Текущий ремонт автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Технологический прогресс в лесозаготовительной промышленности идет по пути развития механизации и автоматизации отдельных технологических процессов и производства в целом, разработки и внедрения, новых высокопроизводственных машин, развития рациональных форм специализации, кооперирования и концентрации производства, комплексного использования сырья и др. Эффективное использование машин и механизмов, различных по конструкции и назначению, во многом зависит от организации ремонта и технического обслуживания.

Ремонтные операции проводятся для восстановления утраченной работоспособности путём устранения отказов, возникших вследствие изнашивания деталей, нарушение регулировок и поломок. Ремонт выполняется по потребности и подразделяется на текущий (ТР) и капитальный (КР).

Техническое обслуживание и текущий ремонт выполняется непосредственно в гаражах на пунктах централизованного технического обслуживания и ремонтно-механических мастерских лесозаготовительных предприятий.

Ремонтное производство выросло в крупную отрасль народного хозяйства, которое на основе достижений науки и техники призвана обеспечить восстановление и постоянную работоспособность машин и оборудования. Для содержания огромного парка машин в работоспособном состоянии необходимо иметь развитую ремонтно-техническую базу, оснащённую современным оборудованием.

Основными направлениями развития авторемонтного производства следует считать:

Расширение сети авторемонтных предприятий в интересах полного удовлетворения потребностей в ремонте с учётом перспектив развития и размещения производственных сил.

Повышение степени концентрации авторемонтного производства до уровня, обеспечивающего минимальные народнохозяйственные затраты на ремонт.

Углубление специализации с целью повышения количества ремонтных работ при наивысшей производительности труда и наиболее полном использовании оборудования.

Повышение технической вооруженности авторемонтного производства путём оснащения его в достаточном кол-ве прогрессивным оборудованием.



1. Расчет готовой производственной программы

Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний

Расчет норм трудоемкости ТР

Основными документами, определяющими организацию и порядок работы по ремонту двигателей, являются: «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» инструкции завода-изготовителя и данные предприятия. Для расчета используем имеющийся подвижной состав.

Определяем коэффициент корректирования норм трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

К = К1 К2 К3 К4 К5 К6 (1.1)

К1-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К2-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации;

подвижного состава и организации его работы;

К3-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий;

К4- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К5-коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количества технологически совместимых групп;

К6- коэффициент корректирования нормативов ТР и моечных работ в зависимости от периода эксплуатации.

Для бортовых и других базовых автомобилей :



МАЗ-64226

МАЗ - 9380

Амкодор 352С

Расчет скорректированной удельной трудоемкости текущего ремонта автомобилей производим по формуле

(1.2)

Где: - нормативная удельная трудоемкость, определенная по таблице 1.1 Положения о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, чел-ч/1000км

Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица 1.1 - Расчет удельной трудоемкости текущего ремонта автомобилей

Марка машин	Количество, шт.	Коэффициент корректирования трудоемкости ТР	Нормативная удельная трудоемкость, Чел-ч/1000км	Скорректированная удельная трудоемкость, Чел-ч/1000км
МАЗ-64226	60	1,34	5,6	7,5
МАЗ - 9380	60	1,22	1,5	1,83

Таблица 1.2 - Удельные трудоемкости текущего ремонта тракторов и машин на их базе

Марка машин	Количество, шт.	Удельная трудоемкость, Чел-ч/100моточас	Среднесуточный пробег, моточасы
Амкодор 352С	50	32	7



Расчет годовой трудоемкости работ по ТР

Расчет трудозатрат по текущему ремонту автомобилей производится по норме трудоемкости на каждые 1000 км пробега по формуле:

(1.3)

Где: - дни работы в год - 254 дня

- среднесуточный пробег автомобиля в километрах

- списочное количество машин данной марки

- коэффициент технической готовности

- удельная трудоемкость по текущему ремонту на 1000 км пробега,

Трудозатраты на проведение текущего ремонта равны:

для МАЗ-64226: = чел. ч.;

для МАЗ - 9380: = чел. ч.;

