Стандартизация и сертификация автотранспортного средства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Основные принципы стандартизации. Назначение рядов предпочтительных чисел и параметрических рядов

2. Сертификация АТС по ГОСТ Р 51709 - 2001. Проверка узлов и агрегатов АТС на герметичность и каплепадение. Методы проверки, условия и выводы

2.1 Сертификация АТС по ГОСТ Р 51709 - 2001

2.2 Проверка узлов и агрегатов АТС на герметичность и каплепадение

2.3 Характеристики методов проверки условия и выводы

3. Качество сборки автомобилей обеспечивается соединением деталей с требуемой посадкой

Список литературы

стандартизация сертификаций автотранспортный качество

1. Основные принципы стандартизации. Назначение рядов предпочтительных чисел и параметрических рядов

стандартизация сертификация автотранспортный качество

Стандартизация - это деятельность по установлению правил и характеристик в целях их добровольного и многократного использования, направленная на достижение упорядоченности в сферах производства и обращения продукции, работ и услуг.

Результатом такой деятельности является стандарт - документ, в котором в целях добровольного многократного использования устанавливаются характеристики продукции, правила осуществления и характеристики процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки или оказания услуг. Стандарт может содержать требования к терминалогии, символике, упаковке, маркировке или этикеткам и правилам их нанесения.

Перечислим основные принципы стандартизации.

1. Принцип добровольности стандартов реализуется в процессе принятия решения о применении стандарта.

2. При разработке и утверждении стандартов должны учитываться законные интересы заинтересованных лиц.

3. За основу национальных стандартов должны приниматься Международные стандарты. Данный принцип может не выполняться, если применение Международных стандартов в качестве основы национальных признано невозможным.

4. Стандартизация не должна препятствовать нормальному товарообороту больше, чем это необходимо для ее осуществления.

5. Все элементы системы, подвергнутой стандартизации, должны быть совместимы.

6. Все принятые стандарты должны быть максимально динамичны, т. е. должны своевременно адаптироваться к достижениям научно--технического прогресса.

7. Стандартизация должна быть эффективной, т. е. стандартизация должна давать либо экономический, либо социальный эффект.

8. Стандарты не должны противоречить друг другу или техническим регламентам, не должны создавать барьеров в международной торговле.

9. Все стандарты должны быть четко сформулированы и не должны допускать двусмысленных трактовок.

10. Стандарты для готовой продукции должны быть непосредственно связаны со стандартами составных частей или сырья, из которого данная продукция была изготовлена.

11. Стандартизация должна проводиться таким образом, чтобы выполнение установленных стандартов в дальнейшем могло быть объективно проверено.

Стандартизация определяет основу не только настоящего, но и будущего развития хозяйственно-экономической деятельность общества должна осуществляться в полном соответствии с научно-техническим прогрессом.

Теоретической базой современной стандартизации является система предпочтительных чисел. Предпочтительными числами называются числа, которые рекомендуется выбирать как преимущественные перед другими при назначении величин параметров для вновь создаваемых изделий.

Параметр - это количественная характеристика свойств продукции. Различают размерные параметры; весовые параметры; параметры, характеризующие производительность машин и приборов; энергетические параметры.

Продукция определенного назначения характеризуется рядом параметров. Набор установленных значений параметров называется параметрическим рядом.

Процесс стандартизации параметрического ряда - параметрическая стандартизация - заключается в выборе и обосновании целесообразной номенклатуры и численных значений параметров. Решается эта задача с помощью математических методов.

Предпочтительные числа получают на основе геометрической прогрессии:

a_n = a₁q^n-1

a₁- первый член прогрессии;

q - знаменатель прогрессии,

n - принимает целые значения в интервале от 0 до R, где R = 5,10,20,40,80,160.

Если придерживаться строго обоснованного ряда предпочтительных чисел, то параметры и размеры отдельного изделия или группы изделий наилучшим образом будут согласованы со всеми соответствующими видами продукции: электродвигателей - с технологическим оборудованием, грузоподъемными устройствами; предохранительных клапанов - с паровыми котлами, комплектующих изделий - с присоединительными и посадочными местами в машине. Несоблюдение этого условия вызывает излишние затраты материалов, электрической и других видов энергии, неполное использование оборудования, снижение производительности труда, рост себестоимости продукции. Например, несоответствие сортамента круглого проката, выпускавшегося ранее металлургическими заводами, и нормального ряда диаметров в машиностроении приводило к излишнему стружкообразованию, снижению коэффициента использования металла, дополнительной непроизводительной загрузке металлорежущих станков, в результате требовалось больше станков.

Предпочтительные числа и их ряды служат основой упорядочения выбора величин и градаций параметров производственных процессов, оборудования, приспособлений, режущего измерительного инструмента, штампов, материалов, полуфабрикатов, транспортных средств и т.п. Создают предпосылки для сокращения номенклатуры изделий, сокращения длительности цикла технологической подготовки производства, организации массового изготовления продукции.

