Ремонт вала коробки передач автомобиля ЗИЛ 130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях автотранспортных предприятий, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятия.

Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванной обеспечить работоспособность подвижного состава автомобильного транспорта. При этом, капитальный ремонт автомобилей дает большой экономический эффект народному хозяйству страны. Капитально отремонтированный автомобиль, обладающий такими же рабочими характеристиками, как и новый, и выполняющий такие же функции, обходится значительно дешевле нового.

Наибольший народнохозяйственный эффект достигается при осуществлении капитального ремонта в условиях глубокоспециализированных предприятий с большим объемом выпуска продукции, имеющих развитые производственные участки по восстановлению изношенных деталей. Условия ремонтных предприятий с большим объемом выпуска продукции позволяют, кроме того, использовать высокопроизводительное специализированное и специальное оборудование, повысить уровень механизации и автоматизации производства. А это значит обеспечить дальнейшее повышение качества ремонта при уменьшении количества рабочих и снижения требования к их квалификации. Таким образом, интересы народного хозяйства страны диктуют необходимость всемерного развития авторемонтного производства, поскольку капитальный ремонт автомобилей требует значительно меньших затрат материалов, труда и денежных средств, чем их изготовление.

1. Технологическая часть

1.1 Конструктивно-технологическая характеристика ведомого вала коробки передач автомобиля ЗИЛ 130

Конструктивно-технологическая характеристика автомобиля ЗИЛ 130 представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Конструктивно-технологическая характеристика ведомого вала коробки передач автомобиля ЗИЛ 130

Параметр	Показатель параметра
1 Класс детали и материал	Стержни с фасонной поверхностью. Сталь 25 ХГМ
2 Способ получения заготовки при изготовлении	Горячая штамповка
3 Вид термообработки	Нитроцементация на глубину 0,2--1 мм с последующей закалкой и отпуском
4 Твердость ремонтируемых поверхностей	HRC 61…66
5 Основные конструктивные элементы	Гладкие поверхности, шлицевые отрезки, резьбовые поверхности.
6 Основные операции, применяемые при изготовлении	Токарные, фрезерные, шлифовальные
7 Требования к ремонтируемым поверхностям 7.1 Размеров 7.2 Формы 7.2 Расположения
8 Шероховатость ремонтируемых поверхностей	Ra0,63
9 Свариваемость	удовлетворительная
10 Установочные базы для обработки	Центровочные отверстия
Параметр	Показатель параметра
11 Вес детали, кг	7
12 Стоимость новой детали, руб	658
13 Габаритные размеры, мм	470х75

1.2 Условия работы детали

Условия работы детали представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Условия работы детали

Конструктивный элемент	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность среды
Шейка под задний шариковый подшипник	Сухое граничное трение	Динамический	Повышенные температуры, шлаковые отложения
Шлицевые зубья под синхронизатор 2 и 3 передачи	Жидкостное граничное трение	Динамический	Шлаковые отложения

1.3 Технические требования на дефект и маршрут ремонта

1.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт вала коробки передач автомобиля ЗИЛ 130 представлен в таблице 3.

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию вала коробки передач автомобиля ЗИЛ 130

	Деталь	Ведомый вал коробки передач
	№ детали	130-1701105-Б2
	Материал	Сталь 25ХГМ (ГОСТ 4543-88)
	Твердость	HRC 61…66
№ на чертеже	Наименование дефекта	Способ устранения дефектов и способ контроля	Размер. мм
			номинальный	Допустимы без ремонта	Допустимый для ремонта	Заключение
1	Износ шейки под передний роликовый подшипник	Скоба 29,92 мм или микрометр 25-50		29,92	Менее 29,92	Ремонтировать хромирование осталивание постановка втулки
2	Износ шейки под втулку шестерни 4 передачи	Скоба 46,98 мм или микрометр 25-50 мм		46,98	Менее 46,98	Ремонтировать хромирование
3	Износ шейки под шестерню 3 передачи	Скоба 51,9 мм или микрометр 50-75 мм		51,9	Менее 51,9	То же
4	Износ шейки под шестерню 2 передачи	Скоба 60,9 мм или микрометр 50-75 мм		60,9	Менее 60,9	То же
5	Износ шейки под задний шариковый подшипник	Скоба 49,97 мм или микрометр 25-50 м		49,97	Менее 49,97	То же
6	Износ шлицевых зубьев под синхронизатор 4 и 5 передачи по толщине	Скоба 10,8 или штанген-зубометр		10,8	-	Браковать при размере менее 10,8
7	Износ шлицевых зубьев под синхронизатор 2 и 3 передачи по толщине	Скоба 8,78 или штанген-зубометр		8,78	Менее 8,78	Наплавлять в среде углекислого газа
8	Износ шлицевых зубьев под шестерню 4 передачи	Скоба 10,78 или штанген-зубометр		10,78	-	Браковать при размере менее 10,78
9	Износ шлицевых зубьев под фланец ведомого вала по толщине	Скоба 5,80 или штанген-зубометр		5,80	-	Браковать при размере менее 5,80
10	Срыв и смятие резьбы	Резьбовой калибр М33х1.5-6g	М33х1.5-6g	Срыв не более 2 ниток резьбы	Срыв более 2 ниток резьбы	Ремонтировать Вибродуговая наплавка