для Амкодор 352С Ттр= чел. ч.;

Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица 1.3 - Трудозатраты на ТР

№	Марка машин	Количество, шт.	Трудозатраты на ТР, чел.ч
1	МАЗ-64226	60	15259,05
2	МАЗ - 9380	60	3723,21
3	Амкодор 352С	50	25318,72
	Итого	170	44300,98



Расчет трудозатрат ТО

Расчет периодичности и норм трудоемкости ТО

Определяем коэффициент корректирования периодичности технических обслуживаний автомобилей в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

(1.4)

где: К1- коэффициент корректирования норм трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации,

К1=0,7 - для четвертой категории эксплуатации (в городах, где более 100 тысяч жителей)

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

К3 = 1,0 - для умеренного климата

для МАЗ-64226

для МАЗ - 9380 для Амкодор 352С

Определяем коэффициент корректирования норм пробега автомобилей до КР в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

(1.5)

где: К1- коэффициент корректирования норм трудоемкости текущего ремонта в зависимости от условий эксплуатации,

К1=0,7 - для четвертой категории эксплуатации

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава

К2 = 0,95 - для седельных тягачей

К2==1,00 дл базового автомобиля

К3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

К3 = 1,0 - для умеренного климата

Таким образом:

для МАЗ-64226

для МАЗ - 9380 для Амкодор 352С

Определяем коэффициент корректирования норм трудоемкости технических обслуживаний в зависимости от условий эксплуатации автомобилей:

(1.6)

К2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава

К2 =1,10- для седельных тягачей

=1,3

К5 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых машин

К5 = 1,15(менее ста машин)

К6- коэффициент корректирования нормативов ТР и моечных работ в зависимости от периода эксплуатации.

К6= 1,125 для Беларуси

Для Седельных тягачей МАЗ-64226:

Для Базового автомобиля МАЗ - 9380:

Для Амкодор 352С:

Расчет количества технических обслуживаний и текущих ремонтов.

Нормативные данные по ТО и ТР для расчета производственной программы для автомобилей.

Таблица 1.4

№	Марка машин	Количество, шт.	Периодичность ТО в тыс. км.	Трудоемкость ТО вчел. часах	Норма пробега до КР тыс. км.
			ТО-1	ТО-2	ТО-1	ТО-2
1	МАЗ-64226	60	7	21	6,3	12,6	129,5
2	МАЗ - 9380	60	5,6	16,8	1,12	6,16	102,9

Таблица 1.5

№	Марка машины	Кол-во	Периодичность ТО в моточас	Трудоемкость ТО в ч-час	Норма пробега до КР моточас
			ТО-1	ТО-2	ТО-3	ТО-1	ТО-2	ТО-3
1	Амкодор 352С	50	60	240	960	6	20	42	5760



Расчет количества технических обслуживаний в цикле

Рассчитываем по следующим формулам:

(1.7)

(1.8)

где Lц - цикловой пробег, т. км

Lто1 ,Lто2- пробег в километрах ТО-2 и ТО-1.

Для МАЗ-64226 ;

;

для МАЗ - 9380: ;

;

для Амкодор 352С: N3ц = 1 = 5;

N2ц = - 6= 18;

N1ц = - (1 + 18) = 77;

Таблица 1.6 - Техническое обслуживание в цикле

Марка автомобиля	Техническое обслуживание в цикле
	N1ц	N2ц	N3ц
МАЗ-64226	12,4	5,1	--
МАЗ - 9380	12,2	5,13	--
Амкодор 352С	77	18	5

В таблицу заносятся ранее рассчитанные данные.



Определение коэффициента перехода от цикла к году.

; (1.9)

где Дрг - число календарных дней в году, (принимаем 254 дня);

Lcc - среднесуточная наработка машины (по данным предприятия приведено в таблице 1.1);

Lц - пробег до капитального ремонта,

цп- плановый коэффициент использования машины, (по данным предприятия равен 0,89).

Для МАЗ-64226 ;

для МАЗ - 9380: ;

для Амкодор 352С зг = 254 0,89 = 0,275;

Определение количества техобслуживаний в году.