Ряды предпочтительных чисел должны удовлетворять следующим требованиям:

- представлять рациональную систему градаций, отвечающую потребностям производства и эксплуатации;

- быть бесконечными в направлении уменьшения и увеличения чисел;

- включать все последовательные десятикратные или дробные значения каждого числа ряда;

- быть простыми, легко запоминаемыми.

Многие промышленно развитые страны приняли национальные стандарты на нормальные линейные размеры. ГОСТ 8032-84 «Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чисел», составленный с учетом рекомендаций Международной организации по стандартизации (ИСО), устанавливает четыре основных ряда предпочтительных чисел (R 5, R 10, R 20, R 40) и два дополнительных ряда (R 80, R 160). Цифра указывает количество чисел в десятичном интервале. При выборе нужно отдавать нормальным размерам из рядов с более крупной градацией. На базе ГОСТ 8032 утвержден ГОСТ 6636 «Нормальные линейные размеры».

Введение единого порядка при переходе от одних численных значений параметров к другим во всех отраслях промышленности уменьшает количество типоразмеров, приводит к более экономному раскрою исходных материалов, позволяет согласовать увязать между собой различные виды изделий, материалов и полуфабрикатов, транспортных средств, производственного оборудования (по мощности, габаритам т.п.).

Если, например, на каком-то заводе предполагается выпускать семь типоразмеров двигателей (минимальная мощность первого типоразмера 10 кВт), то по нормальному ряду чисел со знаменателем прогрессии параметрический ряд будет включать в себя двигатели следующих мощностей: 10, 16, 25, 40, 63, 100, 160 Квт.

2. Сертификация АТС по ГОСТ Р 51709 - 2001. Проверка узлов и агрегатов АТС на герметичность и каплепадение. Методы проверки, условия и выводы

2.1 Сертификация АТС по ГОСТ Р 51709 - 2001

Как известно, автотранспорт в наше время - это отдельная отрасль экономики, которая оказывает огромное влияние на безопасность жизнедеятельности людей, экологию, и потому требует к себе особого отношения, соответствия определенным нормам госконтроля и методам регулирования, которые и обеспечивают эту безопасность.

Практикой доказано, что одним из методов воздействия на автомобильную промышленность является сертификация. Это процедура, по итогам проведения которой, независимо от производителя (продавца или исполнителя) и потребителя, органы Госстандарта дают письменное заключение о соответствии товара, изделия либо услуги установленным единым требованиям. Проведение данной процедуры необходимо для того, чтобы:

* защитить права потребителей от недобросовестных производителей/исполнителей;

* помочь потребителям в выборе нужной продукции/услуг;

* подтвердить качество изготовленной продукции;

* вести контроль за безопасностью предлагаемого продукта/услуги для жизни, имущества, здоровья и окружающей среды;

* создать условия деятельности организаций и предпринимателей на равных условиях, и для их участия в торговле за границей.

При положительном заключении выдается соответствующий документ - сертификат соответствия, оформленный по всем правилам системы стандартизации, который и подтверждает соответствие сертифицированного продукта всем принятым нормам. Процедуру проведения сертификации выполняет Госстандарт России, выступающий в качестве представителя федерального органа исполнительной власти в области сертификации. Госстандарт России, согласно своим полномочиям, составляет систему сертификации на отдельные виды однородных товаров и услуг, устанавливая при этом общепринятые правила прохождения системы сертификации.

К объектам сертификации в автомобильной отрасли относятся товары и услуги, которые обозначают работы, процессы, системы качества и др. Так, товарами являются транспортные средства, их запчасти, горючее нефтепродуктов, оборудование для ремонта транспортных средств. Услугами, в свою очередь, считаются само техобслуживание и ремонт транспортных средств, а также услуги по грузовым и пассажирским перевозкам, и т.д.

Создание системы сертификации обеспечивает такие задачи, как:

* достижение высокого качества и безопасности услуг по перевозкам грузов и пассажиров;

* повышение уровня техники, оборудования и материалов, изготавливаемых для автотранспорта;

* регламент техсостояния автомобилей, безопасность технической эксплуатации;

* безопасность дорожного движения и экологическая безопасность.

Госстандартом России специально был разработан технический регламент о безопасности колесно-транспортных средств, согласно которому должны соблюдаться правила безопасности эксплуатации колесных транспортных средств, для защиты здоровья и жизни граждан, а также экологическая безопасность, на всей территории Российской Федерации. Настоящий технический регламент распространяется только на транспортные средства, подпадающие под определенные категории, и предназначающиеся для эксплуатации на автомобильных дорогах общего пользования.

