

размерные цепи, звеньями которых являются операционные размеры и припуски, а также чертежные размеры обрабатываемой детали технологические размерные цепи.

В данной работе основное внимание уделено линейным технологическим цепям второй группы. Такие цепи наиболее часто приходится строить и рассчитывать при определении величин: припусков, операционных размеров, допусков и технических условий в ходе проектирования технологического процесса обработки на металлорежущих станках.

По характеру влияния на замыкающий размер составляющие звенья разделяют на увеличивающие и уменьшающие. Увеличивающим называют звено размерной цепи, с увеличением которого увеличивается исходное или замыкающее звено, уменьшающим звено, с увеличением которого исходное или замыкающее звено уменьшается.

Звенья размерных цепей ориентированы, можно изображать в виде векторов. Такое изображение звеньев технологических размерных цепей, учитывая петлеобразный характер их графического контура, значительно облегчает построение размерных цепей и составление их уравнений.



Рис. 2.1 Эскиз к проведению размерного анализа

А₁-А₂-А₃ -А=0

А=А₁-А₂-А₃- А₄

Даны следующие размеры:

А₁=190,1;

А₂=141;

А₃=13,3±0,4;

Необходимо определить с какой точностью будет выдержана длина ступени А при заданной схеме обработки (рисунок 2.1)

Номинальный размер замыкающего звена определяется по формуле:

А=А₁-А₂-А₃ =190,1-141-13,3±0,4=35,8.

Определяем координату середины поля допуска для замыкающего звена по формуле:

= 0 + 0 = 0

Предельное отклонение замыкающего звена определяется по формуле:

_В = 0 + 0 + 0 = 0мм

_Н = -1,15 + 0,3 + 0,3+ 0 = - 0,2 5 мм

Окончательно получаем А=

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Тип производства определяем по методике изложенной в литературе [5] согласно ГОСТ 31108-74.

Тип производства по ГОСТ 31108 - 74 характеризуется коэффициентом закрепления операций К, который показывает отношение всех различных технологических операций, равной трудоемкости, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест. Коэффициент закрепления операций отражает периодичность обслуживания рабочего всей необходимой информацией, а также снабжение рабочего места всеми необходимыми элементами производства.

Чем выше объем выпуска, тем выше степень специализации производства. Различие объемов выпуска различных машин привело к условному разделению производства на три типа: единичное, серийное и массовое. Однако, кроме количественных различий между, основными типами производства имеются существенные качественные отличия, относящиеся к применяемому оборудованию, технологической оснастке, методам обработки организации производства и т. д.

Целью выполнения данного раздела является определение типа производства, согласно которому будет выполняться изготовление данной детали. Под единичным производством машин, их деталей понимают изготовление их с малым объемом выпуска. При этом считают, что выпуск таких же машин, деталей или заготовок не повторяется с неизменяемым чертежами Особенности единичного производства:

· отсутствие четко выраженной специализации;

· широкая, разнообразная номенклатура изготовляемых изделий;

· применение универсальных станков общего назначения, универсальных приспособлений и нормальных инструментов;

· малая производительность труда и высокая себестоимость.

Под серийным производством машин, их деталей или заготовок понимают их периодическое изготовление повторяющимися партиями по неизменяемым чертежам в течение продолжительного промежутка календарного времени. В зависимости от объема выпуска этот тип производства делят на мелко-, средне- и крупносерийное. Особенностями серийного производства по сравнению с единичным являются:

· менее разнообразная номенклатура изготовляемых деталей;

· применение специализированных станков, например, револьверных, многорезцовых и других;

· применение специальных станочных и сборочных приспособлений и специальных инструментов;

· частичная специализация станков по роду выполняемой работы; за каждым станком в цехе закрепляются определенные детали, поступающие на станок партиями через определенные промежутки времени;

· более высокая производительность труда и значительное снижение себестоимости продукции.