Количество сезонных обслуживаний в году:

(1.10)

Количество технических обслуживаний Nто2 в году:

(1.11)

Количество технических обслуживаний Nто1 в году:

(1.12)



Для МАЗ-64226:

для МАЗ - 9380:

для Амкодор 352С: Nсо.г. = 2 50=100

N3 = 5 0,275 50=68,75

N2 = 18 0,275 50=247,5

N1 =77 0,275 50=1058,75

Расчет трудозатрат на проведение ТО

Трудозатраты по сезонному обслуживанию:

(1.13)

Трудозатраты по второму техническому обслуживанию:

(1.14)

Трудозатраты по первому техническому обслуживанию:

(1.15)

Пп - коэффициент учитывающий повышение производительности труда, (Пп= 0,96);

tсо, t2, t1 - нормативы трудозатрат на одно техническое обслуживание соответствующего вида, чел. Часа.

Для МАЗ-64226:

Для МАЗ - 9380:

Для Амкодор 352С: Тсо.г. =100 6 0,96 = 576;

Т3.г. = 68,75 42 0,96 = 2772;

Т2.г. = 247,5 20 0,96 = 4752;

Т1.г. = 1058,75 6 0,96 = 6098,4;

Таблица 1.7 - Трудоемкость ТО

№	Марка машин	Количество, шт.	Трудоемкость, чел. часов
			ТО-1	ТО-2	ТО-3	СО
1	МАЗ-64226	60			-
2	МАЗ - 9380	60			-
3	Амкодор 352С	50	6098,4	4752	2772	576
	Итого		7531,04	6316,49	2772	1430,78

Пояснение к таблице 1.7

Все данные в таблицу заносятся из ранее сделанных расчетов.

Определение общей трудоемкости работ в зоне ТР

В зоне ТР выполняются 50% работ текущего ремонта, остальные 50% выполняются в специализированных мастерских. Тогда трудозатраты в ТР будут равны:



ТТР=0,5Тобщ = 44300,980,5=22150,5

ТЗТР=0,9ТР (1.16)

ТЗТР =0,922150,5= 19935,44

Учитывая, что в РМ иногда обслуживаются машины по распоряжениям

руководства предприятием, трудоемкость работ увеличивается на 10%.

Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО составит:

Тобщ=1,1ТТР,чел. часа;

Тобщ=1,119935,44 = 21928,98,чел. часа;

Тобщ= 21928,9840/100 = 8771,59

Расчет штата рабочих в зоне ТР

Явочное количество производственных рабочих рассчитывается по формуле:

Ря= чел. (1.17)

где Ря - явочное количество рабочих

Тобщ - общие годовые трудозатраты в зоне ТО, чел.ч

Фн - номинальный годовой фонд времени одного рабочего, час.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

Фн =Дргtc- tн; ч. (1.18)

где:Дрг - дни работы в году, Дрг = 254 дня;

tc - продолжительность рабочей смены, tc = 8 час.;

tн - число нерабочих часов в году в укороченные, предпраздничные дни

Фн = 2548-9=2023 ч.

Ря = чел.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

Рс =, чел. (1.19)

где: Фд - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Действительный фонд времени рабочего называется фонд времени с учетом очередного отпуска и неявки на работу по уважительным причинам.

Действительный фонд времени одного рабочего определяется по формуле:

Фд = (Фн - tот) ; ч. (1.20)

Где: tот- отпуск который равен произведению количества дней отпуска на продолжительность рабочего дня.

- коэффициент невыхода на работу по уважительным причинам -0,96

Фд = (2023-192)0,96=1757,76 ч

Рс =чел.

Принимаем 5 человека



Таблица 1.8 - Штатное количество рабочих

Профессия	Разряды
	3	4	5	6
Слесарь по ремонту автомобилей	0	1	2	2
Итого	0	1	2	2

Количество вспомогательных рабочих принимаем 10% от производственных

Рв = 50,1=0,5 чел

Расчёт постов ТР и подбор производственного оборудования

Количество постов технического обслуживания определяется по формуле

РП = (1.21)

где Тобщ - общая трудоемкость работ в зоне ТО

заг - коэффициент загрузки поста по времени, заг= 0

n - количество рабочих, одновременно работающих на посту, n=2

с - количество смен, с =1

где Фн - номинальный годовой фонд времени, час.