Выданный после проведения процедуры, по итогам положительного заключения об экспертизе, сертификат соответствия техническому регламенту или требованиям ГОСТ Р 51709-2001 дает право на эксплуатацию транспортного средства.

2.2 Проверка узлов и агрегатов АТС на герметичность и каплепадение

Настоящий стандарт ГОСТ Р 51709-2001 распространяется на легковые автомобили, автобусы, грузовые автомобили, прицепы и полуприцепы, эксплуатируемые на автомобильных дорогах.

Стандарт устанавливает:

- требования безопасности к техническому состоянию автотранспортных средств (АТС);

- предельно допустимые значения параметров технического состояния АТС, влияющих на безопасность дорожного движения и состояние окружающей среды;

- методы проверки технического состояния АТС в эксплуатации.

Стандарт не распространяется на АТС, максимальная скорость которых, установленная изготовителем, не превышает 25 км/ч, и на внедорожные АТС.

Стандарт должен применяться при проверках технического состояния эксплуатируемых АТС по критериям безопасности.

Требования стандарта являются обязательными и направлены на обеспечение безопасности дорожного движения, жизни и здоровья людей, сохранности их имущества и охраны окружающей среды. На показатели надежности автомобилей и их агрегатов существенное влияние оказывают условия их эксплуатации, под которыми необходимо понимать не только дорожные и климатические условия, но и режимы использования и технического обслуживания и другие элементы технической эксплуатации.

Эксплуатационные мероприятия по повышению долговечности и безотказности автомобилей можно разделить на две большие группы - на мероприятия, связанные с транспортной работой непосредственно, и с подготовкой автомобиля к транспортной работе.

Рассматривая мероприятия первой группы, надо иметь в виду, что поддержание высокого уровня надежности автомобилей возможно при рациональных режимах их движения и нагрузки, которые существенно зависят от квалификации водителя и мастерства вождения. Обкатка новых и отремонтированных автомобилей с соблюдением оптимального ее режима закладывает основы длительной и безотказной работы всех агрегатов автомобиля и, в первую очередь, его двигателя. На основании ГОСТ Р 51709-2001, в течение первых 1000 км пробега скорость движения грузового автомобиля не должна превышать 50 км/ч (легкового - 80 км/ч), а нагрузка - 75 % от номинальной.

Нагрузка автомобиля должна быть в соответствии с его номинальной грузоподъемностью и дорожно-климатическими условиями. Перегрузки автомобиля или буксировка им прицепа, полный вес которого больше допустимого, повышает износ не только ходовой части (шины, подвеска, мосты), но и приводит к преждевременному повышенному износу рулевого управления, деталей трансмиссии, а также увеличивает расход топлива. Форсированный износ цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного механизма и клапанов может быть также следствием перегрева двигателя при перегрузках автомобиля.

Режим движения автомобиля должен быть оптимальным, то есть наиболее выгодным с точки зрения нагрузок на его агрегаты, узлы и механизмы и, следовательно, обеспечивать наименьший их износ. Оптимальный режим движения автомобиля достигается обычно при высокой квалификации водителя. Известно, что межремонтные пробеги могут быть повышены на 60 % от нормы при высоком мастерстве водителя.

Основные характеристики оптимального режима движения автомобиля следующие:

1) обеспечение постоянства режима движения, то есть снижение до минимума переключения передач, разгонов и замедлений (в том числе торможений) на километр пройденного пути;

2) уменьшение частоты появления и абсолютной величины динамических нагрузок на детали трансмиссии и ходовой части автомобиля;

3) поддержание надлежащего теплового режима двигателя, агрегатов трансмиссии, тормозов и шин, то есть отсутствие их перегрева и переохлаждения.

Следовательно, безотказность и долговечность автомобиля и его агрегатов будут обеспечены при плавных включениях сцепления и переключениях передач, при плавном трогании с места, нерезком торможении, а также при расчетливом вождении автомобиля и точном выполнении всех приемов управления им.

Эксплуатационные мероприятия второй группы обеспечивают техническую подготовку автомобиля к выполнению транспортной работы и одновременно служат для поддержания высокого уровня его надежности.

Режимы и качество технического обслуживания существенно влияют на показатели безотказности и долговечности автомобилей.

Своевременно (в соответствии с нормами), в полном объеме и в соответствии с инструкциями и техническими условиями, должны производиться:

1) заправка топливом, картерными маслами и другими смазками в полном соответствии с рекомендациями заводов-изготовителей;

2) очистка и промывка картеров с целью удаления из них абразива, продуктов износа, нагара и других загрязнении;

3) подтяжка креплений для предупреждения ударных нагрузок и возможности разрушения крепежного соединения и для обеспечения герметичности с целью предупреждения попадания в агрегаты пыли и другого абразива;

4) регулировка зазоров, натяга, давлений, взаимоположения деталей сопряжений и т.п. должна соответствовать техническим условиям;

5) разборка узлов выполняется лишь при наличии действительной потребности в ней, так как каждая сборочно-разборочная операция резко снижает долговечность узла.