Под массовым производством машин, деталей или заготовок понимается их непрерывное изготовление в больших объемах по неизменяемым чертежам продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна и та же операция. Массовому производству свойственны:

· более узкая номенклатура изделий, чем в серийном производстве, и резко выраженная специализация завода: выпускаются изделия только одного типа и даже одного типоразмера;

· применение высокопроизводительных специальных и специализированных станков (автоматов и полуавтоматов), настроенных на обработку большого количества одинаковых деталей;

· широкое применение многошпиндельных и многоинструментальных одношпинделъных станков;

· более широкое применение высокопроизводительных специальных приспособлений и инструментов;

Коэффициент закрепления операций определяется выражением

К_зо=t _вып/ T_{ш к} = (60Фmn)/ (N_год Т_шк)

где t_вып - такт выпуска;

Т_шк - ориентировочное среднее штучно-калькуляционное время на операцию (принимается ориентировочно; проще всего определять по деталям-аналогам, технологические процессы изготовления которых уже спроектированы и внедрены);

Ф - номинальный годовой фонд времени при односменной работе (определяется по производственному календарю или принимается Ф = 2000-2070 ч);

m - принятое число смен в сутки (принимается в соответствии с заданием на курсовое проектирование);

n - коэффициент использования оборудования, принимается в пределах n = 0,9. ..0,98;

N - годовая программа выпуска деталей с учетом запасных частей Для массового производства принимают К_зо< 1, для крупносерийного производства 1 <К_Зо< 10, для серийного производства 10 < К₃.₀. < 20, для мелкосерийного производства 20 < К₃.₀. < 40.

Значение нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха можно усреднено принять = 0,8. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.

Далее по каждой операции выполняем расчет фактического коэффициента загрузки оборудования по формуле:

 = m/P ,

где: P принятое число рабочих мест

Количество операций равнозначной трудоемкости, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле:

О = /

Результаты расчета типа производства сводим в таблицу 1.3. После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для О и Р, определяем К и тип производства.

Таблица 3.1 - Определение типа производства

Номер операции	Операция	Модель станка	Тш-к	mр	Р	з.ф	О
1	2	3	4	5	6	7	8
010	Токарно-винторезная	16К20	3,925	0,12	1	0,12	7
020	Фрезерно-центровальная	2Г942	2,823	0,08	1	0,08	10
030	Токарно-копировальная	ЕМ288	5,621	0,17	1	0,17	5
040	Токарно-копировальная	ЕМ288	5,115	0,16	1	0,16	5
050	Вертикально-сверлильная	2Н125	2,602	0,08	1	0,08	10
060	Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	8,624	0,27	1	0,27	3
070	Токарная с ЧПУ	16К20Ф3	14,56	0,45	1	0,45	2
076	Кругло-шлифовальная	3М152	1,252	0,04	1	0,04	20
080	Зубофрезерная	5В312	10,76	0,33	1	0,33	3
100	Зубошевинговальная	5702В	4,003	0,12	1	0,12	7
120	Шпоночно-фрезерная	692Р	8,567	0,27	1	0,27	3
190	Кругло-шлифовальная	3М152	3,532	0,11	1	0,11	8
200	Круглошлифовальная	3М152	1,81	00,06	1	0,06	14
210	Торцекругло-шлифовальная	3Т161	1,883	00,06	1	0,06	14
220	Кругло-шлифовальная	3М152	2,204	00,07	1	0,07	12
ИТОГО:	78,703		16		133

Коэффициент закрепления операций определяем, используя формулу:

К = О/Р = 133/16 = 8,31

Так как полученный К меньше 10, но больше 1, то принимаем тип производства крупносерийный.

4. Технико-экономическое обоснование выбора заготовки на основании двух возможных способов получения, с конструированием исходных заготовок

На выбор метода получения заготовки оказывает влияние материала детали, её назначение и технические требования на изготовление; объём и серийность выпуска; форма поверхностей и размеры детали.

Оптимальныё метод получения заготовки определяется на основании всестороннего анализа названных факторов и технико-экономического расчёта технологической стоимости детали. Метод получения заготовки, обеспечивающий технологичность изготовляемой из неё детали при минимальных затратах считается оптимальным.

Для выбора более рационального метода получения заготовки, нужно провести технико-экономический расчёт двух вариантов.

Основными методами получения поковки являются: штамповка на ГКШП и ковка на ГКМ.

Рассчитываем стоимость заготовки по формуле:

S = ( * Q * К * К * К * К * К) (Q q) * ,

где

С базовая себестоимость 1 т заготовок, руб

К коэффициент, зависящий от точности штамповок

К коэффициент, зависящий от марки материала

К коэффициент, зависящий от группы сложности штамповки

К коэффициент, зависящий от массы штамповки

К коэффициент, зависящий от объема производства

Q - масса заготовки, кг

q - масса готовой детали, кг

S - цена 1т отходов, руб

Первый метод (штамповка на ГКШП):

С = 1885000 руб/т; К = 1; К = 1,21; К = 0,78; К =0,89; К = 1; Q = 9,4кг; q = 5,35 кг; S = 68342 руб/т

S = ( * 9,4 * 1 * 1,21 * 0,78 * 0,89 * 1) - (9,4 - 5,35) * = 14323 руб.

