Организация и планирование погрузо-разгрузочных работ на автомобильном транспорте

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Выбор транспортной тары, погрузо-разгрузочных механизмов и автомобильного транспорта

2. Расчет технико-эксплуатационных показателей погрузо-разгрузочных механизмов

3. Технико-экономическое обоснование выбора погрузо-разгрузочных механизмов в пунктах погрузки (разгрузки)

4. Планирование работ пункта погрузки-разгрузки

5. Расчет параметров склада

6.Охрана труда и безопасность при погрузо-разгрузочных работах.

Заключение

Библиографический список

Введение

Организация и планирование погрузо-разгрузочных работ на автомобильном транспорте. В данной курсовой работе требуется рассчитать и описать условия хранения груза, тип и размер складского помещения, в результате расчетов и технико-экономического обоснования произвести выбор оптимальных погрузо-разгрузочных машин, выбрать подходящий тип автотранспорта. Составить схемы рационального расположения груза в кузове автомобиля и складского помещения. Перечислить правила и нормы электробезопасности и охраны труда, для соответствующего рода деятельности.

Исходные данные:

· Вид груза- Ванна ГИДРА AQUATICA компл. Профессионал.

· Суточный объем перевозок- Qсут.- 60тонн.

· Время работы механизма на маршруте- Тм- 8 часов.

· Длина маршрута- Lм- 20км.

· Техническая скорость движения V-25км/ч

· Коэффициент использования пробега- в= 0,5.

· Коэффициент использования оборудования - зи= 0,8.

· Коэффициент неравномерности работы - зн= 1.

1.Выбор транспортной тары, погрузо-разгрузочных механизмов и автомобильного транспорта

1.1Выбор транспортной тары

Для данной курсовой работы выбираем транспортные пакеты габаритными размерами 1910*1205*2190 и массой брутто 540 кг., который состоит из картонных уголков, обтягивающей плёнки и обвязки, которая объединяет в транспортный пакет 10 единичных образцов товара. Масса одной ванны 53кг.,размеры 1900*1200*690; установленные на поддоны изготовленные на заказ, габаритные размеры которых составляют : 1930*1205*100 и массой равной 15кг.

1.2Выбор погрузо-разгрузочных механизмов

-описание механизмов, условия эксплуатации, технические характеристики погрузо-разгрузочных машин

В соответствии с физико-химическими свойствами груза, его хранение осуществляется в складах закрытого типа. С целью соблюдения экологической безопасности, при работе в закрытом складе, в качестве погрузо-разгрузочных механизмов выбираем электропогрузчики.

транспортный тара склад погрузочный

Технические характеристики погрузо-разгрузочных механизмов.

(Таблица1).

Параметры размера	Тип погрузочно-разгрузочных машин
	Пункт погрузки	Пункт разгрузки
	ЭП-1616	ЭП-1008	ЭП-2016	ЭП-1006Х
1.Грузоподемность на вилах, кг	1600	1000	2000	1000
2.Высота подъема груза на вилах, мм	3300	4500	2900	2800
3.Наибольшая скорость вил при подъеме и опускании, м/с: с грузом: без груза:	0,15/0,20 0,28	0,15/0,33 0,20/0,20	0,141 0.28	0,141 0.121
4.Наибольшая скорость движения, км/ч: с грузом: без груза:	11 11	9 9	9 10	7,3 8
5.Габаритные размеры, мм: длина с вилами: ширина:	3080 1060	4040 1400	3040 1105	2416 910
6.Тип мощности электродвигателя, кВт: передвижения: гидронасоса грузоподъемника:	3,2 7	3,2 5	3,2 9	3,2 5

1.3 Выбор автомобильного транспорта

-Описание, габаритные размеры: автомобиля, кузова

В данной работе расчеты производились для автомобиля марки МАЗ-53352.

МАЗ 53352 выпускался Минским автомобильным заводом с 1977г. Кузов- цельнометаллическая платформа с тремя открывающимися бортами. Кабина- двухместная со спальным местом, цельнометаллическая, расположена над двигателем. Колесная формула- 4х2.

Полезные размеры кузова 6260*2420*2300мм. Грузоподъёмность- 8400кг. Автомобиль оборудуется V-oбpазным восьмицилиндровым дизельным двигателем ЯМЗ-238Е. В конструкции мотора предусмотрены топливоподкачивающий насос низкого давления, муфта опережения впрыска топлива и всережимный регулятор частоты вращения. Воздушный фильтр используется сухой, со сменным фильтрующим элементом и индикатором засоренности. Рабочий объем двигателя 14,86л., мощность 265л.с. при 2300 об/мин. Дизель оснащен электрофакельным устройством (ЭФУ), по заказу устанавливается подогреватель 15.8106 для подогрева двигателя и отопления кабины. Максимальная скорость 85км/ч. Контрольный расход топлива при скорости 40км/ч, составляет 30л/100км.

-Описание рационального размещения груза в кузове автомобиля поддоны снаряжённой массой 565кг. в кузове размещаются в два ряда по три штуки в ряду на каждом поддоне по одному транспортному пакету (см. схему 1).

-Коэффициент использования грузоподъемности автомобиля:

гс=mф/qн

где mф - фактически перевозимая масса груза , т;

qн - грузоподъемность автомобиля, т.

гс=3300/8400=0,393

2. Расчет технико-эксплуатационных показателей погрузо-разгрузочных механизмов

2.1 Определение часовой производительности ЭП1616 на пункте погрузки

Wэ=3600/(Тц/qм зи), т/ч

qм - масса груза поднимаемого механизмом за цикл.

зи - коэффициент интенсивности использования машины, равен 1.

Тц - время цикла, по условию задания, способу хранения, типу склада, время цикла определенного при комбинированном перемещении груза.

Тц= tз+tу+4h/Vг+l/V1+l/V2 , с

tз, tу - интервал от 30 до 60 секунд.

h - высота подъема и отпускания груза от 1,5-4 м.

Vг -скорость подъема и отпускания груза м/с.

V1, V2 -скорость перемещения рабочего органа или машины с грузом или без груза м/с.

l - длина пути перемещения груза равна 50 м.

tз=30 с.

tу=50 с.

V1=11 км/ч.=3,05м/с.

V2=11км/ч=3,05 м/с.

Vг=0,20 м/с.

Тц=30+50+4*2/0,20+50/3,05+50/3,05= 152 с.

Wэ=3600/(152/0,97•0,8)=18,5 т/час.

Определение часовой производительности ЭП-1008 на пункте погрузки

Тц= tз+tу+4h/Vг+l/V1+l/V2

Тц=30+50+4•2/0,33+50/2,5+50/2,5=144 с.

Wэ=3600/(Тц/qм зи), т/ч

Wэ=3600/(144/0,97•0,8)=19,5 т/час.

Определение часовой производительности ЭП-2016 на пункте разгрузки

Тц= tз+tу+4h/Vг+l/V1+l/V2

Тц=30+50+4•2/0,141+50/3,05+50/3,05=169 с.

Wэ=3600/(Тц/qм зи), т/ч

Wэ=3600/(169/0,97•0,8)=16,5 т/час.