Диагностика технического состояния автомобиля, характеризующаяся индивидуальным контролем состояния отдельных агрегатов, узлов и автомобилей в целом, позволяет поддерживать высокий уровень их надежности за счет профилактики отказов, то есть - заблаговременного обнаружения скрытых неисправностей.

Техническая диагностика в сочетании с высококачественными техническими обслуживаниями автомобиля - одно из наиболее эффективных мероприятий по поддержанию безотказности автомобиля на протяжении длительного срока его службы.

2.3 Характеристики методов проверки условия и выводы

Проверки тормозного управления. Эффективность торможения и устойчивость АТС при торможении проверяют на стендах или в дорожных условиях. Рабочую и запасную тормозные системы проверяют по эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении, а стояночную и вспомогательную тормозные системы - по эффективности торможения.

Средства измерений, применяемые при проверке, должны быть работоспособны и метрологически проверены. Погрешность измерения не должна превышать при определении:

* тормозного пути ±5,0 %

* начальной скорости торможения ±1,0 км/ч

* тормозной силы ±3,0 %

* усилия на органе управления ±7,0 %

* времени срабатывания тормозной системы ±0,03 с

* времени запаздывания тормозной системы ±0,03 с

* времени нарастания замедления ±0,03 с

* установившегося замедления ±4,0 %

* давления воздуха в пневматическом или пневмогидравлическом тормозном приводе +5,0 %

* усилия вталкивания сцепного устройства прицепов, оборудованных инерционным тормозом +5,0 %

* продольного уклона площадки для выполнения торможений ±1,0 %

* массы транспортного средства ±3,0 %

Допускается проверять показатели эффективности торможения и устойчивости АТС при торможении методами и способами, эквивалентными установленным стандартом, если они регламентированы нормативными документами.

Проверки на стендах и в дорожных условиях (кроме проверки вспомогательной тормозной системы) проводят при работающем и отсоединенном от трансмиссии двигателе, а также отключенных приводах дополнительные ведущих мостов и разблокированных трансмиссионных дифференциалах (при наличии указанных агрегатов в конструкции АТС).

Проверки в дорожных условиях проводят на прямой ровной горизонтальной сухой чистой дороге с цементно- или асфальтобетонным покрытием. Торможение рабочей тормозной системой осуществляют в режиме экстренного полного торможения путем однократного воздействия на орган управления. Время полного приведения в действие органа управления тормозной системой не должно превышать 0,2 с.

Корректировка траектории движения АТС в процессе торможения при проверках рабочей тормозной системы в дорожных условиях не допускается (если этого не требует обеспечение безопасности проверок). Если такая корректировка была произведена, то результаты проверки не учитывают.

Общая масса технических средств диагностирования, применяемых при проверках в дорожных условиях, не должна превышать 25 кг.

При проведении проверок технического состояния на стендах и в дорожных условиях должны соблюдаться предписания по технике безопасности работ и руководства (инструкции) по эксплуатации роликового стенда.

Проверка рабочей тормозной системы. Для проверки на стендах АТС последовательно устанавливают колесами каждой из осей на ролики стенда. Отключают от трансмиссии двигатель, дополнительные ведущие мосты и разблокируют трансмиссионные дифференциалы, пускают двигатель и устанавливают минимальную устойчивую частоту вращения коленчатого вала. Измерения проводят согласно руководству (инструкции) по эксплуатации роликового стенда. Для роликовых стендов, не обеспечивающих измерение массы, приходящейся на колеса АТС, используют весоизмерительные устройства или справочные данные о массе АТС.

Для автопоездов при проверках на стендах должны определяться значения удельной тормозной силы отдельно для тягача и прицепа (полуприцепа), оборудованного тормозным управлением.

При проверках в дорожных условиях эффективности торможения АТС без измерения тормозного пути допускается непосредственное измерение показателей установившегося замедления и времени срабатывания тормозной системы или вычисление показателя тормозного пути на основе результатов измерения установившегося замедления, времени запаздывания тормозной системы и времени нарастания замедления при заданной начальной скорости торможения.

Устойчивость АТС при торможении в дорожных условиях проверяют путем выполнения торможений в пределах нормативного коридора движения. Ось, правую и левую границы коридора движения предварительно обозначают параллельной разметкой на дорожном покрытии. АТС перед торможением должно двигаться прямолинейно с установленной начальной скоростью по оси коридора. Выход АТС какой-либо его частью за пределы нормативного коридора движения устанавливают визуально по положению проекции АТС на опорную поверхность или по прибору для проверки тормозных систем в дорожных условиях.