Нитроцементация на глубину 0,2-1 мм с

последующей закалкой и отпуском

Твердость по HRC 61…66, твердость сердцевины 37…46

Габаритные размеры 470х75 Масса-7кг

1.3.2 Анализ дефектов, маршрут ремонта

Анализ дефектов представлен в таблице 4.

Таблица 4 - Анализ дефектов

Дефект детали	Рекомендации РК по устранению дефекта
Обозначение дефектов	Вид характер дефекта	Причина возникновения дефекта
5	Износ Ди=0,3 мм	Переменные нагрузки	Хромирование
7	Износ шлицов по толщине Ди=0,3 мм	Трение	Наплавлять в среде углекислого газа

1.4 Выбор и обоснование способа ремонта

В этом разделе выбираем наиболее долговечный, экономичный и дешевый способ ремонта.

1.4.1 Выбор по технологическому критерию

Анализируем применение всех основных и дополнительных операций для устранения заданных дефектов.

Выбранные операции отмечаем знаком +.

Операции по устранению дефектов представлены в таблице 5

Таблица 5 - Выбранные операции

№	Наименование и содержание операции	Оборудование	Деф. № 5	Деф. № 7
005	Зачистка центровочных отверстий	Токарный или центровочный станок	+	+
010	Устранение погнутостей	Гидравлический пресс или пневматический молоток для правки валов	-	-
015	Удаление поврежденной или изношенной резьбы	Токарный станок	-	-
020	Наплавка резьбовой и шлицевой поверхности, заварка шпоночных пазов и гладких поверхностей	Установка для вибродуговой наплавки или для наплавки в углекислом газе	-	+
025	Правка детали наплавки	Гидравлический пресс	-	-
030	Механическая обработка наплавленных поверхностей	Токарный, фрезерный или сверлильный станки	-	+
035	Предварительная и окончательная обработка поверхностей, подлежащих постановке ДРД	Токарный станок	-	-
040	Запрессовка ДРД	Гидравлический пресс	-	-
045	Предварительная обработка ДРД после запрессовки	Круглошлифовальный и токарные станки	-	-
050	Наплавка шеек вала	Установка для наплавки под слоем флюса или в среде углекислого газа	-	-
055	Правка вала после наплавки	Гидравлический пресс	-	-
060	Предварительная механическая обработка наплавленных шеек	Анодно-механическая установка	-	-
065	Подготовка поверхностей подлежащих гальваническому наращиванию	Круглошлифовальный станок	+	-
070	Наращивание поверхностей, подлежащих наращиванию	Гальваническая ванна, электродная установка	+	-
075	Предворительная и чистовая обработка гальванических покрытий	Круглошлифовальный станок	+	-
080	Чистовое шлифование наплавленных шеек вала и ДРД	Круглошлифовальный станок	-	-
085	Дводка шатунных и коренных шеек	Станок для шлифования каленвалов	-	-

Применение способов ремонта рассматриваем в таблице 6 с учетом материала детали, вида и размера ремонтируемой поверхности, твердости, вида и характера дефекта в условиях работы.

Возможные способы ремонта приводим в таблице 6

Таблица 6 - Способы ремонта

Характеристика ремонтируемых поверхностей	Показатель	Возможные основные способы ремонта
Материал детали	Сталь 25 ХГМ	Х НУГ Д АДС Ж ВДН
Вид и размер ремонтируемой поверхности	Износ наружной цилиндрической поверхности	Х Ж ВДН
	Износ шлицов по толщине	НУГ ВДН
Твердость рабочих поверхностей	HRC 61…66	Х Ж ВДН
	HRC 61…66	НУГ НСФ
Вид, характер и величина износа	Износ 0,3	Х Ж ВДН НСФ НУГ
	Износ 0,3	НУГ НСФ ВДН
Условия работы детали	Работа в масле, переменные нагрузки	АДС Х НУГ Ж ВДН

Сокращение способов ремонта

ЭДС - электродуговая наплавка

ГРС - газовая ручная сварка

АДС - аргонодуговая сварка

НСФ - наплавка под слоем флюса

НУГ - наплавка в углекислом газе

ВДН - вибродуговая наплавка

Х - хромирование

Ж - железнение

Д - давление

РР - ремонтный размер

ДРД - дополнительная ремонтная деталь

М - металлизация

СМ - синтетические материалы

В результате анализа способов ремонта выбираем для устранения износа шейки под задний роликовый подшипник - хромирование и железнение, для устранения износа шлицов по ширине - наплавку в углекислом газе и наплавку под слоем флюса.