РП =

Принимаем два поста

Для обеспечения качественного проведения технического обслуживания, исходя из технологической необходимости, подбираем необходимое оборудование и сводим его в таблицу

Таблица 1.9 - Перечень технологического оборудования

	Наименование оборудования	Модель	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая оборудованием,м2
1	Ящик для инструмента		600400
2	Подъемник канавный	468	71403800
3	Подставка под ноги при работе в смотровой канаве		600600
4	Приспособление для снятия и установки коробки передач	2471	620178	0,11036
5	Стенд для разборки и сборки к/п		500800	0,4
6	Стенд для ремонта передних и задних мостов грузовых автомоб.	2450	11701275	1,49175
7	Гайковерт для гаек колес	он-35м	1340810	1,0854
8	Верстак слесарный	01-060А	1200780	0,936
9	Кран-балка подвесная		120001500
10	Смотровая канава		73001400	10,22х2
	Итого			24,46351

Расчёт производственной площади

Требуемая производственная площадь определяется по формуле:

Fотд тр = fо к (1.22)

где f о - площадь занимаемая оборудованием

к - коэффициент учитывающий проходы, к =3,5

Откуда требуемая площадь равна Fотд тр=24,463514,5 = 110,09м2

Принимаем площадь помещения с размерами по осям колон 9000х12000 и площадью F1 =108 м2



2. Технологический процесс текущего ремонта

Текущий ремонт выполняется по потребности и служит для устранения отказов и неисправностей, установленных в результате наблюдения за работой автомобиля на линии, в процессе контрольно-диагностических работ и во время технических обслуживаний. Текущий ремонт автомобилей и их агрегатов включает разборочно-сборочные и ремонтно-восстановительные работы.

К разборочно-сборочным работам относятся: снятие агрегатов, механизмов, узлов и приборов с автомобиля и установка их на автомобиль для замены или ремонта отдельных деталей; частичная разборка и устранение неисправностей агрегатов, механизмов, узлов и приборов без снятия их с автомобиля; разборочно-сборочные работы при ремонте снятых с автомобиля агрегатов, механизмов, узлов и приборов, подгонка сопряжений к месту при сборке, регулировочные и крепежные работы.

При ремонтно-восстановительных работах восстанавливаются изношенные или разрушенные детали (механическая обработка, сварка, пайка, холодная и горячая правка, окраска автомобиля, обивка кузова, арматура и декоративные детали). Потребность в ремонтно-восстановительных работах выявляется при проведении разборочно-сборочных работ, а также непосредственно в процессе работы автомобиля и при проведении контрольно-диагностических работах выявляется при проведении разборочно-сборочных работ, а также непосредственно в процессе работы автомобиля и при проведении контрольно-диагностических работ.

2.1 Разборочно-сборочные работы

Разборочно-сборочные работы производятся при крайней необходимости, когда не даёт восстановить работоспособность или отклонение технического состояния агрегатов, узлов, механизмов и приборов другими методами, например регулировкой. Поэтому указанные работы производятся, как правило, только по результатам диагностики технического состояния автомобилей. Разборку производят до пределов, дающих возможность устранить отказ или неисправность при минимальном объёме разборочно-сборочных работ.

Разборочно-сборочные работы являются основным видом работ на постах зоны текущего ремонта, в агрегатном, электротехническом и топливном цехах (отделениях); частично выполняются в кузнечно-рессорном, арматурном, и малярном цехах.

Разборочно-сборочные работы выполняются в установленной технологической последовательности операций. Перед разборкой агрегат, узел, механизм моют снаружи (очищают), после чего обдувают сжатым воздухом.