При проверках в дорожных условиях эффективности торможения рабочей тормозной системой и устойчивости АТС при торможении допускаются отклонения начальной скорости торможения от установленного значения не более ±4 км/ч. При этом должны быть пересчитаны нормативы тормозного пути.

Проверка стояночной и запасной тормозной системы

Проверку стояночной тормозной системы в дорожных условиях проводят посредством размещения АТС на опорной поверхности с уклоном, равным указанному нормативному, затормаживания АТС рабочей тормозной системой, а затем - стояночной тормозной системой с одновременным измерением динамометром усилия, приложенного к органу управления стояночной тормозной системы, и последующего отключения рабочей тормозной системы. При проверке определяют возможность обеспечения неподвижного состояния АТС под воздействием стояночной тормозной системы в течение не менее 1 мин.

Проверку на стенде проводят путем поочередного приведения во вращение роликами стенда и торможения колес оси АТС, на которую воздействует стояночная тормозная система. К органу управления стояночной тормозной системой прикладывают усилие, контролируя его с погрешностью, но не более чем указанной по ГОСТу.

АТС считают выдержавшим проверку эффективности торможения стояночной тормозной системой, если удельная тормозная сила не менее рассчитанной нормативной или если колеса проверяемой оси блокируются на роликах стенда по предусмотренному ГОСТу.

Проверка вспомогательной тормозной системы. Вспомогательную тормозную систему проверяют в дорожных условиях путем приведения ее в действие и измерения замедления АТС при торможении в диапазоне скоростей, указанном по ГОСТу. При этом в трансмиссии АТС должна быть включена передача, исключающая превышение максимальной допустимой частоты вращения коленчатого вала двигателя.

Показателем эффективности торможения вспомогательной тормозной системой в дорожных условиях является значение установившегося замедления. АТС считают выдержавшим проверку эффективности торможения вспомогательной тормозной системой, если установившееся замедление соответствует нормативному значению.

Проверку узлов и деталей тормозных систем проверяют с использованием манометров или электронных измерителей, подключаемых к контрольным выводам или соединительным головкам тормозного привода неподвижного тягача и прицепа. При использовании измерителей падения давления с меньшими погрешностями измерения допускается корректировать нормативы периода измерения и величины предельно допустимого падения давления воздуха в тормозном приводе.

Не герметичность колесных тормозных камер выявляют с помощью электронного детектора утечек сжатого воздуха или органолептически.

Методы проверки рулевого управления. Поворачивая рулевое колесо в обе стороны, убедитесь в том, что:

- свободный ход рулевого колеса не превышает допустимого, в шарнирах, соединениях и рулевом механизме не возникает стуков, крепление картера рулевого механизма и кронштейна маятникового рычага прочно.

- в шаровых шарнирах тяги и в кронштейне маятникового рычага отсутствует свободный ход, а вал червяка не перемещается в осевом направлении.

Рулевое колесо поворачивают до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес АТС в одну сторону, а затем - в другую сторону до положения, соответствующего началу поворота управляемых колес в противоположную сторону. При этом измеряют угол между указанными крайними положениями рулевого колеса, который является суммарным люфтом в рулевом управлении.

Допускается максимальная погрешность измерений суммарного люфта не более 1°. АТС считают выдержавшим проверку, если суммарный люфт не превышает нормативов.

Осевое перемещение и качание рулевого колеса, качание рулевой колонки производят путем приложения к рулевому колесу знакопеременных сил в направлении оси рулевого вала и в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке, а также знакопеременных моментов сил в двух взаимоперпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.

Взаимные перемещения деталей рулевого привода, крепление картера рулевого механизма и рычагов поворотных цапф проверяют посредством поворота рулевого колеса относительно нейтрального положения на 40°- 60° в каждую сторону и приложением непосредственно к деталям рулевого привода знакопеременной силы. Для визуальной оценки состояния шарнирных соединений используют стенды для проверки рулевого привода.

Работоспособность устройства фиксации положения рулевой колонки проверяют посредством приведения его в действие и последующего качания рулевой колонки при ее зафиксированном положении путем приложения знакопеременных усилий к рулевому колесу в плоскости рулевого колеса перпендикулярно к колонке во взаимно перпендикулярных плоскостях, проходящих через ось рулевой колонки.

Методы проверки внешних световых приборов и светоотражающей маркировки необходимо проводить при неработающем двигателе на специальном посту, включающем рабочую площадку, плоский экран с матовым покрытием, люксметр с фотоприемником (защищенным от посторонних засветок) и приспособление, ориентирующее взаимное расположение автотранспортного средства и экрана.

Нормативы, должны обеспечиваться: для легковых автомобилей при нагрузке массой (70±20) кг (человек или груз) на заднем сиденье, для остальных автотранспортных средств без загрузки.