1.4.2 Выбор способа ремонта по критерию долговечности и экономичности

Сравниваем два возможных способа ремонта для каждого дефекта.

Способы ремонта представлены в таблице 7

Таблица 7 - Способы ремонта

Основные показатели	ЭДС	ГРС	АДС	НСФ	НУГ	ВДН	Х	Ж	Д	РР	ДРД	М	СМ
Коэффициент долговечности Кд	0,42	0,49	0,49	0,79	0,63	0,62	1,72	0,58	0,9	0,95	0,9	0,75	0,30
Удельная стоимость восстановления Сву, руб/дм2	97,5	117	91,4	48,7	45,5	52	88,5	90,2	58,8	27,2	24,2	50	38,0

При равных Кд принимают способ, у которого Сву имеет наименьшее значение.

Для расчета ориентировочной стоимости ремонта находится площадь ремонтируемых поверхностей по каждому дефекту.

1.4.3 Выбор способа ремонта по технико-экономическому критерию

Решение каким способом устранять дефект принимаем по технико-экономическому критерию, который связывает долговечность детали с экономикой ее восстановления и выражается формулой 1:

Сво=S*Сву (1)

где: Сво - ориентировочная стоимость восстановления

S - площадь восстанавливаемой поверхности

Сву - удельная стоимость восстановления

Таблица 8 - Технико-экономические показатели

Наименование дефектов и площадь восстановления	Способы восстановления	Удельная стоимость восстановления Сву, руб/дм2	Ориентировочная стоимость восстановления Сво	Кд	Сн*Кд
1 Износ шейки S=0,72дм2	Х	88,5	63,72	1,72	1131,76
	Ж	90,2	64,94	0,58	381,64
2 Износ шлицевых зубьев S=1,36 дм2	НУГ	45,5	61,88	0,63	414,54
	НСФ	48,7	66,23	0,79	519,82

Расчеты для таблицы 8

Дефект 1

Lокр=2ПD=2*3.14*50=314 мм

S1=314*23=7222 мм2=0,72 дм2

СвоХ=88,5*0,72=63,72 руб.

Свож=90,2*0,72=64,94 руб.

Дефект 2

Lокр=2ПD=2*3,14*47=295,2/2=147,6 мм

S2=147,6*92=13577,36 мм2=1,36 дм2

СвоНУГ=1,36*45,5=61,88 руб.

СвоНСФ=1,36*48,7=66,23 руб.

Выбранные способы ремонта должны удовлетворять неравенству:

Сво<Сн*Кд

Вывод: для разработки технологического процесса, по первому дефекту выбираем хромирование, по второму наплавку в среде углекислого газа.

1.5 Схема базирования деталей

Базовые поверхности должны быть выбраны так, чтобы при установке обрабатываемой детали она не смещалась с приданного ей положения и не деформировалась под действием сил резания и усилий зажимов.

Если на детали сохранилась базовая поверхность, то нужно использовать старую базовую поверхность.

Основываясь на выбранном способе ремонта, определяем поверхности, которыми деталь устанавливают и закрепляют при обработке относительно инструмента.

В выбранном способе ремонта:

Схема базирования по первому дефекту:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вал ставиться в центровочные отверстия.

Схема базированиям по второму дефекту:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вал ставиться в центровочные отверстия.

1.6 Подефектная технология

На данном этапе разрабатываем технологию устранения каждого дефекта в отдельности, по одному принятому способу восстановления.

Подефектная технология представлена в таблице 9.