Второй метод (ковка на ГКМ):

С = 1885000 руб/т; К = 1,05; К = 1,21; К = 0,78; К = 0,89; К = 1; Q = 8,5кг; q = 5,35 кг; S = 138342 руб/т

S= ( *8,5 * 1,05 * 1,21 * 0,78 * 0,89 * 1) - (8,5 - 5,35) * = 13695руб

Годовой экономический эффект определяется как разность стоимостей заготовок S, сравниваемых методов:

Э = (S- S)*N = (14323-13695)*3000=1884000 руб

В результате сравнения двух методов можно сделать вывод, что получение заготовки путем штамповки на ГКМ повышенной степени точности наиболее целесообразно с экономической точки зрения.

Как видно из проделанных расчётов стоимость получения заготовки на ГКМ меньше себестоимости заготовки получаемой на ГКШП.

4.1 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки на основании двух возможных способов получения, с конструированием исходных заготовок

Заготовка получается путем штамповки. Этот метод в 2 - 3 раза производительнее штамповки на молотах - припуски и допуски уменьшаются на 20 - 35 %, а расход материала поковки на 10-15%. Экономия по получению заготовки путем штамповки будет получена за счет изменения степени точности поковки. Сравним изготовление поковки нормальной степени точности, и полученной методом литья. Повышение степени точности изготовления заготовки приведет к снижению припусков на обработку, вследствие чего уменьшится масса заготовки.

Произведем расчет массы заготовки в курсовом проекте, назначив припуски по ГОСТ 7505 - 86.

M пр=Мд Кр ,

где Мп_р - расчетная масса поковки, кг;

Мд - масса детали (по данным рабочего чертежа);

К_р - расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с 42 справочных материалов

Мпр=4 1,7=6,8кг

Таким образом, можно выделить два пути определения степени сложности поковки.

Первый путь. 1. Определить размеры поковки, увеличив в 1,05 раза линейные размеры детали. 2. По габаритным размерам поковки определить соответствующие размеры описывающей фигуры. 3. Определить объем поковки V_n как сумму объемов ее элементарных частей. 4. Определить вид и объем описывающей фигуры Vф. 5. Вычислить соотношение Vn/Vф,, по которому на основании данных таблицы 41, 64 справочных материалов определить искомую степень сложности.

Второй путь. 1. Определить вид и объем фигуры, описывающей деталь. 2. Определить массу описывающей фигуры, умножив ее объем на плотность стали (7850 кг/м³). 3. Вычислить отношение массы детали к массе описывающей деталь фигуры. 4. Используя полученное значение, вместо соотношения Gn1Сф, по данным таблицы 41 приложения Г, определить искомую степень сложности.

Оборудование для производства поковки пневматический молот. По справочной литературе определяем искомую степень сложности С2.

Группа стали М2

Определяем исходный индекс. Исходный индекс - условный показатель, учитывающий в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик: (класс точности, группу стали, степень сложности, конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки. Он определяется по справочным материалам

Данные о длинах и диаметрах поковок учитывая припуски на механическую обработку свести в таблицы

Таблица 4.1-Диаметры ступеней поковок

Диаметр ступени, мм	Шероховатость поверхности, мкм	Общий припуск на диаметр 2Побщ, мм	Диаметр ступени на поков-ке, мм	Категория размера	Допуск размера поковки
1	2	3	4	5	6
42	Ra 3.2	2(1,4+0,4+0,2)	89	Н	+1,6 -0,9
60	Ra 1,25	2(1,9+0,4+0,2)	201	Н	+3,1 -1,1
82	Ra 2,5	2(1,9+0,4+0,2)	201	Н	+3,1 -1,1
60	Ra 1,25	2(1,9+0,4+0,2)	201	Н	+3,1 -1,1