Определение часовой производительности ЭП-1006Х на пункте разгрузки

Тц= tз+tу+4h/Vг+l/V1+l/V2

Тц=30+50+4•2/0,141+50/2,02+50/2,2=184 с.

Wэ=3600/(Тц/qм зи), т/ч

Wэ=3600/(184/0,97•0,8)=15,2 т/час.

2.2 Определение дневной производительности ЭП-1616 на пункте погрузки

Wдн=Wэ•Тм т/день;

Тм - время работы механизма;

Wдн =18,5•8=148 т/день.

Определение дневной производительности ЭП-1008 на пункте погрузки.

Wдн=Wэ•Тм т/день;

Wдн=19,5•8=156 т/день.

Определение дневной производительности ЭП-2016 на пункте разгрузки.

Wдн=Wэ•Тм т/день;

Wдн=16,5•8=132 т/день.

Определение дневной производительности ЭП-1006Х на пункте разгрузки.

Wдн=Wэ•Тм т/день;

Wдн=15,2•8=122 т/день.

2.3 Определение числа электра погрузчиков необходимых для переработки груза на пункте погрузки ЭП-1616

N=Qсут/Wдн

N=60/148=1

Определение числа электра погрузчиков необходимых для переработки груза на пункте погрузки ЭП-1008

N=Qсут/Wдн

N=60/156=1

Определение числа электра погрузчиков необходимых для переработки груза на пункте разгрузки ЭП-2016

N=Qсут/Wдн

N=60/132=1

Определение числа электра погрузчиков необходимых для переработки груза на пункте разгрузки ЭП-1006Х

N=Qсут/Wдн

N=60/122=1

2.4 Определение времени простоя автомобиля на пункте погрузки электропогрузчиком ЭП-1616 (МАЗ-53352)

tн=qн•г•60/Wэ мин(ч).

qн - грузоподъемность автомобиля

гс - коэффициент использования грузоподъемности автомобиля = 0,393

tн=8,4•0,393•60/18,5=10,71 мин=0,18 ч.

Определение времени простоя автомобиля на пункте погрузки электропогрузчиком ЭП-1008

tн=qн•г•60/Wэ мин(ч).

tн=8,4•0,393•60/19,5=10,16 мин=0,17 ч.

Определение времени простоя автомобиля на пункте разгрузки электропогрузчиком ЭП-2016

tн=qн•г•60/Wэ мин(ч).

Tр=8,4•0,393•60/16,5=12 мин=0,20 ч

Определение времени простоя автомобиля на пункте разгрузки электропогрузчиком ЭП-1006Х

tн=qн•г•60/Wэ мин(ч).

Tр=8,4•0,393•60/15,2=13,03 мин=0,22 ч

Таблица2

Техникоэксплуатационные показатели погрузо-разгрузочных машин

Параметры размера	Тип погрузочно-разгрузочных машин
	Пункт погрузки	Пункт разгрузки
	ЭП-1616	ЭП-1008	ЭП-2016	ЭП-1006Х
1. Время цикла, по условию задания способу хранения, типу склада, время цикла определенного при комбинированном перемещении груза, с.	152	144	169	184
2. Часовая производительность, т/ч	18,5	19,5	16,5	15,2
3.Дневная производительность, т/ден.	148	156	132	122
4.Число электро погрузчиков	1	1	1	1
5. Время погрузки, ч	0,18	0,17	--------	---------
6.Время разгрузки, ч	------	-------	0,20	0,22

3. Технико-экономическое обоснование выбора погрузо-разгрузочных механизмов в пунктах погрузки (разгрузки)

На основании данных приведенных в таблице 3 осуществляют расчет полной экономической эффективности электропогрузчиков в пунктах погрузки (разгрузки), учитывающих затраты и результаты.

Таблица 3

Показатели	Пункт погрузки (разгрузки)
	Погрузка	Разгрузка
	ЭП-1616	ЭП-1008	ЭП-2016	ЭП-1006Х
1.Стоимость приобретения 1-го погрузчика, руб.	300,000	300,000	255,000	240,000
2.Количество, штук	1	1	1	1

3.1 Технико-экономическое обоснование пункта погрузки-разгрузки

3.1.1 Расчет эксплуатационных расходов для электропогрузчиков

1) Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-1616.

А=Ц•На/100%, руб.

Ц - цена механизма (руб.)

На - норма амортизации (%)

На = (1/Т)•100%

Т - срок службы механизма (Т=10 лет)

На = (1/10)•100% = 10%

А = 300,000•10% / 100% = 30000 руб.

Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-1008:

А = Ц•На/100% = 300,000•10%/100% = 30000 руб.

Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-2016:

А = Ц•На/100% =255,000•10%/100% = 25500 руб.

Определение амортизационных отчислений на полное восстановление и капитальный ремонт для электропогрузчика ЭП-1006Х:

А = Ц•На/100% =240,000•10%/100% =24000 руб.

2)Определение годовых затрат на электроэнергию при зарядке аккумуляторных батарей электропогрузчика.

Зэл.г. = Зэл.с.•Кр.д.

Зэл.с. - суточные затраты на электроэнергию, руб.

Кр.д. - кол-во рабочих дней в году

Зэл.с.= Рс.эл.•Ц, руб.

Рс.эл. - суточный расход электроэнергии, КВт•час/сут

Ц - цена одного киловатта (4руб.)

Рс.эл = Т•N•0,5

N - мощность двигателя КВт

Т - время работы механизма, час

Суточный расход электроэнергии для электродвигателя передвижения:

1)Для электропогрузчика ЭП-1616:

Рс.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

Рс.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

Рс.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

Рс.эл = 3,2•8•0,5 = 12,8 КВт•ч/сут

Суточный расход электроэнергии для электродвигателя гидронасоса грузоподъемника:

1)Для электропогрузчика ЭП-1616:

Рс.эл= 7•8•0,5 = 28 КВт•ч/сут

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

Рс.эл = 5•8•0,5 = 20 КВт•ч/сут

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

Рс.эл = 9•8•0,5 = 36 КВт•ч/сут

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

Рс.эл = 5•8•0,5 = 20 КВт•ч/сут

Сумма суточного расхода электроэнергии электропогрузчиков:

1) Для электропогрузчика ЭП-1616:

?Рс.эл=12,8+28=40,8 КВт•ч/сут

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

?Рс.эл=12,8+20=32,8 КВт•ч/сут

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

?Рс.эл=12,8+36=48,8 КВт•ч/сут

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

?Рс.эл=12,8+20=32,8 КВт•ч/сут

Суточные и годовые затраты на электроэнергию:

1) Для электропогрузчика ЭП-1616:

Зэл.с.= Рс.эл.•Ц = 40,8•4=163,2 руб.

Зэл.г. = Зэл.с.•Кр.д. = 163,2•252 = 41126,4 руб.

2) Для электропогрузчика ЭП-1008:

Зэл.с.= Рс.эл.•Ц = 32,8•4=131,2 руб.

Зэл.г. = Зэл.с.•Кр.д. =131,2•252 = 33062,4 руб

3) Для электропогрузчика ЭП-2016:

Зэл.с.= Рс.эл.•Ц = 48,8•4=195,2 руб.

Зэл.г. = Зэл.с.•Кр.д. =195,2•252 = 49190,4 руб.

4) Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

Зэл.с.= Рс.эл.•Ц = 32,8•4=131,2 руб.

Зэл.г. = Зэл.с.•Кр.д. = 131,2•252 = 33062,4 руб.

3) Определение годовых затрат на заработную плату водителя погрузо-разгрузочного механизма:

Ззп.г. = ЗПм•12•Nв, руб.

ЗПм - месячная заработная плата, руб.

Nв- число погрузчиков, водителей.

Ззп.г. = 9000•12•1 = 108000 руб.

4) Затраты на ТО и текущий ремонт.

ТО-1 =9600 руб.

ТО-2 =144000 руб.

?зс.то =153600 руб.

5) Затраты на ремонт шин. (Зэл.г. • 0,1)

ЭП-1616 =0,1*41126,4 руб=4112,64 руб.

ЭП-1008=0,1*33062,4 руб=3306,24 руб.

ЭП-2016=0,1*49190,4 руб=4919,04 руб.

ЭП-1006Х=0,1* 33062,4 руб =3306,24 руб.

6) Общехозяйственные затраты. (Зэл.г. • 0,25)

ЭП-1616 =0,25*41126,4 руб=10281,6 руб.

ЭП-1008=0,25*33062,4 руб=8265,6 руб.

ЭП-2016=0,25*49190,4 руб=12297,6 руб.

ЭП-1006Х=0,25* 33062,4 руб =8265,6 руб.

7) Затраты на смазочные и эксплуатационные жидкости. (Зэл.г. • 0,05)

ЭП-1616 =0,0,5*41126,4 руб=2056,32 руб.

ЭП-1008=0,05*33062,4 руб=1653,12 руб.

ЭП-2016=0,05*49190,4 руб=2459,52 руб.

ЭП-1006Х=0,05* 33062,4 руб =1653,12 руб.

8) Затраты на отчисления в соц. фонды. (Ззп.г. • 0,26)

Зсоц.ф.= 0,26*108000=28080руб.

Таблица 4а Эксплуатационные расходы погрузочных машин

Показатели	Значения показателей погрузчиков
	ЭП-1616	ЭП-1008
1)Количество погрузчиков	1	1
2)Стоимость приобретения	300000	300000
3)Амортизационные отчисления: - в процентах -в рублях	10	10
	30000	30000
4)Затраты на подзарядку аккумуляторной батареи, руб.	41126,4	33062,4
5)Годовые затраты по текущему ремонту, руб.	5-10% (8%) 120,000	5-10% (8%) 96,000
6)Заработная плата водителя	108000	108000
7)Суммарные годовые эксплуатационные расходы	449156,4	441092,4

Таблица 4б Эксплуатационные расходы разгрузочных машин

Показатели	Значения показателей погрузчиков
	ЭП-2016	ЭП-1006Х
1)Количество погрузчиков	1	1
2)Стоимость приобретения	255000	240000
3)Амортизационные отчисления: - в процентах -в рублях	10	10
	127500	120000
4)Затраты на подзарядку аккумуляторной батареи, руб.	49190,4	33062,4
5)Годовые затраты по текущему ремонту, руб.	5-10% (8%) 102000	5-10% (8%) 96000
6)Заработная плата водителя	108000	108000
7)Суммарные годовые эксплутационные расходы	641690,40	597062,4

3.1.2 Определение стоимостной оценки затрат за расчетный период

Т

Зt.=?Зt • at, руб.

t=tн

Зt- затраты на t-ом шаге расчёта.

Т- горизонт расчёта (10 лет).

t- текущий год, номер шага расчета во времени.

Tн- начальный год расчетного периода.

аt- коэффициент дисконтирования.

аt=1/(1+Е)t

Е- норма дисконта, принимается равной сумме депозитного процента по вкладам уровня годовой инфляции степени неопределённой инфляции

Е=0,30

При t=tн=0 а0=1/(1+0,3)0=1;

При t=tн=1 а1=1/(1+0,3)1=0,769;

При t=tн=2 а2=1/(1+0,3)2=0,591;

При t=tн=3 а3=1/(1+0,3)3=0,455;

При t=tн=4 а4=1/(1+0,3)4=0,350;

При t=tн=5 а5=1/(1+0,3)5=0,269.

При t=tн=6 а6=1/(1+0,3)6=0,207

При t=tн=7 а7=1/(1+0,3)7=0,159

При t=tн=8 а8=1/(1+0,3)8=0,122

При t=tн=9 а9=1/(1+0,3)9=0,094

При t=tн=10 а10 =1/(1+0,3)10=0,072

1)Затраты по годам расчетного периода:

Для электропогрузчика ЭП-1616:

Зt=0=(300000+449156,4)•1=749156,4 руб.

Зt=1=449156,4•0,769=345401,3 руб.

Зt=2=449156,4•0,591=265451,4 руб.

Зt=3=449156,4•0,455=204366,2 руб.

Зt=4=449156,4•0,350=157204,7 руб.

Зt=5=449156,4•0,269=120823,1 руб.

Зt=6 =449156,4•0,207=92975,4 руб.

Зt=7=449156,4•0,159=71415,9 руб.

Зt=8=449156,4•0,122=54797,1 руб.

Зt=9=449156,4•0,094=42220,7 руб.

Зt=10=449156,4•0,072=32339,3 руб.

Для электропогрузчика ЭП-1008:

Зt=0=(300000 + 441092,4)•1=741092,4 руб.

Зt=1=441092,4•0,769=339200 руб.

Зt=2=441092,4•0,591= 260686 руб.

Зt=3=441092,4•0,455= 200697 руб.

Зt=4=441092,4•0,350= 154382 руб.

Зt=5=441092,4•0,269= 118654руб.

Зt=6 =441092,4•0,207=91306 руб.

Зt=7=441092,4•0,159= 70134руб.

Зt=8=441092,4•0,122= 53813руб.

Зt=9=441092,4•0,094= 41463руб.

Зt=10=441092,4•0,072= 31759руб.

Для электропогрузчика ЭП-2016:

Зt=0=(255000 +641690,40 )•1=896690,4 руб.

Зt=1=641690,40•0,769= 493460руб.

Зt=2=641690,40•0,591= 379239 руб.

Зt=3=641690,40•0,455= 291969 руб.

Зt=4=641690,40•0,350= 224592 руб.

Зt=5=641690,40•0,269= 172615руб.

Зt=6 =641690,40•0,207= 132830руб.

Зt=7=641690,40•0,159= 102029руб.

Зt=8=641690,40•0,122= 78286руб.

Зt=9=641690,40•0,094= 60319руб.

Зt=10=641690,40•0,072= 46202руб.

Для электропогрузчика ЭП-1006Х:

Зt=0=(240000 +597062,4 )•1=837062,4руб.

Зt=1=597062,4•0,769= 459141руб.

Зt=2=597062,4•0,591= 352864 руб.

Зt=3=597062,4•0,455= 271663 руб.

Зt=4=597062,4•0,350= 208972 руб.

Зt=5=597062,4•0,269= 160610руб.

Зt=6 =597062,4•0,207= 123592руб.

Зt=7=597062,4•0,159= 94933руб.

Зt=8=597062,4•0,122= 72842руб.

Зt=9=597062,4•0,094= 56124руб.