Таблица 9 - Подефектная технология

Наименование и содержание операции	Установочные базы	Наименование и марка оборудования
	Дефект 1 005 Шлифовальная 1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить. 2 Подготовить (шлифовать) поверхность шейки к гальванической операции 3 Контроль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Круглошлифовальный станок модели 316М Шлифовальный круг ПП 600х32х305 24А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75 Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
010 Гальваническая 1 Подвесить деталь в ванне 2 Наращивать поверхность шейки до диаметра 51мм 3 Контроль	Подвешивается	Установка 0113-009 «Ремдеталь» Устройство для фильтрации электролита Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
	015 Шлифовальная 1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить. 2 Шлифовать шейку до диаметра 3 Контроль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Круглошлифовальный станок модели 316М Шлифовальный круг ПП 600х32х305 24А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75 Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
	Дефект 2 005 Наплавочная 1 Установить деталь в центрах в трехкулачковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить 2 Наплавить шлицевую поверхность в среде углекислого газа до диаметра 49 3 Контроль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 163 Наплавочная головка А508М Выпрямитель 600/300 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
	010 Токарная 1 Установить деталь в центрах в трехкулачковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить 2 Точить шейку до диаметра 47,10 3 Контроль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Токарно-винторезный станок модели 163 Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83 Трехкулачковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
	015 Шлифовальная 1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить. 2 Шлифовать наплавленную поверхность до диаметра 3 Контроль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Круглошлифовальный станок модели 316М Шлифовальный круг ПП 600х32х30524А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75 Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
	020 Фрезерная 1 Установить деталь в тисках на фрезерном станке 2 Фрезеровать (нарезать) шлицы шириной 3 Контроль

Размещено на http://www.allbest.ru/

Горизонтально-фрезерный станок модели 6М83Г Фреза дисковая Р18 ГОСТ3755-78 Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
025 Термическая 1 Установить деталь в спираль. 2 Закаливать Т.В.Ч. в течении 30 с. 3 Контроль	Зажата в приспособлении для Т.В.Ч.	Установка АГПЗ-60 Т.В.Ч Пресс Роквелла

1.7 Маршрутная технология

В данном разделе очередность проводимых операций по устранению заданных дефектов объеденяем общим маршрутом.

Маршрутная технология представлена в таблице 10

Таблица 10 - Маршрутная технология

Наименование операции и содержание перехода	Оборудование и приспособления	Техические требования на переходы и контроль	Инструмент
			Рабочий	мерительный
005 Шлифовальная 1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить. 2 Подготовить (шлифовать) поверхность шейки к гальванической операции 3 Контроль	Круглошлифовальный станок модели 316М Шлифовальный круг ПП 600х32х305 ГОСТ2424-75 Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85	Диаметр 47,87 мм	Шлиф. круг ПП 600х32х305 24А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75	Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
010 Гальваническая 1 Подвесить деталь в ванне 2 Наращивать поверхность шейки до диаметра 51мм 3 Контроль	Установка 0113-009 «Ремдеталь» Устройство для фильтрации электролита Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80	Диаметр 51мм		Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
015 Наплавочная 1 Установить деталь в центрах в трехкулачковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить 2 Наплавить шлицевую поверхность в среде углекислого газа 3 Контроль	Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 163 Наплавочная головка А508М Выпрямитель 600/300 центр вращающийся ГОСТ 8742-85	Диаметр 49 мм		Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
020 Токарная 1 Установить деталь в центрах в трехкулачковый патрон, зажать задней бабкой, выверить, закрепить 2 Точить шейку 3 Контроль	Токарно-винторезный станок модели 163 Трехкулачковый патрон центр вращающийся ГОСТ 8742-85	Диаметр 47,10 мм	Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83	Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
025 Шлифовальная 1 Установить деталь в центрах в поводковый механизм, выверить, закрепить 2 Шлифовать шейку под подшипник 3 Шлифовать наплавленную шлицевую поверхность 4 Контроль	Круглошлифовальный станок модели 316М Шлифовальный Центр упорный ГОСТ 13214-89 центр вращающийся ГОСТ 8742-85	Для шейки: Диаметр Для поверхности под шлицы Диаметр	Шлиф. круг ПП 600х32х305 24А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75	Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
020 Фрезерная 1 Установить деталь в тисках на фрезерном станке 2 Фрезеровать (нарезать) шлицы 3 Контроль	Горизонтально-фрезерный станок модели 6М83Г Тиски	Ширина	Фреза дисковая Р18 ГОСТ3755-78	Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05 ГОСТ 166-80
025 Термическая 1 Установить деталь в спираль. 2 Закаливать Т.В.Ч. 3 Контроль	Установка АГПЗ-60 Т.В.Ч	Закаливать в течении 30 с		Пресс Роквелла

1.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

При подборе оборудования при каждой технологической операции должны быть учтены:

1). Размер ремонтируемой детали.

2). Габаритные размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей

3). Возможности обеспечения выполнения требований предъявленных к обрабатываемой детали в отношении точности ее размеров, формы и чистоты обработанных поверхностей.

4). Наименьшие затраты времени на обработку

Приспособления.

Приспособления для каждой технологической операции подбираются из существующих на автотранспортных предприятиях.

При разработке тех. процесса нужно выбирать с учетом твердости обрабатываемых поверхностей детали, вида обработки, точности и чистоты обработки поверхности ремонтируемой детали.

Операции 005, 025 Шлифовальная

Круглошлифовальный станок Модели 326М

1). Наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм - 300

2).Угол поворота стола, град. - 6

3).Размеры шлифовального круга, мм:

а). Наименьший диаметр - 480;

б). Наибольший диаметр - 750;

в). Ширина - 75.