Таблица 4.2 - Длины ступеней поковки

Длина ступеней поковки, мм	Шероховатость поверхности по торцам, мкм	Общий припуск на две поверхности Побщ+Побщ	Длина ступени на поковке,мм	Категория размера	Допуск размера поковки
1	2	3	4	5	6
235	Ra 2,5	(1,9+0,4+0,5)+(1,9+ +0,4+0,5)	54	D	+1,4 -0,8
54,4	Ra 2,5	(1,4+0,4+0,5)+(1,9+ +0,4+0,5)	29,5	D	+1,4 -0,8
235	Ra 2,5	(1,9+0,4+0,5)+(1,9+ +0,4+0,5)	54	D	+1,4 -0,8
54,4	Ra 2,5	(1,4+0,4+0,5)+(1,9+ +0,4+0,5)	29,5	D	+1,4 -0,8

На каждый полученный размер в зависимости от исходного индекса и величины размера определяем предельные отклонения по справочной литературе.

Далее необходимо вычислить коэффициент использования материала

К_им=

где т₃ - масса штучной заготовки-штамповки, кг;

m_д- масса детали (берется по данным рабочего чертежа детали).

Полученное значение К_им необходимо проанализировать и сделать вывод об эффективности использования материала.

K_им==60%

Вычислить стоимость штучной заготовки С.

С₁=(Сm mз - Сотд) 10

Где mз - масса штучной заготовки-штамповки, кг;

mотх - масса отходов mотх=mз-mд

Сm Cотх -стоимость одной тонны штамповок и стоимость одной тонны отходов из материала детали

С₁=(1950 6,8 -160 2,8) 10=12,812руб

Теперь рассмотрим получение заготовки методом литья.

Наиболее подходящий вид литья - это литье в кокиль, класс точности размеров и масс 6-11, ряды припусков 2-4.

Далее по справочной литературе определяем основные припуски и допуски отливки и заносим в таблицу, значение основного припуска относится к поверхностям находящихся снизу и сбоку при заливке. Затем определяем дополнительные припуски, которые рассчитываются для компенсации отклонений элементов отливки из-за коробления, смещения плоскости разъема, погрешности расположения.

Кроме того, учитывают определенное соответствие класса точности размеров отливки квалитету точности размеров детали после механической обработки.

m_д=4.0 кг

m_з=6,98 кг

тогда К_им=4/6,98=0,57 100%=57%

С₁=(1950 6,98 -180 2,98) 10=13695 руб

Экономически более эффективным является получение заготовки штамповкой. У данного метода не только К_им более выгодный, но штамповка также больше подходит для серийного типа производства.

5. Выбор и обоснование технологических баз с приведением основных схем базирования, используемых при обработке

Базирование детали в процессе обработки производится на первой операции по необработанной поверхности, а на последующих операциях по обработанным поверхностям. В процессе обработки соблюдается принцип совмещение и единства баз.

Базами являются поверхности, линии, точки и их совокупности, служащие для ориентации детали на станках, для расположения деталей в узле или изделии, для измерения детали. Различают технологические (производственные) и конструкторские базы.

Технологической называется база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта. Такие базы могут состоять из одной или сочетания нескольких поверхностей.

Технологические базы разделяются на установочные и измерительные.

Установочные базы - поверхности, а также линии и точки детали, служащие для установки заготовки на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента. Установочными базами могут быть различные поверхности заготовок (наружные и внутренние цилиндрические поверхности, центровые гнезда, плоскости, поверхности зубьев колес). В качестве баз при первоначальной обработке используют необработанные поверхности (черновые базы), при последующей обработке - обработанные поверхности (чистовые базы). Установочные базы делятся на основные и вспомогательные.

Основные установочные базы - это поверхности, которые, являясь поверхностями соединения с другими деталями, определяют положение детали в собранном узле или механизме и используются для установки детали на станке при ее обработке. Так, например, основными базами являются: у коленчатых валов - коренные шейки, а также посадочные места под шестерню и маховик; у распределительного вала - шейки, а также посадочные места под шестерню; у гильзы - посадочные места для соединения с блоком; у шестерни или шкива - отверстия ступиц, а также наружная поверхность по зубьям или ободу. Вспомогательные установочные базы - это поверхности, которые используют только для установки детали на станке; они не имеют особого значения для работы детали в механизме. Примером вспомогательной базы могут служить центровые отверстия у вала, обтачиваемого и шлифуемого с установкой в центрах. Вспомогательными базами обычно пользуются в тех условиях, когда поверхности основных баз или обрабатываются, или оказались настолько изношенными что получить точную установку детали на станке весьма затруднительно. Измерительная база - поверхность (линия или точка), от которой производят измерение и отсчет размеров изделия. Выбирать в качестве измерительных баз следует такие поверхности изделия, которые служат одновременно и его установочными базами. Совпадение измерительных баз с установочными позволяет получить более точно обработанное изделие.