Рабочая площадка должна быть таких размеров, чтобы при расположении на ней автотранспортного средства расстояние между рассеивателями светового прибора и экраном по оси отсчета было не менее 5 м; неровности рабочей площадки должны быть не более 3 мм на 1 м.

При проверке требований, фотоприемник располагают на расстоянии (3 ± 0,1) м от рассеивателя светового прибора по его оси отсчета. Допускается вместо экрана использовать измерительный прибор с ориентирующим приспособлением. Диаметр входного отверстия объектива должен быть не менее габаритов фары.

Оптическая ось измерительного прибора должна быть направлена параллельно рабочей площадке с погрешностью не более ±0,25°.

Ориентирующее приспособление должно обеспечивать установку оптической оси прибора параллельно продольной плоскости симметрии АТС (или перпендикулярно к оси задних колес) с погрешностью не более ±0,5°.

Измерения силы света проводят при помощи фотоприемника, от корригированного под среднюю кривую спектральной чувствительности глаза. Чувствительность фотоприемника должна соответствовать интервалам допускаемых значений силы света. Допускаемая погрешность при измерении показателей по не должна превышать 7%.

Диаметр фотоприемника должен быть не более 30 мм - при работе с экраном и не более 6 мм - при работе с измерительным прибором.

Требования к частоте следования проблесков указателей поворотов проверяют не менее чем по 10 проблескам с помощью измерительного прибора или универсального измерителя времени с отсчетом от 1 до 60 с и ценой деления не более 1 с.

Методы проверки стеклоочистителей и стеклоомывателей

Работоспособность стеклоочистителей и стеклоомывателей проверяют визуально в процессе их рабочего функционирования при минимально устойчивой частоте вращения коленчатого вала на холостом ходу двигателя АТС. При проверке стеклоочистителей с электрическим приводом должны быть включены фары дальнего света. Работу стеклоочистителей проверяют с использованием универсального измерителя времени с отсчетом от 1 до 60 с (часов, секундомера и т.п.) и ценой деления не более 1 с.

Методы проверки шин и колес, проверяют путем измерения остаточной высоты рисунка протектора шин с помощью специальных шаблонов или линейки. Высоту рисунка при равномерном износе протектора шин измеряют на участке, ограниченном прямоугольником, ширина которого не более половины ширины беговой дорожки протектора, а длина равна 1/6 длины окружности шины (соответствует длине дуги, хорда которой равна радиусу шины), расположенным посередине беговой дорожки протектора, а при неравномерном износе - на нескольких участках с разным износом, суммарная площадь которых имеет такую же величину.

Высоту рисунка измеряют в местах наибольшего износа протектора, но не на участках расположения индикаторов износа, полумостиков и ступенек у основания рисунка протектора.

Предельный износ шин, имеющих индикаторы износа, фиксируют при равномерном износе рисунка протектора по появлению одного индикатора, а при неравномерном износе - по появлению двух индикаторов в каждом из двух сечений колеса.

Высоту рисунка протектора шин, имеющих сплошное ребро по центру беговой дорожки, измеряют по краям этого ребра.

Высоту рисунка протектора шин повышенной проходимости измеряют между грунтозацепами по центру или в местах, наименее удаленных от центра беговой дорожки, но не по уступам у основания грунтозацепов и не по полумостикам.

Методы проверки двигателя и его систем проверяют органолептически и посредством приведения в действие запорных устройств топливных баков и устройств перекрытия топлива при работающем двигателе. Техническое состояние крышек топливных баков проверяют путем их двукратного открывания-закрывания, сохранность уплотняющих элементов крышек - визуально. Герметичность газовой системы питания проверяют с использованием специального прибора-индикатора - течеискателя.

3. Качество сборки автомобилей обеспечивается соединением деталей с требуемой посадкой

Решить задачу:

Автомобиль Маз-53362

Агрегат (узел) - тормозной кран

Деталь №1 - корпус тормозного крана (отверстие под поршень)

Деталь №2 - Поршень нижнего цилиндра (наружный диаметр)

Соединение деталей имеет размер: ш 6 H9/d9

Определить:

а) принятую систему данного соединения

б) посадку, основные отклонения и квалитеты отверстия и вала;

в) верхнее и нижнее отклонение отверстия и вала

г) предельные размеры отверстия и вала;

д) допуски на изготовления отверстия и вала (сначала подсчитать через их предельные размеры, а затем проверить через их отклонения)

По ГОСТ определяем значения допусков размера и предельные отклонения:

Диаметр сопряжения 6 мм

Сопряжение 1: ш6H9/d9

1. Расчёт сопряжения 1: H9/d9

Посадка выполнена в системе отверстия. Посадка с зазором.