При текущем ремонте агрегатов, узлов, механизмов и приборов, мойка и дефектация деталей или отдельных узлов, негодных деталей или отдельных узлов на новые или восстановленные, сборка, регулировка и испытания.

Разборочно-сборочные работы производятся с помощью специализированного оборудования, приспособлений и инструмента, которые исключают повреждение агрегатов, узлов, механизмов, приборов и их деталей. Втулки, шестерни и подшипники снимают и устанавливают при помощи прокладок и оправок под прессом или с использованием винтовых, пневматических и гидравлических приспособлений.

Если после запрессовки втулка деформировалась, то отверстие её развертывают до требуемых размеров.

Снимаемые узлы и детали необходимо складывать в ящики или на стеллажи. При разборке узлов, содержащих специальные болты, шпильки и гайки, во избежание потерь их необходимо завернуть на 1…2 оборота. Шпильки без необходимости вывёртывать не следует; для сохранности резьбы ответственных шпилек необходимо устанавливать на них защитные втулки.

При сборке собираемые детали должны быть чистыми, а сопряжения подобраны в соответствии с требуемыми размерами и массой групп деталей в комплекте. В ответственных соединениях следует обеспечить рекомендуемую затяжку болтов и гаек, используя динамометрические ключи или специальные приспособления. При соединении плоскостей гайки и болты затягивают в таком порядке, чтобы не было перекоса.

При сборке ненапряженных шпоночных соединений (соединения призматическими и сегментными шпонками) необходимо обеспечить требуемую точность по размерам с допусками. Как правило, шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с нажимом, а в пазу ступицы создаётся более свободная посадка. При посадке охватывающей детали на вал необходимо обеспечить центрирование ее на цилиндрической поверхности вала. При этом между впадиной паза втулки и верхней плоскостью шпонки должен быть гарантированный зазор. Шлицевые соединения подбирают по величине зазора, и после сборки проверяют осевое и радиальное биение деталей.

Шестерни необходимо правильно расположить относительно опор и валов, соблюдая рекомендуемый зазор между зубьями и правильное расположение контактных поверхностей. Величину зазора в зацеплении проверяют при помощи щупа или, прокатывая между зубьями 3-4 раза свинцовые проволоки, равные длине зуба.

После прокатывания замеряют толщину проволок.

После сборки и регулировки агрегатов, узлов, механизмов и приборов необходимо установить соответствие их параметров техническим требованиям на диагностическом или специальном испытательном оборудовании.

Мойку агрегатов, узлов, механизмов и деталей производят в моечных машинах и ваннах с применением водных растворов, едкого натра, кальцинированной соды или синтетических моющих средств (СМС), содержащие поверхностно-активные вещества (ПАВ).

Применение СМС является наиболее перспективными, так как у них выше моющая способность и больше срок службы, а также не требуется последующее ополаскивание водой.

Для механизации работ по снятию агрегатов, механизмов и узлов с автомобиля применяются подъёмники, передвижные напольные краны, кран-балки, тележки, специализированные посты, механизированный инструмент; для механизации работ по разборке и сборке агрегатов, механизмов, узлов и приборов применяются универсальные и специальные прессы, стенды, приспособления (съемники), верстаки, столы, тележки, подставки, передвижные посты, а также комплекты ручного и механизированного инструмента.

2.2 Слесарно-механические работы

Слесарно-механические работы производятся в слесарно-механическом, агрегатном и некоторых других цехах (например, электротехническом, кузнечно-рессорном). Основными видами слесарно-механических работ, выполняемых при текущем ремонте автомобилей, являются токарные, резьбонарезные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, заточные, слесарные. Для этого применяются универсальные и специальные станки, а также слесарные верстаки с тисками, поверочные плиты, стеллажи и слесарный инструмент.



3. Охрана труда

Инструкция по охране труда для слесарей по ремонту автомобилей.

Слесарю по ремонту автомобилей в зависимости от условий и характера работ приходится применять различный инструмент, а также использовать станочное оборудование для сверлильных, заточных и других работ, применять различные приспособления, механизмы и грузоподъёмные средства.