Конструкторская база - совокупность поверхностей, линий, точек, от которых заданы размеры и положения деталей при разработке конструкции. Конструкторские базы могут быть реальными (материальная поверхность) или геометрическими (осевые линии, точки).

Данные по базированию детали на операциях заносим в таблицу

Таблица 5.1

№операции	Практическая схема базирования	Теоретическая схема базирования
1	2	3
020120	Установка осуществляется в призме
010 030 040 060 070 080 100	Установка и закрепление заготовки осуществляется в поводковом торцовом патроне и вращающемся центре
076	Установка и закрепление заготовки осуществляется в центрах и поводковом патроне
050	Установка и закрепление заготовки осуществляется в приспособлении

6. Выбор методов обработки

Данные о методах формообразования и окончательной обработки для всех поверхностей детали сводим в таблицу. Содержание работы состоит в том, что для каждой из поверхностей детали в зависимости от формы, требований к точности и шероховатости необходимо определить набор методов, применимых для ее обработки. Далее среди этих методов следует выбрать метод формообразования (Ф) и метод окончательной обработки (О).

Таблица 6.1 - Методы обработки поверхностей детали

№ п/п	Наименование	Квалитет точности	Шероховатость Ra, мкм	Метод обработки
020	Наружная цилиндрическая поверхность и торцы	14	6,3 3,2	(Ф) - точение (О) - круглая шлифовка
025	Расточить отверстие	14	6,3	(Ф) - черновое точение (О) - чистовое точение
030	Сверление отверстия	14	6,3	(О) - сверление
035	Шлицевое отверстие	7	1,6	(О) - протяжка (Ф) - внутренняя шлифовка
040	Торцы	14	3,2	(Ф) - точение (О) - шлифование
045	Поверхность зубьев	14	3,2 1,6	(Ф)- зубофрезерная (О)- зубошлифовальная

6.1 Разработка технологического маршрута обработки детали

Разработка общего плана обработки - порядка основных технологических операций и выбор моделей оборудования

Технологический процесс изготовления детали выполняется с наиболее полным использованием всех возможностей проектирования оборудования, инструмента, приспособлений, при наименьших затратах времени на обработку и наименьшей себестоимости.

Заготовка получается путем штамповки, способ достаточно производительный, в значительной мере снижает припуски и объем механической обработки. Базирование детали в процессе обработки производится на первой операции по необработанной поверхности, а на последующих операциях по обработанным поверхностям. В процессе обработки соблюдается принцип совмещение и единства баз.

В качестве мерительного инструмента применяется штангенциркуль, при контроле некоторых размеров, на измерение которым требуются большие затраты времени, чем на измерение предельными калибрами.

Режимы резания выбраны правильно, последовательность операций рациональна, благодаря чему достигается требуемая точность детали.

Перечисленные выше предложения по разработке технологического процесса в значительной мере будут способствовать снижению себестоимости детали. Что повлечет, эффективность изготовление детали и будет способствовать росту производительность труда.