Зt=10=597062,4•0,072=42988 руб.

Результаты расчётов для всех погрузчиков заносим в отдельные таблицы №5.

Таблица 5а. Затраты за расчётный период на содержание электропогрузчика ЭП-1616 при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	2009г. t=0	2010г. t=1	2011г. t=2	2012г. t=3	2013г. t=4	2014г. t=5
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	300000	---	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		449156,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4
Суммарные затраты по каждому году, руб.	749156,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,769	0,591	0,455	0,350	0,269
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	749156,4	345401,3	265451,4	204366,2	157204,7	120823,1
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2136151,5	---	---	---	---	---

Состав затрат	2015г. t=6	2016г. t=7	2017г. t=8	2018г. t=9	2019г. t=10
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	300000	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4
Суммарные затраты по каждому году, руб.	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4
Коэффициент дисконта при Е=0,32	0,207	0,159	0,122	0,094	0,072
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	92975,4	71415,9	54797,1	42220,7	32339,3
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2136151,5	---	---	---	---

Таблица 5б. Затраты за расчётный период на содержание электропогрузчика ЭП-1008 при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	2009г. t=0	2010г. t=1	2011г. t=2	2012г. t=3	2013г. t=4	2014г. t=5
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	300000	---	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		441092,4	441092,4	441092,4	441092,4	441092,4
Суммарные затраты по каждому году, руб.	741092,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,769	0,591	0,455	0,350	0,269
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	741092,4	339200	260686	200697	154382	118654
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2103186,4	---	---	---	---	---

Состав затрат	2015г. t=6	2016г. t=7	2017г. t=8	2018г. t=9	2019г. t=10
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	300000	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.	441092,4	441092,4	441092,4	441092,4	441092,4
Суммарные затраты по каждому году, руб.	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4	449156,4
Коэффициент дисконта при Е=0,32	0,207	0,159	0,122	0,094	0,072
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	91306	70134	53813	41463	31759
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2103186,4	---	---	---	---

Таблица 5в. Затраты за расчётный период на содержание электропогрузчика ЭП-2016 при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	2009г. t=0	2010г. t=1	2011г. t=2	2012г. t=3	2013г. t=4	2014г. t=5
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	255000	---	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		641690,40	641690,40	641690,40	641690,40	641690,40
Суммарные затраты по каждому году, руб.	896690,4	641690,40	641690,40	641690,40	641690,40	641690,40
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,769	0,591	0,455	0,350	0,269
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	896690,4	493460	379239	291969	224592	172615
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2878231,4	---	---	---	---	---

Состав затрат	2015г. t=6	2016г. t=7	2017г. t=8	2018г. t=9	2019г. t=10
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	255000	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.	641690,40	641690,40	641690,40	641690,40	641690,40
Суммарные затраты по каждому году, руб.	641690,40	641690,40	641690,40	641690,40	641690,40
Коэффициент дисконта при Е=0,32	0,207	0,159	0,122	0,094	0,072
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	132830	102029	78286	60319	46202
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2878231,4	---	---	---	---

Таблица 5г. Затраты за расчётный период на содержание электропогрузчика ЭП-1006Х при 8часовом рабочем дне.

Состав затрат	2009г. t=0	2010г. t=1	2011г. t=2	2012г. t=3	2013г. t=4	2014г. t=5
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	240000	---	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.		597062,4	597062,4	597062,4	597062,4	597062,4
Суммарные затраты по каждому году, руб.	837062,4	597062,4	597062,4	597062,4	597062,4	597062,4
Коэффициент дисконта при Е=0,32	1	0,769	0,591	0,455	0,350	0,269
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	837062,4	459141	352864	271663	208972	160610
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2680791,4	---	---	---	---	---
Состав затрат	2015г. t=6	2016г. t=7	2017г. t=8	2018г. t=9	2019г. t=10
Стоимость приобретения погрузчика, руб.	300000	---	---	---	---
Годовые эксплуатационные расходы, руб.	597062,4	597062,4	597062,4	597062,4	597062,4
Суммарные затраты по каждому году, руб.	597062,4	597062,4	597062,4	597062,4	597062,4
Коэффициент дисконта при Е=0,32	0,207	0,159	0,122	0,094	0,072
Затраты по годам расчетного периода с учетом Е, руб.	123592	94933	72842	56124	42988
Затраты (ЗТ) приведённые к начальному году расчётного периода, руб.	2680791,4	---	---	---	---

В результате технико-экономического обоснования погрузо-разгрузочных машин и полученных результатов расчетов в таблице № 5а, 5б, 5в, 5г экономически целесообразней приобретение электропогрузчиков: для погрузки ЭП-1008, для разгрузки ЭП-1006Х.

4. Планирование работ пункта погрузки-разгрузки

4.1 Определение необходимого числа автомобилей необходимых для переработки грузов

Аэ = Qсут./Uрд.

Uрд -производительность автомобиля за рабочий день.

Uрд =ne•qн•гс

ne- число ездок автомобиля за рабочий день.

qн- грузоподъемность автомобиля.

ne=Тм/te

Тм- время работы на маршруте.

te- время ездки.

te=leг/(VT•в)+tп-р , час.

в - коэффициент использования маршрута (0,5)

Lе.г.- длина ездки с грузом (20 км.)

tп-р- суммарное время простоя автомобиля под погрузкой-разгрузкой за ездку.

tп-р=tп+tр

tп-р=0,17+0,22=0,39 часа

VT- техническая скорость (в соответствии с условиями на маршруте)- 25км/ч.

te=20/(25*0,5)+0,39=1,99 часа.

ne=8/1,99=4,02=4 (число ездок округляется в меньшую сторону)

Uрд =4•8,4•0,393=13,2 т.

Аэ =60/13,2=5 автомобилей.

4.2.1 Определение числа постов на пункте погрузки необходимых для переработки груза

Nn= Qсут• tп•зн/ (Тм • qн • гс)

зн- коэффициент неравномерности прибытия автомобилей на пункт погрузки (1)

Nn=60•0,17•1/8•8,4•0,393 =0,386=1 (число постов округляется в большую сторону)

4.2.2 Определение числа автомобилей одновременно находящихся под погрузкой и необходимых для бесперебойной работы пункта

А= Nn• te/ (tп• зн)

А=1*1,99/0,17•1=11,7=12 автомобилей

4.2.3 Определение длины фронта погрузки при

торцевой расстановке автомобилей

Lф.т.= Nn•(La+а)+а , м.

а- расстояние между автомобилями при торцевой(боковой) расстановке (2,5 м.)

La- ширина автомобиля (2,5м.)

Lф.т.= 1•(2,5+2,5)+2,5=7,5 , м

боковой расстановке автомобиля

Lф.бок= Nn•(Lв+а)+а

Lв- длина автомобиля

Lф.бок= 1•(12,5+2,5)+2,5=17,5

4.2.4 Определение пропускной способности поста в автомобилях

МА=1/(tт• qн• гс• зн), авт/час

tт- время погрузки одной тонны груза, час.

tт= tп/ qн• гс=0,17/8,4•0,393=0,051 часа.