Отверстие ш6 H9 [1]:

EI = 0 мкм;

ES = EI +T; (1)

где ES (es) - верхнее отклонение отверстия (вала), мкм;

EI (ei) - нижнее отклонение отверстия (вала), мкм;

Т - допуск, мкм;

ES = 0+30 = +30 мкм

Кран ш6 d9 [1]:

es = -30 мкм;

ei = es - Т; (2)

ei = -30-30 = -60 мкм

Находим предельные размеры отверстия вала

Dнб = D+ES (3)

Dнм = D+EI. (4)

где D (d) - номинальный диаметр отверстия, мм;

D_нб (D_нм) - наибольший(наименьший) диаметр отверстия, мм.

D_нб = 6+0,03 = 6,03 мм;

D_нм = 6+0 = 6 мм.

dнб = d+es (5)

dнм = d+ei (6)

где d_нб (d_нм) - наибольший(наименьший) диаметр вала,

мм;d - номинальный диаметр вала, мм;

dнб = 6+(-0,03)=5,97 мм;

dнм = 6+(-0,06) = 5,94 мм.

Определяем величину допусков каждой детали и величину допуска посадки:

TD = ES-EI (7)

Td = es - ei (8)

где TD (Td) - допуск отверстия (), мкм;

TD = 30-0 = 30 мкм;

Td =-30 - (-60) = 30 мкм.

T? = TD+Td (9)

где T? - допуск посадки, мкм;

T? = 30+30 = 60 мкм.

Вычисляем величину наибольших зазоров и натягов

Sнб = ES-ei (10)

где Sнб (Sнм) - наибольший (наименьший) зазор, мкм;

Sнб = 30 - (-60) = 90 мкм.

Sнм = EI-es (11)

Sнм = 0 - (-30) = 30 мкм.

Находим чистоту обработки сопрягаемых поверхностей [1]:

RaD = 0,05*TD (12)

где RaD (Rad) - шероховатость отверстия (вала);

RaD = 0,05*30 = 1,5 мкм.

Принимаем RaD=1,25 мкм.

Rad = 0,05*Td (13)

Устанавливаем предельную величину погрешности [1]:

Т_/0/ = 0,3*Т_D (14)

Т_/0/ = 0,3*Т_d (15)

где Т_/0/ - допуск цилиндричности, мкм.

Отверстие ш6 H9:

Т_/0/ =0,3*30=9 мкм.

Принимаем Т_{/0/ =} 6 мкм.

Вал ш6 d9:

Т_/0/ =0,3*30=9 мкм.

Принимаем Т_{/0/ =}6 мкм.

Строим схему расположения полей допусков сопряжения в масштабе 1 мкм - 1 м

Рисунок 1. Схема расположения полей допусков сопряжения 6 H9/d9

По формулам (7), (8) определяем допуски деталей, мкм [1]

Отверстие ш6 H9

T_D = 30-0 = 30 мкм.

Вал ш6 d9

T_d =-30 - (-60) = 30 мкм.

Отверстие ш6 S7

TD = -15 - (-27) = 12 мкм

Вал ш6 h6

Td = 0 - (-8) = 8 мкм

Выбираем допустимую погрешность измерения, мкм:

Отверстие ш6 H9 ?изм =7; Вал ш6 d9 ?изм =7;

Определяем средние размеры деталей

dср(D_ср) = (dнб(D_нб)+dнм(D_нм))/2 (16)

Отверстие ш6 H9

Dср= (6,03+6)/2=6,015 мм

Вал ш6 d9

dср= (5,97+5,94)/2=5,955 мм

Отверстие ш6 S7

Dср= (5,985+5,973)/2=5,979 мм

Вал ш6 h6

dср= (6+5,992)/2=5,996 мм

Задание №4

Из приведенного набора плоскопараллельных концевых мер длины, составить блок размера 63,175

Набор №2 42 меры

1. Указать основное правило составления набора концевых мер на заданный размер 63, 175

Концевые меры выпускают в виде наборов, упакованных в деревянные или пластмассовые футляры, в которых каждой отдельной мере отведено свое место, с соответствующим указанием. Всего предусматривается выпуск 21 набора.

Градация размеров концевых мер в наборах -- от 0,001, затем 0,01; 0,1; 0,5; 1 и 10 мм, что практически позволяет составить любой размер с точностью до 1 мкм.

Например, для получения блока размером 63,175 мм необходимо из набора № 2 взять концевые меры в такой последовательности: 1,005 + 0,01+0,01+1,1+0,05 +10+ 21+ 30 = 63,175 мм. Минимальное число концевых мер в блоке повышает, с одной стороны, точность блока (уменьшается суммарная погрешность размера блока), а с другой -- не позволяет ему разрушиться. Число концевых мер в блоке не должно превышать пяти.