Эскиз детали

Таблица 7.1- Технологический процесс механической обработки детали

Наименование и содержание операций	Станок и оборудование	Оснастка
005 Перемещение
010 Токарно-винторезная Точить поверхность 1	Токарно-винторезный 16К20	3-х кулачковый патрон
020Фрезерно-центровальная Фрезеровать торцы 1, центровать два отверстия 2	Фрезерно-центровальный 2Г942	Приспособление при станке
030 Токарно-копировальная Точить поверхность 3, 5 до o47, поверхность 1-до o142 черновая	Токарно-копировальный 1Н713	3-х кулачковый патрон, копир
040 Токарно-копировальная Точить торец 2, точить поверхность 5 предв. до o41h14, подрезать торец 1 до 42-0,6	Токарно-копировальный 1Н713	3-х кулачковый патрон, копир
050 Вертикально-сверлильная Сверлить отв. 3 на глубину 45 мм, сверлить отв. 2, зенковать фаску 1, нарезать резьбу М 12?1,75 в отв. 3 на глубину 35 мм	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор
060 Токарная с ЧПУ Точить поверхность 2, 3 предв. до o47 на длину 126, точить поверхность 3 предв. до o41h14	Токарно-винторезный 16К20Ф3	3-х кулачковый патрон, оправка, центра
070 Токарная с ЧПУ Точить поверхность 3, 2 на длину 13, 3-0,4, точить выточку 5, точить канавку 7	Токарно-винторезный 16К20Ф3	3-х кулачковый патрон, оправка, центра
076 Круглошлифовальная Шлифовать наружную поверхность и торец	Круглошлифовальный Станок 3М152	Центр, полуцентр, хомутик
080 Зубофрезерная Фрезеровать зубья шестерни	Зубофрезерный станок 5В312	Оправка и упор, шаблон
100 Зубошевинговальная Шевинговать зубья	Зубошевинговальный станок 5702В	Шевер, шаблон
136 Вертикально - сверлильная Сверлить отверстие 1, сверлить отверстие 2	Вертикально-сверлильный станок 2Н125	Кондуктор, патрон, оправка
120 Шпоночно-фрезерная Фрезеровать шпоночный паз	Шпоночно-фрезерный станок 692Р
180 Токарная с ЧПУ	Токарно-винторезный16К20Ф3	3-х кулачковый патрон, оправка, центра
190 Круглошлифовальная	Круглошлифовальный Станок 3М152	Центр, полуцентр, хомутик
200 Круглошлифовальная Полировать поверхность 1,	Круглошлифовальный Станок 3М152	Центр, полуцентр, хомутик
210 Торцекруглошлифовальная	Круглошлифовальный Станок 3М152	Центр, полуцентр, хомутик
220 Круглошлифовальная	Круглошлифовальный Станок 3М152	Центр, полуцентр, хомутик

8. Разработка технологических операций

8.1 Установление структур операций и последовательности технологических переходов, уточнение состава оборудования

При проектировании операции уточняется ее содержание, устанавливается последовательность и возможность совмещения переходов во времени, выбирается оборудование, инструменты и приспособления (или дается задание на их проектирование) устанавливаются настроечные размеры, а также составляется схема наладки. Проектируя операцию в любом ее варианте, технолог стремится к уменьшению величины штучного времени Т_шт.

Операция 010 Токарно-винторезная

Модель станка 16К20

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 8.1 - Операционный эскиз (010)

ВП. Установить и закрепить заготовку в патроне

ТП. Подрезать торец O 48 мм

ТП. Точить поверхность 1, по длине 115 мм

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции.

Операция 020 Фрезерно-центровальная

Модель станка 2Г942

Рисунок 8.2 - Операционный эскиз (020)

ВП. Установить и закрепить заготовку в приспособлении.

ТП. Фрезеровать торцы 1

ТП. Центровать два отверстия 2

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции

Операция 030 Токарно-копировальная

Модель станка 1Н713

Рисунок 8.3 - Операционный эскиз (030)

ВП. Заготовку установить в патрон

ТП. Точить поверхности 3, 5 предварительно до o47 мм

ТП. Точить поверхность 1 предварительно до o142 мм

ТП. Точить торец 2

Т.П. Точить поверхность 5 предварительно до o41 мм

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции

Операция 040 Токарно-копировальная

Модель станка 1Н713

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 8.4 - Операционный эскиз (040)

ВП. Заготовку установить в патрон

ТП. Точить поверхности 2, 3 предварительно до o47 мм на длину 126

ТП. Подрезать торец 1 выдерживая размер 42_-0,6 мм

ТП. Точить поверхность 3 предварительно до o41h14 мм

Т.П. Точить поверхность 3

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции

Операция 050 Вертикально-сверлильная

Модель станка 2Н125



Рисунок 8.5 - Операционный эскиз (050)

ВП. Заготовку с кондуктором установить на станке и закрепить

ТП. Сверлить отверстие o10,2 на глубину 45_max

ТП. Сверлить отверстие o13 на глубину 5_max

Т.П. Зенковать фаску

Т.П. Нарезать резьбу М12 на глубину 35_min

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции

Операция 076 Круглошлифовальная

Модель станка 3М152

Рисунок 8.6 - Операционный эскиз (076)

ВП. Установить и закрепить деталь

ТП. Шлифовать поверхность 1

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции

Операция 080 Зубофрезерная

Модель станка 5В312

Рисунок 8.7 - Операционный эскиз (080)

ВП. Установить заготовку на оправку

ТП. Фрезеровать зубья шестерни 1

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции

Операция 120 Шпоночнофрезерная

Модель станка 692Р

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 8.8 - Операционный эскиз (120)

ВП. Установить заготовку на оправку

ТП. Фрезеровать шпоночный паз 1

ТП. Проверить колебание межосевого расстояния за оборот колеса и на

одном зубе

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции

Операция 200 Круглошлифовальная

Модель станка 3М152

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок - Операционный эскиз (200)

ВП. Установить и закрепить заготовку в центрах

ТП. Шлифовать поверхность 1

ТП. Расточить фаску под 18

ВП. Контроль ОТК. Проверить выполнение операции.