МА=1/(0,051•8,4•0,393•1)=5,94 авт/час

4.2.5 Определение пропускной способности поста в тоннах

Мт=1/(tт•зн), т/час

Мт=1/(0,051•1)=19,61, т/час

4.2.6 Определение пропускной способности пункта погрузки имеющего несколько постов, в автомобилях

ПА=? МА, авт/час.

ПА=5,94•1=5,94 авт/час.

4.2.7 Определение пропускной способности пункта погрузки имеющего несколько постов, в тоннах

ПТ=? МТ, т/час.

ПТ=19,61•1=19,61 т/час.

4.2.8 Определение ритма работы пункта погрузки в минутах

Rn(n)= tп•зн/ Nn , мин

Rn(n)= 10,2•1/1=10,2 мин

4.2.9 Определение интервалов движения автомобилей в минутах

IA=te/A , мин.

IA=(1,99•60)/12=9,5 , мин.

4.3.1 Определение числа постов на пункте разгрузки необходимых для переработки груза

Nn= Qсут• tр•зн/ (Тм • qн • гс)

зн- коэффициент неравномерности прибытия автомобилей на пункт разгрузки (1)

Nn=60•0,22•1/8•8,4•0,393=0,5=1 (число постов округляется в большую сторону)

4.3.2 Определение числа автомобилей одновременно находящихся под разрузкой и необходимых для бесперебойной работы пункта

А= Nр• te/ (tр• зн)

А=1•1,99/0,22•1=9,05=10 автомобиля

4.3.3 Определение длины фронта разгрузки при

торцевой расстановке автомобилей

Lф.т.= Nр•(La+а)+а , м.

а- расстояние между автомобилями при торцевой(боковой)

расстановке (2,5 м.)

La- ширина автомобиля (2,5м.)

Lф.т.= 1•(2,5+2,5)+2,5=7,5 , м.

боковой расстановке автомобиля

Lф.бок= Nn•(Lв+а)+а

Lв- длина автомобиля

Lф.бок= 1•(12,5+2,5)+2,5=17,5

4.3.4 Определение пропускной способности поста в автомобилях

МА=1/(tт• qн• гс• зн), авт/час

tт- время разгрузки одной тонны груза, час.

tт= tр/ qн• гс=0,22/8,4•0,393=0,067 часа.

МА=1/(0,067•8,4•0,393•1)=4,52 авт/час

4.3.5 Определение пропускной способности поста в тоннах

Мт=1/(tт•зн), т/час

Мт=1/(0,067•1)=14,93, т/час

4.3.6 Определение пропускной способности пункта разгрузки имеющего несколько постов, в автомобилях

ПА=? МА, авт/час.

ПА=4,52•1=4,52 авт/час.

4.3.7 Определение пропускной способности пункта разгрузки имеющего несколько постов, в тоннах

ПТ=? МТ, т/час.

ПТ=14,93•1=14,93 т/час.

4.3.8 Определение ритма работы пункта погрузки в минутах

Rn(n)= tр•зн/ Nn , мин

Rn(n)= 13,2•1/1=13,2 , мин

4.3.9 Определение интервалов движения автомобилей в минутах

IA=tе/A , мин.

IA=(1,99•60)/10=12 , мин.

5. Расчет параметров склада

5.1 Определение складского грузооборота

Qск.=Qвс./kc. , т.

kc- коэффициент складчатости

kc=Объем хранимого/Объем перерабатываемого (в течение года) (1)

Qвс- объем груза перерабатываемого внутри склада

Qвс=Qсут.•kр.д.

kр.д.- количество рабочих дней в году (252 дней)

Qвс=60•252=15120 т.

Qск.=15120/1=15120 т.

5.2 Определение среднесуточного запаса хранения

Зср.= Qсут.•1,2 , т.

Зср.= 60•1,2=72 т.

5.3 Определение оборачиваемости запасов

Ко= Qск./ Зср. , т.

Ко= 15120/ 72=210. т.

5.4 Определение площади склада

Fобщ=Fпол+Fпр+Fсл+Fм

Fпол - полезная площадь склада

Fпр - площадь проходов и проездов

Fсл - площадь служебных помещений

Fм - площадь занимаемая механизмами

Fпол=fс•nх•kп/zя

fс - площадь основания складской тары =2,32мІ

nх - число мест подлежащих хранению

kп - коэффициент плотности укладки в штабеле =1,2

zя - число ярусов определяемое допустимой нагрузкой на 1 мІ пола=1

nх =Зср/mпакета =133 места

Fпол= 2,32•133•1,2/1 =370,3 мІ.

Fпр= Fпол*1,8

Fпр=370,3•1,8=666,49 мІ

Fсл= m•fp

m - число работников на складе =5

fp - норма площади на одного рабочего =4 мІ

Fсл=8 мІ

Fм=Nп*Fм*1,5

Fм=2,2•1,5=3,3=3 мІ.- площадь под один погрузчик.

Fобщ=370,3+666,49 +8+3=1047,79 мІ

5.5 Определение коэффициента использования площади склада

кп= Fпол /Fобщ

кп= 370,3/1047,79=0,353

5.6 определение длины склада

Длину склада Lск принимаем равной длине фронта погрузки Lф.бок =17,5м

5.7 Определение ширины склада

Вск = Fобщ/ Lск м

Вск=1047,79/17,5=60 м

Длина и ширина склада должны быть кратны 6 или 9, следовательно принимаем Lск=18м, а Вск=63м.

Пересчитываем общую площадь склада

Fобщ= Lск•Вск

Fобщ=18•63=1134 мІ

Пересчитываем коэффициент использования площади склада

кп= 370,3 /1134=0,33

6. Охрана труда и безопасность при погрузо-разгрузочных работах

МИНИСТЕРСТВО ТРУДА И СОЦИАЛЬНОГО РАЗВИТИЯ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПОСТАНОВЛЕНИЕ

от 12 мая 2003 г. N 28

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ МЕЖОТРАСЛЕВЫХ ПРАВИЛ

ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА АВТОМОБИЛЬНОМ ТРАНСПОРТЕ

Министерство труда и социального развития Российской Федерации постановляет:

1. Утвердить прилагаемые Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте.

2. Ввести в действие Межотраслевые правила по охране труда на автомобильном транспорте, утвержденные настоящим Постановлением, с 30 июня 2003 года.

3. Департаменту условий и охраны труда Министерства труда и социального развития Российской Федерации организовать издание и распространение Межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте.

Министр

труда и социального развития

Российской Федерации

А.П.ПОЧИНОК

Приложение

к Постановлению

Минтруда России

от 12 мая 2003 г. N 28

МЕЖОТРАСЛЕВЫЕ ПРАВИЛА

ПО ОХРАНЕ ТРУДА НА АВТОМОБИЛЬНОМ ТРАНСПОРТЕ

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Область применения и порядок распространения

1.1.1. Межотраслевые Правила по охране труда на автомобильном транспорте (далее - Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом "Об основах охраны труда в Российской Федерации" <*> и Трудовым кодексом Российской Федерации <**>.

--------------------------------

<*> Собрание законодательства Российской Федерации, 1999, N 29.

<**> Собрание законодательства Российской Федерации, 2002, N 1, ч. I, ст. 3702.