4). Число оборотов шпинделя в минуту - 60;

5). Наибольшая длина изделия, мм - 1000;

6). Высота центров, мм - 150;

7). Наибольший диаметр шлифования, мм - 280;

8). Пределы скорости гидравлического перемещения стола, м/мин. - 0,5-0,3;

9). Наименьшая и наибольшая скорость шлифовального круга, м/с - 24-32,5;

10). Мощность электродвигателя, кВт - 7;

11). Габаритные размеры станка, мм - 800х1765х1500

12). Масса станка, кг. - 4000.

Приспособления.

Шлифовальный круг ПП 600х32х305 24А50ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-75; центр упорный ГОСТ 13214-89; центр вращающийся ГОСТ 8742-85; Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05ГОСТ 166-80.

Операция 030 Фрезерная

Горизонтально-фрезерный станок модели 6М83Г

1) Размеры рабочей поверхности стола, мм - 400х600

2) Расстояние от оси шпинделя, мм:

а) до стола - 30-450;

б) до хобота - 190.

3) Наибольшее расстояние от оси вертикальных направляющих до задней кромки стола, мм - 300;

4) Количество Т-образных пазов - 3;

5) Ширина Т-образного паза, мм - 18 А3;

6) Расстояние между Т-образными пазами, мм - 90;

7) Наибольшее перемещение стола, мм;

а) Продольное - 900;

б) Поперечное - 300;

в) Вертикальное - 420;

8) Конус Морзе отверстия шпинделя №3;

9) Число оборотов шпинделя в минуту - 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600.

10) Подача стола, мм/мин:

а) продольная и поперечная - 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;

б) Вертикальная - 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6;

11) Мощность электродвигателя, кВт - 10;

12) Габаритные размеры, мм - 2565х2135х1770;

13) Масса станка, кг. - 3650.

Приспособления.

Тиски; Фреза дисковая Р18 ГОСТ3755-78; Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05ГОСТ 166-80.

Операция 020 Токарная

Токарно-винторезный станок модели 163.

1) Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм - 630;

2) Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом,мм - 340;

3) Расстояние между центрами, мм - 1400;

4) Диаметр, прутка проходящего через отверстие в шпинделе, мм - 65;

5) Число оборотов шпинделя в минуту:

а) прямого вращения - 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.

б) обратного вращения - 18,27; 45; 72; 112; 180; 290; 450;720; 1160; 1800.

6) Подачи, мм/об.:

а) Продольные - 0,10;0,11; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,20; 0,21; 0,23; 0,26; 0,30; 0,31; 0,33; 0,36; 0,40; 0,43; 0,47; 0,53; 0,60; 0,63; 0,67; 0,73; 0,80; 0,87; 0,94; 1,07; 1,20; 1,27;1,34; 1,47; 1,60;

б) Поперечные - 0,040; 0,043; 0,045; 0,055; 0,057; 0,061; 0,067; 0,073; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16; 0,17; 0,20; 0,22; 0,23; 0,24; 0,27; 0,29; 0,32; 0,34; 0,39; 0,44; 0,47; 0,49; 0,54; 0,59;

7) Мощность электродвигателя, кВт. - 7

8) Габаритные размеры станка, мм - 3530х1520х1290;

9) Масса, кг. - 4050.

Приспособления:

Люнет, Трехкулачковый патрон; центр вращающийся ГОСТ 8742-85; Резец проходной упорный Т15К6 ГОСТ 18879-83; Штангенциркуль ШЦ II-160-0.05ГОСТ 166-80.

Операция 010 Гальваническая.

Установка 0113-009 «Ремдеталь»

1) Производительность устройства для очистки электролита, дм3/ч - 18;

2) Время приготовления порции электролита, ч - не более 28

3) Вместительность ванны для электролита, м3 - 0,5;

4) способ нагрева электролита - паровой,

5) Температура нагрева электролита, К - 343;

6) Установленная мощность, кВт - 12,

7) Габаритные размеры, мм

Установки - 3500х2800х1800;

Установки для фильтрации электролита - 940х900х585

8)Масса, кг. - 910.

Операция 015 Наплавочная

Переоборудованный токарно-винторезный станок модели 163;

Наплавочная головка А508М; Выпрямитель 600/300; центр вращающийся ГОСТ 8742-85; штангенциркуль ШЦ II-160-0.05ГОСТ 166-80; электродная проволока; углекислый газ.

035 Термическая

Установка АГПЗ-60 Т.В.Ч.

Сила тока 60А;

Рабочая частота тока 2500 Гц

Номинальная мощность - 100кВт;

Ориентировочная производительность, кг/ч 200.