8.2 Выбор приспособлений, вспомогательного и мерительного инструмента

Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок дает ряд преимуществ: повышает качество и точность обработки деталей; сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление; расширяет технологические возможности станков; создает возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закрепленных в общем приспособлении. Выбор режущего инструмента производят с учетом максимального применения нормализованного и стандартного инструмента; метода обработки; размеров обрабатываемых поверхностей; точности обработки и качества поверхности; промежуточных размеров и допусков на эти размеры; обрабатываемого материала; стойкости инструмента, его режущих свойств и прочности; стадии обработки (черновая, чистовая, отделочная); типа производства.

Размеры мерного режущего инструмента определяют, исходя из промежуточных размеров обработки (зенкеров, разверток, протяжек и т. д.), размеры других инструментов (резцов расточных борштанг и т. д.) - из расчета на прочность и жесткость.

Средства технического контроля выбирают с учетом точности измерений, достоверности контроля, его стоимости и трудоемкости, требований техники безопасности и удобства работы.

Выбранные средства технологического оснащения оформляются в расчетно-поясяитеяьной записке в виде таблицы 8.1

Таблица 8.1 - оборудования и их технологические характеристики

Операция	Технологическая характеристика	Параметры	Приспособление
1	2	3	4
Фрезерно-центровальный 2Г942	Высота центров над полом: загрузочная и фрезеруемая, мм сверлильная позиция, мм Высота центров над станиной: загрузочная и фрезеруемая, мм сверлильная позиция, мм Приделы диаметра обрабатываемых деталей, мм Приделы длин обрабатываемых деталей, мм Мощность электродвигателя поворота барабана, кВт Габаритные размеры длина ширина высота Масса, кг	1125 1740 400 1015 25...90 250...1000 1,7 3790 1775 2130 8695	Оправка 6222-0039 ГОСТ 13785-68 (2 шт.) Цанга 012-6112-4559-05 (2 шт.)
Токарный с ЧПУ 16К20Ф3	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной над суппортом Частота вращения шпинделя, об/мин Число скоростей шпинделя Подача суппорта, мм/мин продольная поперечная Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин продольного поперечного Мощность электродвигателя главного привода, кВт Габаритные размеры	400 220 12,5-2000 22 3-1200 1,5-600 4800 2400 10	Центр поводковый 012-7122-7970 Центр 7032-0023 ГОСТ 13214-79 Центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75 Кулачки 012-7150-5129
Шпоночно-фрезерная 692Р	Размер рабочей поверхности стола Наибольшее перемещение стола продольное поперечное вертикальное Число скоростей шпинделя Частота вращения шпинделя об/мин Подача стола мм/мин продольная, поперечная, вертикальная Мощность электродвигателя привода, кВт Габаритные размеры, мм длина ширина Масса кг	400x1600 1000 400 380 18 40-2000 10-1200 2400 7,5 3620 4150 5650	Цанга 0126162-4822 Приспособление НП-201
Токарно-винторезная 16К20	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной над суппортом Частота вращения шпинделя, об/мин Число скоростей шпинделя Подача суппорта, мм/мин продольная поперечная Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин продольного поперечного	400 220 12,5-1600 22 0,05-2,8 0,025-1,4 3800 1900	Патрон МП 192 Центр А-1-5Н ГОСТ 8742-75
	Мощность электродвигателя главного привода, кВт Габаритные размеры длина ширина Масса, кг	11 2505 1190 2835
Кругло-шлифовальная 3М152	Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки: диаметр длина Скорость автоматического перемещения стола (бесступенчатое регулирование), м/мин Частота вращения шпинделя заготовки с бесступенчатым регулированием, об/мин Наибольшие размеры шлифовального круга: наружный диаметр высота Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт Габаритные размеры: длина ширина Масса, кг	200 700 0,05-5 50-500 600 100 1590 10 4605 2450 5600	Центр 7032-0030 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 Полуцентр 7032-0080 Морзе 4 ГОСТ 16488-70 Хомутик 7107-0069 ГОСТ 16488-70