2. Перечислить классы точности и размеры концевых мер

Концевые меры длины поставляются в специальных футлярах следующими наборами: № 1 из 83 шт., классы точности 0, 1,2, 3;

№ 2 из 38 шт., классы точности 1, 2, 3;

№ 3 из 112 шт., классы точности 0, 1,2, 3;

№ 4 из 10 шт., классы точности 0, 1, 2;

№ 5 из 10 шт., классы точности 0, 1, 2;

№ 6 из 10 шт., классы точности 0, 1, 2;

№ 7 из 10 шт., классы точности 0, 1,2;

№ 8 из 10 шт., классы точности 1, 2, 3;

№ 9 из 12 шт., классы точности 1, 2, 3;

№ 10 из 20 шт., классы точности 1, 2, 3;

№ 11 из 43 шт., классы точности 0, 1,2, 3;

№ 17 из 19 шт., классы точности 0, 1,2;

№ 19 из 23 шт., классы точности 1 и 2;

№ 20 из 20 шт., классы точности 1 и 2;

№ 21 из 7 шт., класс точности 3.

Концевые меры длины, выполненные из высокопрочного твердого сплава по износоустойчивости в десятки раз превосходят меры, изготовленные из хромистой стали.

Концевые меры длины из твердого сплава поставляются в специальных футлярах следующими наборами:

№ 1 из 83 шт., классы точности 1, 2, 3;

№ 2 из 38 шт., классы точности 1, 2, 3;

№ 3 из 112 шт., классы точности 1, 2, 3;

№ 4 из 10 шт., классы точности 0 и 1;

№ 5 из 10 шт., классы точности 0 и 1;

№ 6 из 19 шт., классы точности 0 и 1;

№ 7 из 4 шт., защитных мер, классы точности 1, 2, 3; № 8 из 4 шт., защитных мер, классы точности 1, 2, 3.

3. Применение плоскопараллельных концевых мер

Мера длины концевая плоскопараллельная применяется для использования в качестве рабочей меры для регулировки и калибровки измерительных приборов и для непосредственного измерения линейных размеров промышленных изделий. Меры длины концевые изготавливаются из стали и твердого сплава, поставляются в специальных футлярах в виде наборов, входящих в комплект: №1 - №24.

Примеры обозначений изделий:

- набор №3 концевых мер длины из стали класса точности 2: Концевые меры 2-Н3 ГОСТ 9038-90;

- набор №2 концевых мер длины из твердого сплава класса точности 1: Концевые меры 1-Н2-Т ГОСТ 9038-90.

Мера длины концевая плоскопараллельная образцовая

Мера длины концевая плоскопараллельная образцовая применяется для передачи единицы длины от первичного эталона концевым мерам меньшей точности и для поверки и градуировки измерительных приборов. Изготовляемые из стали образцовые меры длины укомплектованы в виде наборов: №3, №10, №11, №16, №17, №20 и №21. По заказу потребителя меры длины концевые могут поставляться отдельными наборами, входящими в комплект. Для поверки погрешности измерительных приборов ЗАО "КРИН" выпускает специальные наборы образцовых концевых мер длины в виде комплектов: №25 (2Н025), №26 (2Н026), №27 (3Н027), №28 (3Н028), №29 (3Н029), №30 (4Н030), №31 (3Н031), №32 (2Н032), №33 (3Н033), №34 (1Н034), №35 (1Н035), №36 (2Н036), №37 (1Н037).

Примеры обозначений изделий:

- набор №3 образцовых концевых мер длины первого разряда: Концевые меры образцовые 1Н03 ГОСТ 9038-90;

- набор образцовых концевых мер длины для проверки погрешности измерений оптикатора с ценой деления 0.1 мкм: Специальный набор образцовых концевых мер №25. Концевые меры образцовые 2Н025 ГОСТ 9038-90.

Список литературы

1. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация. Учебник для вузов. 2-е изд. - СПб.: Питер, 2008. - 432 с.

2. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. - 7-е изд., перераб. и доп. - Л.: Политехника,2006.

3. Кузнецов В.А., Ялунина Г.В. Основы метрологии: Учебное пособие - М.: Изд-во стандартов, 2007, - 280 с.

4. Сергеев А.Г., Латышев М.В., Терегеря В.В. Метрология, стандартизация и сертификация. Учеб. пособие. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: Логос, 2009. - 560 с. ил.

5. Федеральный закон РФ «О техническом регулировании» от 27.12.2007 № 184-ФЗ.

6. Закон РФ «Об обеспечении единства измерений» от 27.04.06 №4871-1 (в редакции 2009 г.)

7. ГОСТ 25346-89. Основные нормы взаимозаменяемости. ЕСДП. Общие положения, ряды допусков и основные отклонения.

8. Тартаковский Д.Ф. Ястребов А.С. Метрология, стандартизация и технические средства измерений: Учебник для вузов. - М.: Высш. шк., 2008.

Размещено на Allbest.ru