Приспособления

Пресс Роквелла.

1.9 Расчет обработки и техническое нормирование, расчет количества деталей в партии

1.9.1 Расчет количества деталей в партии.

Расчет количества деталей в партии определяется по формуле (2):

где N - годовая производственная программа;

n - количество одноимённых деталей в агрегате;

КР - маршрутный коэффициент ремонта.

Z=6500*1*0.03/252=7.73

Принимаем равным 8.

1.9.2 Расчет режимов обработки, техническое нормирование.

Определяем штучно-колькуляционное время по формуле 3 для каждой операции:

Тшт-к=Тшт+Тпз/Z (3)

где:Тшт - время на обработку одной детали;

Тп-з - подготовительно-заключительное время;

Z - число деталей в партии.

005 Шлифовальная операция

Определяем основное время по формуле 4:

(4)

где: LX - длина продольного хода стола, мм

LX=1000

h - Припуск на сторону

h=0,05

SB - вертикальная (поперечная) подача на один двойной ход стола, мм.

SB=0,030 мм (Э.Э. Миллер)

В - ширина шлифовального круга, мм

В=32 (из паспорта станка)

Sn - продольная подача на один оборот детали, в долях ширины круга.

Sn=0,70 (Э.Э. Миллер)

КМ - коэффициент учитывающий точность шлифования и износ круга

КМ = 1,3 (Э.Э. Миллер)

n - число оборотов детали в минуту

Считается по формуле 5:

(5)

где: V - окружная скорость детали, м/сек

V = 14,0 (из паспорта станка)

d - диаметр шлифуемой детали, мм

d = 49.97 мм

nt=1000*14/3.14*49.97=89,23

Из паспорта станка выбираем nф =60

То=2*1000*0,05*1,3/60*0,03*32*0,7=3,22 мм

Определяем вспомогательное время

tВС=1,04 Э.Э. Миллер)

Определяем дополнительное время по формуле 6

(6)

где: К - отношение дополнительного времени к оперативному

К=13%

tд=(3,22+1,04)*13/100=0,55

Определяем штучное время по формуле 7

(7)

Тшт=3,22+1,04+0,55=4,81

Определяем подготовительно-заключетельное время, мин

Тпз=7,0 (Малышев табл. 3,95)

Определяем штучно-колькуляционное время, мин

Тшт-к= 4,81+7/8=5,72

010 Гальваническая операция

Определяем основное время по формуле (8)

(8)

где: h - толщина слоя покрытия, мкм

h = 0,15 (Малышев табл. 3,1)

- плотность осаждаемого металла, г/см3

= 6,9 (Малышев табл. 3,1)

DK - катодная плотность тока, А/м2

DK = 75 (Малышев табл. 3,1)

С - электрохимический эквивалент, г/Ач

С = 0,324 (Малышев табл. 3,1)

птк - выход металла по току, %

птк= 15 (Малышев табл. 3,1)

to=0,15*6,9*1000*60/75*0,324*15=170,4

Определяем вспомогательное время

tвс=5.01 (Малышев табл. 3,13-3,27)

Определяем дополнительное время по формуле



К=18%

tд=(170,4+5,01)*18/100=31,57

Определям подготовительно-заключетельное время, мин

Тпз=13,84 (Малышев табл. 3,27)

Определяем штучное время

Тшт=170,4+5,01+31,57=206,98

Определяем штучно-колькуляционное время, мин

Тшт-к= 206,98+13,84/8=208,77

015 Наплавочная

Определяем основное время по формуле (9)

(9)

где: L - длина наплавляемой поверхности

L = 92 мм

i - число наплавляемых слоев.

i = 2

пф - оборотя детали, об/мин.

пф=10

- подача наплавочной головки, мм/об

=4

to=92*2/10*4=4,6

Определяем длину валика

Lвал=2.72 (Малышев табл. 3.27)

Определям вспомогательное время

tуст=3,2 мин (Миллер табл. 45)

tвс= Lвал*Км

Км=0,7 мм на один погонный метр НУГ

tвс=2,72*0,7=1,9

Время на возврат головки

tвсп на возв=0,46

Определяем полное вспомогательное время

Tвсп= tуст+ tвсп на возв+ tвс

Tвсп=3,2+0,46+1,9=5,54

Определяем дополнительное время по формуле

К=12%

tд=(4,6+5,54)*12/100=11,36

Определяем штучное время

Тшт=4,6+5,54+1,22=11,36

Определяем подготовительно-заключетельное время, мин

Тпз=15 (Малышев табл. 3,27)

Определяем штучно-колькуляционное время, мин

Тшт-к= 11,36+15/8=13,30 мин

020 Токарная операция

Определяем глубину резания по формуле 10

(10)