1.1.2. Настоящие Правила распространяются на работников автотранспортных организаций (АТП), автотранспортных цехов, участков иных организаций, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию, ремонту и проверке технического состояния автотранспортных средств (станции технического обслуживания, авторемонтные и шиноремонтные организации, гаражи, стоянки и т.п.), а также на предпринимателей, осуществляющих перевозки грузов и пассажиров (далее - организации).

Настоящие Правила распространяются на грузоотправителей и грузополучателей при осуществлении перевозок автомобильным транспортом, в части требований, изложенных в подразделе 2.4 настоящих Правил.

2.4.5. Работа на автопогрузчиках и электропогрузчиках

2.4.5.1. Эксплуатация вилочных автопогрузчиков и электропогрузчиков осуществляется в соответствии с требованиями действующих государственных стандартов.

2.4.5.2. Работать на автопогрузчике могут работники, прошедшие обучение и имеющие удостоверение водителя АТС, а также удостоверение на право управления автопогрузчиком.

2.4.5.3. Управлять электропогрузчиком могут лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, обучение и аттестацию на право вождения и имеющие II группу по электробезопасности.

2.4.5.4. Водители электропогрузчиков, имеющие перерыв в работе по специальности более одного года, перед началом работы проходят проверку знаний в квалификационной комиссии организации с отметкой об этом в удостоверении на право вождения.

2.4.5.5. На каждом погрузчике должны быть нанесены и отчетливо видны надписи с указанием регистрационного номера, грузоподъемности и даты следующего испытания, которые должны быть размещены так, чтобы не возникало затруднений в их восприятии.

2.4.5.6. Автопогрузчики и электропогрузчики должны быть окрашены в цвет, контрастный с цветом окружающих предметов.

2.4.5.7. Погрузчики, имеющие колеса с грузошинами, должны использоваться только на участках с твердым и ровным покрытием, а погрузчики с пневматическими шинами, кроме того, - на покрытиях из камня (щебня) и выровненных земляных площадках.

2.4.5.8. Во время укладки (разборки) штабелей грузов погрузчиками в зоне их работы не должны проходить пути ручной переноски и перевозки грузов, а также не должны производиться перегрузочные работы.

Под зоной работы погрузчика подразумевается площадка, необходимая для его маневрирования, при подъезде к месту погрузки или разгрузки и обратно, размер которой должен быть увеличен на 5 метров.

При движении в местах скопления людей, возможного их появления (проходов, выходов из помещения) необходимо снизить скорость и дать звуковой сигнал.

Следует соблюдать установленную для автотранспортных средств скорость движения в помещениях, на площадках и территории организации.

2.4.5.9. Перед въездом погрузчика в узкое место между штабелями, оборудованием, элементами конструкций зданий и сооружений водитель обязан остановить погрузчик и убедиться в отсутствии людей в зоне работы погрузчика.

Перед приближением к месту погрузки (разгрузки) необходимо снизить скорость.

2.4.5.10. При работе на вилочном погрузчике необходимо соблюдать следующие требования:

до начала работы проверить наличие под грузом зазора для свободного прохода вилочного захвата;

груз должен размещаться на захватной вилке таким образом, чтобы не возникал опрокидывающий момент, при этом груз должен быть прижат к раме грузоподъемника;

груз должен распределяться равномерно на обе лапы и может выходить вперед за пределы вилки не более чем на 1/3 длины лап;

крупногабаритные грузы не должны превышать по высоте защитные устройства погрузчика более чем на 1 м, при этом должен быть выделен работник для руководства движением погрузчика.

2.4.5.11. При работе погрузчика со стрелой необходимо сначала приподнять груз, а затем производить его транспортировку.

2.4.5.12. Транспортировать грузы разрешается только тогда, когда рама грузоподъемника погрузчика отклонена назад до отказа. Захватное устройство должно обеспечивать высоту подъема груза от земли не менее величины дорожного просвета погрузчика и не более 0,5 м - для погрузчика на пневматических шинах и 0,25 м - для погрузчика на грузошинах.

2.4.5.13. Длинномерные грузы разрешается транспортировать на погрузчике только на открытых территориях с ровным покрытием, причем способ захвата груза должен исключать возможность его развала или падения в сторону. Груз должен быть предварительно надежно увязан в пакеты.

Длиномерный груз необходимо захватывать так, чтобы центр тяжести груза располагался по центру продольной оси стрелы.

2.4.5.14. Максимальный продольный уклон пути, по которому разрешается транспортировка грузов погрузчиками, не должен превышать угла наклона рамы грузоподъемника погрузчика.

2.4.5.15. Не допускается:

работать на неисправном погрузчике (наличие трещин или деформаций в металлоконструкциях погрузчика, обнаружение течи в топливной или масляной системах, падение давления в шинах, наличие треска, скрежета и других признаков неисправностей гидросистемы или двигателя, неисправности стояночного или рабочего тормоза, износа грузового каната, дефекты механизма подъема груза и грузозахватных приспособлений и т.п.);

производить техническое обслуживание или ремонт погрузчика при поднятых грузозахватных устройствах (без страховки);

поднимать на поддонах мелкоштучный груз выше защитного устройства, предохраняющего рабочее место водителя от падения на него груза;

отрывать примерзший или зажатый груз, поднимать груз при отсутствии под ним просвета, необходимого для свободного прохода вилки, и укладывать груз краном непосредственно на захватное устройство погрузчика;

перевозить на электропогрузчике легковоспламеняющиеся жидкости, а также кислоты, если аккумуляторная батарея расположена под грузовой платформой;

эксплуатировать электропогрузчики, если не закрыты панели электрооборудования пробки аккумуляторов, крышка батарейного ящика;

использовать погрузчики для перевозки и подъема людей;

сталкивать груз со штабеля и подтаскивать его;

работать при недостаточной освещенности и загроможденности зоны работы;

несоответствие груза грузоподъемности погрузчика, установленным рабочим органам и грузозахватным приспособлением;

транспортировать груз, находящийся на вилочном захвате в неустойчивом положении;

резко тормозить на мокрой дороге и гололеде.

2.4.5.16. Устранение неисправностей, осмотр, регулировку агрегатов погрузчика следует проводить при остановленном двигателе, заторможенном стояночным тормозом погрузчике, переведенным в нейтральное положение рычаге переключения передач и опущенном на землю или установленном на надежной подставке рабочем органе погрузчика.

2.4.6. Стропальные работы

2.4.6.1. К выполнению работ по обвязке, зацепке, закреплению груза и подвешиванию его на крюк грузоподъемного механизма при помощи стропов и специальных грузозахватных приспособлений допускаются обученные и аттестованные стропальщики, прошедшие медицинский осмотр и назначаемые приказом по организации.

2.4.6.2. Если груз подвешивается на крюк крана без предварительной обвязки (груз, имеющий петли, рымы, цапфы, а также находящийся в контейнерах и другой таре), к выполнению обязанностей стропальщиков могут допускаться работники других профессий, дополнительно обученные по сокращенной программе с выдачей им удостоверений стропальщиков.

2.4.6.3. Во время работы стропальщик должен иметь при себе удостоверение стропальщика и предъявлять его по требованию инспектора Госгортехнадзора России, работников, ответственных за безопасную эксплуатацию грузоподъемных машин и за безопасное производство работ кранами.