Таблица 8.2 - Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента

№ операции	Наименование	Инструмент
		Режущий	Вспомогательный	Измерительный
1	2	3	4	5
010	Токарная	Резец ГОСТ 18877-73 Т15К10 Резец ГОСТ 9793-73	Самоцентрирующийся патрон ГОСТ 2675-80	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ШЦ-ІІ-250-0,05 ГОСТ 166-73 Стол ОТК
020	Фрезерно-центровальная	Фреза 2214-0157 Т15К6 ГОСТ 9473-80 Фреза 2214-0158 Т15К6 ГОСТ 9473-80 Сверло 2317-0109 ГОСТ 14952-75 (O 6,3)-2 шт.	Оправка 6222-0039 ГОСТ 13785-68 (2 шт.) Цанга 012-6112-4559-05 (2 шт.)	Шаблон 235-1,15 012-8104-3116 Приспособление для контроля глубины зацентровки.
030	Токарно-копировальная	Резец К01 4933 000-12 Т15К6 ТУ2-035-892-82 Резец 012-2126-3007 Т15К6	Патрон 012-7145 5044 Центр поводковый 012-7122-7970 Центр 7032-0023 ГОСТ 13214-79 Центр А-1-5-Н ГОСТ 8742-75 Кулачки 012-7150-5129	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,01-2 ГОСТ 166-89 Калибр-скоба O82 8119-0154 h11 ГОСТ 18362-73 Калибр-скоба O60,6 8113-0140 h11 ГОСТ 18362-73 Шаблон 49,8±0,3 012-8150-3399 Калибр-скоба 8113-0144 h12 ГОСТ 18362-73 Копир 1 012-6802-5777 Копир 2 012-6802-5778 Копир 3 012-6802-5779
050	Сверлильная	Кондуктор	Сверло спиральное ГОСТ 18971-73	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-73 Стол ОТК
120	Шпоночно-фрезерная	Фреза 012-2735-3004	Цанга 0126162-4822	Шаблон 10 h11 012-8154-3452 Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,01-2 ГОСТ 166-89
140	Кругло-шлифовальная	Круг ПП600?80?305 24А40-ПСТ1 6К5 50м/с А кл.2 ГОСТ 2424-83	Центр 7032-0030 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 Полуцентр 7032-0080 Морзе 4 ГОСТ 16488-70 Хомутик 7107-0069 ГОСТ 16488-70	Калибр-скоба 8113-0144 f7 ГОСТ 18362-73 Карандаш 3908-0081 1 ГОСТ 607-80 Индикатор ИЧ 02 кл 1 ГОСТ 577-68 Прибор ПБ-500М ТУ2-034-543-81 Калибр-скоба 8113-0154 e8 ГОСТ 18362-73
200	Кругло-шлифовальная	Круг ПП600?80?305 24А40-ПСТ1 6К5 50м/с А кл.2 ГОСТ 2424-83	Центр 7032-0030 Морзе 4 ГОСТ 13214-79 Полуцентр 7032-0080 Морзе 4 ГОСТ 16488-70 Хомутик 7107-0069 ГОСТ 16488-70	Калибр-скоба 8113-0154 е8 ГОСТ 18362-73 Карандаш3908-0081 1 ГОСТ 607-80 Индикатор ИЧ 02 кл 1 ГОСТ 577-68 Прибор ПБ-500М ТУ2-034-543-81 Шаблон 95+0,22 126-8153-4107-81 Шаблон 93+0,22 126-8153-3635 Калибр-скоба 8113-0144 К6 ГОСТ 18362-73 Шаблон 54-0,3 012-8103-3676 Шаблон 50±0,3 012-8150-3400 Скоба СР75 ГОСТ 11098-75

8.3 Определение припусков на обработку на 1-2 поверхности расчетно - аналитическим методом (с построением графика расположения припусков и допусков), на остальные - опытно-статистическим методом

Расчёт припусков на обработку и промежуточные размеры на поверхность O40k6 Вал - шестерни ПКК013560301.

Заготовка - поковка. Масса заготовки -8,8 кг.

Технологический маршрут обработки поверхности O40k6 состоит из обтачивания предварительного и окончательного, шлифования предварительного и окончательного.