где: d - диаметр детали до обработки

d1 - диаметр окончательной обработки

t1 - припуск на обработку

t=49-(47+0,10)/2=0,95

Определяем число проходов

i=1.9/0.05=5

Определяем подачу

St=0.40-0.80 (Малышев табл.3,47)

Выбираем ближайшую из паспортных данных станка

Sф=0,40

Определяем скорость резания при HRC 62…66; t=0,95; Sф=0,40

Vрез=58 м/мин (Миллер табл. 62)

Определяем обороты детали по формуле (11)

(11)

nT=1000*58/3.14*47=1219 об/мин

Выбираем из паспорта станка ближайшую

пф=1250

Определяем расчетную длину детали

L=l+l1+l2+l3 ,

где: l- длина обрабатываемой детали

l=92

l1 и l2 - длина врезания и вывода резца, мм

l1=1 l2=1

l3 - длина прохода при взятии пробных стружек, мм

l3=1

L=92+1+1+1=95 мм

Определяем основное время по формуле 12

(12)

to=95*2/1250*0,4=0,38 мин

Определяем вспомогательное время

tуст=0,63 (Миллер табл. 70)

tпер=0,60 (Миллер табл. 71)

tвс= tуст+ tпер=0,63+0,60=1,23 мин

Определяем дополнительное время по формуле

К=8%

tд=(0,38+1,23)*18/100=0,13 мин

Определяем штучное время

Тшт=0,38+1,23+0,13=1,74

Определям подготовительно-заключетельное время, мин

Тпз=6,6 (Малышев табл. 3,27)

Определяем штучно-колькуляционное время, мин

Тшт-к= 1,74+6,6/8=2,59 мин

025 Шлифовальная операция

Выбираем продольные и поперечные подачи

Sв=0,03 (Миллер табл. 103)

Sп=0,7 (Миллер табл. 103)

Выбираем окружную скорость

Vт=14,0

Определяем число оборотов детали в минуту

где: V - окружная скорость детали, м/сек

d - диаметр шлифуемой детали, мм

d1 = 50 мм

d2= 47 мм

nt1=1000*14/3.14*50 =89,2

nt2=1000*14/3.14*47=94,86

Определяем пф из паспорта станка

пф1=12,0

пф2=12,0

Определяем основное время

где: LX - длина продольного хода стола, мм

LX=1000

h - Припуск на сторону

h=0,05

В - ширина шлифовального круга, мм

В=32 (из паспорта станка)

КМ - коэффициент учитывающий точность шлифования и износ круга

КМ = 1,3 (Э.Э. Миллер)

То1=2*1000*0,05*1,3/120*0,03*32*0,7=1,24 мм

То2=2*1000*0,05*1,3/120*0,03*32*0,7=1,24 мм

Определяем общее основное время:

Тобщ= То1+ То2

Тобщ=1,24+1,24=2,48 мин

Определяем вспомогательное время

Твс=Твсу+Тпер

где: Твсу - вспомогательное время на установку

Твсу=0,62 мин

Тпер - время на переход

Тпер = 0,42 мин

Твс=0,62+0,42=1,04 мин

Определяем дополнительное время по формуле

,

К=13%

tд=(2,48+1,04)*13/100=0,46 мин

Определяем штучное время

Тшт=2,48+1,04+0,46=3,98

Определям подготовительно-заключетельное время, мин

Тпз=7,0 (Малышев табл. 3,95)

Определяем штучно-колькуляционное время, мин

Тшт-к= 3,98+7/8=4,89 мин

030 Фрезерная операция

Определяем длину пути инструмента

L=l+l1+l2,

где: l - длина обрабатываемой поверхности

l=92 мм

l1 - величина врезания фрезы

l1=2,5 мм

l2 - величина врезания фрезы

l2=2,5

L=92+2,5+2,5=97 мм

Определяем минутную подачу

Sм=Sz*z*n,

где: Sz - подача на один зуб фрезы, мм/зуб

Sz=0,05

z - число зубьев фрезы

z = 16

п - частота вращения фрезы

D - диаметр фрезы

D=60

Определяем окружную скорость

Vt=25 м/мин (Миллер табл.89)

Определяем частоту вращения фрезы по формуле:

пТ=1000*25/3,14*60=132,69 об.мин

Определяем пф из паспорта станка

пф=125 об/мин

Определяем основное время по формуле 13

, (Миллер табл.89)

где: L - длина пути инструмента, мм

L=97 мм

SM - минутная подача, м/мин

i - число проходов.

i=1

to=97*1/100=0,97 мм

Определяем общее основное время

Тобщ= to*10

Тобщ=0,97*10=9,7 мин

Определяем вспомогательное время

Твс=Твсу+Тпер

Твсу=0,56 (Малышев табл.3,86)