Стропальщик в своей работе подчиняется работнику, ответственному за безопасное производство работ кранами.

2.4.6.4. Работники основных профессий (слесарь, станочник и т.п.) допускаются к зацепке грузов на крюк грузоподъемной машины, управляемой с пола и со стационарного пульта, после соответствующего инструктажа и проверки навыков по строповке грузов.

3.5. Склады

3.5.1. Склады общего назначения должны располагаться в специально отведенных помещениях и соответствовать требованиям действующих строительных норм и правил.

3.5.2. Склады для топлива, смазочных материалов, красок, растворителей и других легковоспламеняющихся материалов и жидкостей должны располагаться в негорючих изолированных помещениях с непосредственным выходом наружу.

3.5.3. Помещение склада для хранения карбида кальция должно быть построено из негорючих материалов, иметь легкосбрасываемую кровлю, быть сухим, хорошо проветриваемым. Карбид кальция должен храниться в специальной таре в количестве, не превышающем 3000 кг.

3.5.4. Помещение склада для хранения баллонов с газом должно быть одноэтажным, без чердачных помещений, иметь покрытие легкого типа. Стены склада должны быть из негорючих материалов, окна и двери открываться наружу, высота помещения должна быть не менее 3,25 м.

3.5.5. Склады для ацетиленовых и кислородных баллонов должны быть раздельными.

3.5.6. Полы в помещениях склада для хранения легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ должны выполняться из материалов, исключающих искрообразование при ударе о них металлическим предметом.

3.5.7. Размеры складов должны обеспечивать свободный доступ к хранящимся в них материалам.

3.5.8. Стеллажи в складах должны быть прочными, устойчивыми и крепиться к конструкциям зданий. Проходы между стеллажами должны быть не менее 1 м.

3.5.9. Для удобной и безопасной работы склады должны быть оборудованы средствами малой механизации (таль, монорельс, кранбалка и т.п.), лестницами, а также приспособлениями для переливания и отпуска пожароопасных и ядовитых веществ.

3.5.10. Склады должны быть обеспечены специальными подставками для установки на них агрегатов при их хранении.

Не допускается использовать в качестве подставок случайные предметы.

3.5.11. Хранение опорожненных дегазированных автомобильных баллонов для КПГ и ГСП может осуществляться в специальных помещениях или открытых площадках.

Открытые площадки хранения баллонов должны иметь ограждение по периметру, ограничивающее доступ к баллонам посторонних лиц.

4.6. Погрузочно-разгрузочные площадки

4.6.1. Погрузочно-разгрузочные площадки и подъездные пути к ним должны иметь ровное, желательно твердое покрытие, и содержаться в исправном состоянии: спуски и подъемы в зимнее время должны очищаться от льда (снега) и посыпаться песком или шлаком.

В местах пересечений подъездных путей с канавами, траншеями и железнодорожными линиями должны быть устроены настилы или мосты для переездов.

Ответственными за состояние подъездных путей и погрузочно-разгрузочных площадок являются грузоотправитель и грузополучатель.

Погрузочно-разгрузочные площадки должны иметь размеры, обеспечивающие необходимый фронт работ для установленного количества АТС и работников.

4.6.2. При размещении АТС на погрузочно-разгрузочных площадках расстояние между АТС, стоящими друг за другом (в глубину), должно быть не менее 1 м, а между АТС, стоящими рядом (по фронту), - не менее 1,5 м.

Если АТС устанавливают для погрузки или разгрузки вблизи здания, то между зданием и автомобилем должно соблюдаться расстояние не менее 0,8 м. Расстояние между АТС и штабелем груза должно быть не менее 1 м.

При погрузке (выгрузке) грузов с эстакады, платформы, рампы высотой, равной уровню пола кузова, АТС может подъезжать вплотную к ним.

В случаях неодинаковой высоты пола кузова АТС и платформы, эстакады, рампы необходимо использовать трапы, слеги и т.п.

4.6.3. Эстакады, платформы, рампы для производства погрузочно-разгрузочных работ с заездом на них АТС должны оборудоваться указателями допустимой грузоподъемности и колесоотбойными устройствами.

4.6.4. Движение АТС на погрузочно-разгрузочных площадках и подъездных путях должно регулироваться дорожными знаками и указателями. Движение должно быть поточным. Если в силу производственных условий поточное движение организовать нельзя, то АТС должны подаваться под погрузку и разгрузку задним ходом, но так, чтобы выезд их с территории площадки происходил свободно, без маневрирования.

4.6.5. Склады для временного хранения перевозимых грузов, расположенные в подвальных и полуподвальных помещениях и имеющие лестницы с количеством маршей более одного и высотой до 2 м, должны снабжаться устройствами (трапы, люки, транспортеры, подъемники) для спуска и подъема грузов.

Склады, расположенные выше первого этажа и имеющие лестницы с количеством маршей более одного или высотой более 2 м, оборудуются подъемниками для спуска или подъема грузов.

4.6.6. Администрация организации должна систематически осуществлять контроль за работой АТС на объектах и принимать совместно с руководством обслуживаемых организаций меры по улучшению процесса транспортных и погрузочно-разгрузочных работ, а также устранению выявленных нарушений.

7.5. Требования к грузоподъемным механизмам

7.5.1. Эксплуатация грузоподъемных механизмов должна производиться в соответствии с требованиями действующих нормативных актов.

7.5.2. Самовольная реконструкция и переоборудование кранов не допускается.

7.5.3. Грузозахватные приспособления должны снабжаться клеймом или прочно прикрепленной металлической биркой с указанием номера, паспортной грузоподъемности и даты испытания. Грузозахватные приспособления, кроме клейма (бирки), должны быть снабжены паспортом.

7.5.4. Стальные канаты должны соответствовать государственным стандартам, иметь сертификат (свидетельство) или копию сертификата организации-изготовителя канатов об их испытании. Применение канатов, изготовленных по международным стандартам, допускается по заключению головной организации или органа по сертификации.

7.5.5. Цепи должны иметь сертификат организации-изготовителя об их испытании в соответствии с нормативным документом, по которому они изготовлены. При отсутствии указанного сертификата должны быть проведены испытания образца цепи для определения разрушающей нагрузки и проверка соответствия размеров нормативному документу.

7.5.6. Грузоподъемные механизмы с электрическим приводом должны быть оборудованы концевыми выключателями для автоматической остановки механизма при подходе к упору - как при подъеме, так и при передвижении.

7.5.7. Краны стрелового типа (кроме консольных и башенных) должны быть оборудованы ограничителями грузоподъемности (грузового момента), автоматически отключающим механизмы подъема груза и изменения вылета в случае подъема груза, масса которого превышает грузоподъемность для данного вылета более чем на 10%.

7.5.8. Корпус кнопочного устройства для управления грузоподъемным механизмом с пола должен быть подвешен на металлическом тросе. Если корпус металлический, то он должен быть заземлен не менее чем двумя проводниками. В качестве одного из заземляющих проводников может быть использован тросик, на котором подвешен кнопочный аппарат.

7.5.9. Съемные грузозахватные приспособления после ремонта должны подвергаться техническому освидетельствованию, осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их номинальную грузоподъемность.