Слесарь по ремонту автомобилей должен получить инструктаж по технике безопасности для своей специальности и отдельно по всем видам оборудования и инструмента, на котором он работает, включая работу с этилированным бензином с оформлением инструктажа в установленном на заводе порядке.

К строгальным работам, а также к работам с пневматическим инструментом допускаются лица, прошедшие специальное обучение c проверкой знаний в квалификационной комиссии.

Слесарь по ремонту автомобилей обязан соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные как соответствующими инструкциями (применительно к характеру ремонта) так и существующими правилами по технике безопасности. Администрация обязана обеспечить работающего всем необходимым для качественного и безопасного выполнения работы.



4. Гигиена труда и производственная санитария

Гигиена труда основана на изучении производственной среды и ее влияние на условия труда, здоровье рабочих с целью разработки комплекса организационных, санитарно-гигиенических, и лечебно-профилактических мероприятий, необходимых для оздоровления этих условий и повышения производительности труда. Как научная дисциплина гигиена труда - это база для практической и законодательной работы в области санитарной охраны и гигиенической рационализации труда.

Условия труда определяются технологией производства, его организацией и трудовым процессом, с одной стороны, и окружающей работающего санитарно-гигиенической обстановкой - с другой. В частности, к технологии и организации производства относится механизация технологических процессов, внедрение полуавтоматических и автоматических способов производства, дистанционного управления оборудованием и т.д.

В тесной связи с технологией производства находится трудовой процесс, требующий определенного нервно-психического напряжения, напряжения отдельных органов и систем положения тела при работе и т.д. К санитарно-гигиеническим условиям труда относятся: воздействие на организм человека метеорологического фактора, загрязнения воздуха парами, газами, пылью, воздействием шума, вибрации и т.д.

Производственная санитария - это система организационных и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие вредных производственных факторов.

Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего приводит к заболеванию.

Профессиональное заболевание - заболевание, вызванное воздействием на работающего вредных условий труда.



5. Правила пожарной безопасности

Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

Пожарная безопасность обеспечивается системой организационных мероприятий, системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты, эти системы разрабатываются на каждом предприятии. За пожарную безопасность на предприятии отвечает его директор. Он назначается из числа инженерно-технических работников ответственного за проведение противопожарной работы на предприятии.

Предприятие должно быть обеспечено противопожарным водоснабжением, первичными огнетушащими средствами, установками автоматического и полуавтоматического пожаротушения, противопожарным инвентарем и простейшей противопожарной техникой.



6. Охрана окружающей среды

Охрана природы и рациональное использование природных ресурсов - одна из важнейших экономических и социальных задач.

Постоянное развитие народного хозяйства требует развития автомобильного транспорта, как по числу подвижного состава, так и по количеству производственной работы. Этот процесс прямо или косвенно, но неизбежно отрицательно, воздействует на окружающею среду. Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающею среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями.

Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающею среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличивающую площадь, необходимую для жизнедеятельности человека. Если сбрасывать в открытые водоемы большое количество воды без очистки, загрязненной в результате мойки автомобилей, то она способна отравить в них все живое. Осадок очистных сооружений мойки автомобилей также вреден для природы. Одним из перспективных направлений в снижении неблагоприятного воздействия автомобильного транспорта является обучение персонала автотранспортных предприятий, станций технического обслуживания автомобилей и водителей основам экологической безопасности.



7. Конструкторско-расчетный раздел

В основу выбора приспособления для совершенствования конструкции, используемого при разборке ведущих мостов, был выбран ряд аналогов, после проработки достоинств и недостатков которого, выстроилось окончательное решение. В качестве совершенствуемого объекта был выбран домкрат винтовой (рис. 6.1). Причиной выбора данной модели была простота модернизирования деталей для увеличения высоты подъема.

автомобиль текущий ремонт

Рисунок 6.1 - Домкрат винтовой

Предлагаемое техническое решение

Предлагаю увеличить высоту подъема со 100, до 140 мм, а так же грузоподъемность с 2,5, до 3,2 тонн.

Размещено на Allbest.ru