Тпер=1,22 (Малышев табл.3,86)

Твс=0,56+1,22=1,78 мин

Определяем дополнительное время по формуле

К=13%

tд=(9,7+1,78)*13/100=1,49 мин

Определяем штучное время

Тшт=9,7+1,49+1,78=13,38 мин

Определям подготовительно-заключетельное время, мин

Тпз=16 (Малышев табл. 3,83)

Определяем штучно-колькуляционное время, мин

Тшт-к= 13,38+16/8=15,45 мин

035 Термическая обработка

Штучно-колькуляционное время при термической обработке определяется по хронометражу, принимаем равным 5 мин.

ведомый вал коробка автомобиль

2. Экономическая часть

2.1 Себестоимость ремонта

Себестоимость восстановления детали по выбранному способу ремонта определяется по формуле 14:

Св=З1+Зм+Ззч+НР (14)

где: З1 - зарплаты с начислениями;

Зм - затраты на материалы;

Ззч - затраты на материалы;

НР - накладные расходы.

В курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной заработной плате, т.к. ни доплат ни премий не рассчитывается. Принимаем:

ЗП=ЗПтариф

ЗПтариф=Сч*Тшт-к ,

где: Сч - часовая тарифная ставка

Тшт-к - штучно-колькуляционное время

Расчет заработной платы представлен в таблице 11

Таблица 11 - Расчет заработной платы

№ операции	Разряд	Сч.руб	Тшт-к, мин	Тшт-к, час	ОЗП=ЗПтар
005 шлифовальная	4	47,16	5,72	0,95	4,48
010 Гальваническая	3	41,95	208,77	3,48	145,99
015 Наплавочная	3	41,95	13,30	0,22	9,23
020 Токарная	4	47,16	2,59	0,043	2,03
025 Шлифовальная	4	47,16	4,89	0,082	3,87
030 Фрезерная	4	47,16	15,45	0,257	12,12
035 Термическая	2	38,10	5	0,83	3,16
Итого					180,88

Дополнительная заработная плата считается по формуле 15:

(15)

где: %ДЗП=20%

ДЗП=180,88*20/100=36,18 руб

Фонд оплаты труда считается по формуле 16:

ФОТ=ЗП+ДЗП

ФОТ=180,88+36,18=217,06 руб.

Отчисления в социальные фонды считается по формуле 17:

(17)

где %ОСФ=27,1 %

ОСФ=217*27,1/100=58,81 руб

Накладные расходы считаются по формуле 18:

(18)

где %НР=150-250%

НР=180,88*150/100=271,32 руб.

Затраты с начислениями считаются по формуле 19:

З1=ФОТ+ОСФ (19)

З1=217,06+58,81=275,87

Заираты на материалы считаются по формуле 20:

Зм=См*G (20)

где: См - стоимость 1 кг, электродной проволоки.

См=350 руб.

G - масса наплавленной проволоки, кг

G=V*Y*1,2,

где: Y=8 г/м2

V=F*C, см3

V=3,14*0,16*2,47/4=5,47 см3

G=8*5,47*1,2=52,512=0,053 кг

Зм=0,053*350=18,55 руб

Стоимость восстановления

Св=18,55+257,87+271,32=565,74 руб

2.2 Эффективность ремонта

Эффективность ремонта расчитывается по неравенству:

Сво<Сн*Кд

где: Сво - стоимость восстановления

Сн - стоимость новой детали

Кд - коэффициент долговечности

Кд=(1,72+0,63)/2=1,175

565,74<658*1,175

565,74<773,15

Вывод: Т.к. неравенство соблюдается способ восстановления рационален и экономически выгоден.

Литература

Боднев, А. Г., Шаверин, Н. Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей.-М.: "Транспорт", 1989.

Есенберлин Восстановление автомобильных деталей сваркой, наплавкой, пайкой.-М.: "Транспорт", 1994.

Копарчук Восстановление автомобильных деталей М.: "Транспорт", 1995.

Карагодин, Митрохин Ремонт автомобилей и деталей М.: "Высшая школа", 2001.

Миллер "Техническое нормирование труда в машиностроении".-М.: "Машиностроение", 1998.

Ремонт автомобилей" под редакцией Румянцева М.: "Транспорт", 1988.

Справочник режимов резания металлов под редакцией Барановского М.: "Машиностроение", 1972.

Справочник капитального ремонт автомобиля под редакцией Есенберлина М.: "Транспорт", 1972.

Справочник технолога автотранспортного производства под редакцией Малышева М.: "Транспорт", 1972.

Типовые нормативы времени, М., изд. "Колос", 1977

Размещено на Allbest.ru