7.5.10. Все грузоподъемные механизмы, находящиеся в эксплуатации, в том числе авто- и электропогрузчики, гидро- и электроподъемники и т.п., должны подвергаться периодическому техническому освидетельствованию в сроки:

полному - не реже одного раза в 3 года;

частичному - не реже одного раза в 12 месяцев.

При полном техническом освидетельствовании осуществляется осмотр, статическое и динамическое испытания. При частичном - только осмотр.

7.5.11. В процессе эксплуатации съемных грузозахватных приспособлений и тары владелец должен периодически проводить их осмотр в следующие сроки:

траверс, клещей и других захватов тары - каждый месяц;

стропов (за исключением редко используемых) - каждые 10 дней;

редко используемых съемных грухозахватных приспособлений - перед выдачей их в работу.

7.5.12. Для осуществления надзора за безопасной эксплуатацией грузоподъемных механизмов, грузоподъемных приспособлений и тары в каждой организации должен быть приказом назначен обученный и аттестованный специалист.

7.5.13. Ответственным за содержание в исправном состоянии грузоподъемных механизмов организации, а также организацию своевременного их освидетельствования и осмотра приказом назначается обученный и аттестованный главный механик или другой специалист организации, в подчинении которого находится персонал (кроме стропальщиков), обслуживающий грузоподъемные механизмы.

7.5.14. В организации должен быть назначен приказом работник (работники), ответственный(ые) за безопасное производство работ

по перемещению грузов грузоподъемными механизмами из числа обученных и аттестованных специалистов.

7.5.15. К управлению грузоподъемными механизмами с пола допускаются работники после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

7.5.16. Грузоподъемные механизмы гаражного оборудования должны отвечать требованиям действующих государственных стандартов.

7.5.17. Конструкции зажимных, подхватывающих и подъемных узлов гаражного оборудования и их приводов должны исключать опасность для оператора при полном или частичном отключении подачи электроэнергии, а также при включении подачи электроэнергии.

7.5.18. Предохранительные клапаны гидравлических домкратов с ручным приводом, гидравлических, электрогидравлических и плунжерных подъемников не должны допускать превышения номинального давления более чем на 12%.

7.5.19. Опорные поверхности подхватов и педалей домкратов должны быть рифленными.

7.5.20. Максимальная скорость опускания и подъема АТС напольными стационарными и передвижными подъемниками должна быть не более 0,1 м/с.

7.5.21. Максимальная разность высоты подъема АТС на стойках подъемника должна быть не более 100 мм.

7.5.22. Конструкция подъемников с двумя и более плунжерами или стойками с высотой подъема более 300 мм должна обеспечивать синхронный подъем и опускание АТС с отклонениями по высоте не более 10% независимо от нагрузки, приходящейся на каждый плунжер или стойку.

7.5.23. В конструкции подъемников должно быть предусмотрено не менее двух независимых один от другого узлов, один из которых страховочный, препятствующих самопроизвольному опусканию рабочих органов. Эти узлы должны быть снабжены не менее чем одним средством контроля их состояния. В конструкциях электромеханических подъемников одно из этих средств должно обеспечивать возможность непосредственного визуального контроля.

7.5.24. В конструкциях электромеханических подъемников и опрокидывателей автотранспортных средств должно быть предусмотрено не менее двух концевых выключателей, фиксирующих крайние положения рабочих органов как с нагрузкой, так и без нагрузки.

7.5.25. Автомобильные, ручные рычажно-реечные домкраты должны иметь исправные устройства, исключающие самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки, снабжаться стопорами, исключающими выход винта или рейки при нахождении штока в верхнем крайнем положении.

7.5.26. Гидравлические и пневматические домкраты и подъемники должны иметь плотные соединения, исключающие утечку жидкости или воздуха из рабочих цилиндров во время перемещения груза.

7.5.27. Обратные клапаны или другие устройства гидравлических и пневматических домкратов и подъемников должны обеспечивать медленное, плавное опускание штока или остановку его в случае повреждения трубопроводов, подводящих или отводящих жидкость (воздух).

7.5.28. Механические и гидравлические домкраты (включая автомобильные), электромеханические и гидравлические подъемники при испытаниях должны выдерживать поднятый груз в течение 10 минут при перегрузке 25% и три полных цикла подъема-опускания груза при перегрузке 10%. При этом проявление остаточных деформаций запрещается.

7.5.29. У гидравлических домкратов падение давления жидкости к концу испытания не должно быть более 5%. Результаты испытаний заносятся в соответствующий журнал.

7.5.30. Конструкция металлических козелков, изготовляемых в организации, должна обеспечивать надежность и устойчивость при их применении. На каждом козелке должна быть указана предельно допустимая нагрузка. После изготовления козелки должны подвергаться статическому испытанию в течение 10 минут при перегрузке 25% с последующим ежегодным осмотром.

7.5.31. Находящиеся в работе грузоподъемные механизмы должны быть снабжены табличками с обозначением регистрационного номера, паспортной грузоподъемностью и датой следующего частичного и полного технического освидетельствования.

7.5.32. Не допускается выполнение работ с использованием неисправных грузоподъемных механизмов и козелков.

8. ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬ

8.1. Электрооборудование, электроинструменты, осветительные проборы (далее - электроустановки) должны отвечать требованиям действующих нормативных актов.

8.2. Для непосредственного выполнения функций по организации эксплуатации электроустановок в соответствии с требованиями действующих нормативных актов должен быть приказом по организации назначен специалист, ответственный за электрохозяйство, а также работник, его замещающий.

Приказ или распоряжение о назначении ответственного за электрохозяйство и работника, замещающего его в период длительного отсутствия (отпуск, командировка, болезнь), издается после проверки знаний ими требований соответствующих нормативных актов, и присвоения соответствующей группы по электробезопасности (IV - в электроустановках напряжением до 1000 В).

8.3. Персонал, обслуживающий электроустановки, должен пройти проверку знаний действующих нормативных, технических документов (правил и инструкций по эксплуатации, пожарной безопасности, пользованию защитными средствами, устройства электроустановок) в пределах требований, предъявляемых к соответствующей должности или профессии, и иметь соответствующую группу по электробезопасности.

8.4. Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждении изоляции электроустановок должна быть применена, по крайней мере, одна из следующих защитных мер: защитное заземление, зануление, защитное отключение, разделяющий трансформатор, малое напряжение, двойная изоляция, выравнивание потенциалов в соответствии с требованиями действующих нормативных правовых актов.

8.5. Шины и провода защитного заземления (зануления) должны быть доступными для осмотра и окрашены в черный цвет.

8.6. Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.

8.7. Конкретные сроки и объемы испытаний, а также измерений параметров электрооборудования электроустановок определяет ответственный за электрохозяйство в соответствии с требованиями действующих нормативных актов, ведомственной или местной системы планово-предупредительного ремонта (ППР), в соответствии с типовыми и заводскими инструкциями в зависимости от местных условий и состояния установок.

8.8. Проверка состояния элементов заземляющего устройства электроустановок и определение сопротивления заземляющего устройства должны проводиться не реже одного раза в 3 года и не реже 1 раза в 12 лет должна быть проведена выборочная проверка осмотром со вскрытием грунта элементов заземлителя, находящихся в земле.