Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Белорусский Национальный Технический Университет

Кафедра «Техническая эксплуатация автомобилей»

Расчетно-пояснительная записка

к курсовому проекту на тему:

«Предприятие по ремонту кузовов автомобилей ГАЗ-3110 «Волга»»

Разработчик:

Студент группы 101428 Марчук В.П.

Консультант

Доцент Казацкий А.В.

Минск 2003

Введение

Постоянная необеспеченность ремонтного производства запасными частями является серьезным фактором снижения технической готовности автомобильного парка. Расширение же производства новых запасных частей связано с увеличением материальных и трудовых затрат. Вместе с тем около 75% деталей, выбраковываемых при первом КР автомобилей являются ремонтопригодными либо могут быть использованы вообще без восстановления. Поэтому целесообразной альтернативой расширению производства запасных частей является вторичное использование изношенных деталей, восстанавливаемых в процессе ремонта автомобилей и его агрегатов.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Восстановление автомобильных деталей стало одним из важнейших показателей хозяйственной деятельности крупных ремонтных, специализированных малых предприятий и кооперативов.

Создана фактически новая отрасль производства -- восстановление изношенных деталей. По ряду наименований важнейших наиболее металлоемких и дорогостоящих деталей вторичное потребление восстановленных деталей значительно больше, чем потребление новых запасных частей. Так, например, восстановление блоков двигателей используется в 2,5 раза больше, чем получаемых новых, коленчатых валов -- в 1,9 раза, картеров коробок передач -- в 2,1 раза больше, чем новых.

Себестоимость восстановления для большинства восстанавливаемых деталей не превышает 75% стоимости новых, а расход материалов в 15--20 раз ниже, чем на их изготовление. Высокая экономическая эффективность предприятий, специализирующихся на восстановлении автомобильных деталей, обеспечивает им конкурентоспособность в условиях рыночного производства.

За рубежом также уделяют большое внимание вопросам технологии и организации восстановления деталей. В высокоразвитых странах - США, Англии, Японии, Германии -- ремонт в основном осуществляется на предприятиях-изготовителях автомобилей. Восстанавливают дорогостоящие, металлоемкие, массовые автомобильные детали - коленчатые и распределительные валы, гильзы цилиндров, блоки и головки блоков, шатуны, тормозные барабаны и пр. Ремонтной базы являются моторо- и агрегаторемонтные предприятия фирм-изготовителей новых машин, самостоятельные фирмы-посредники. Например, в США восстановлением деталей занято около 800 фирм и компаний. К ним относятся как специализированные фирмы, так и фирмы, производящие комплектующие изделия для автомобилестроительных предприятий, в общем объеме продукции которых 10 - 40 % приходится на выпуск восстановленных деталей. Ремонтным фондом служат детали со списанных автомобилей, которые поставляют фирмы-производители или фирмы, специализирующиеся на переработке негодных деталей.

Целью данного курсового проекта является проектирование предприятия по ремонту кузовов автомобилей ГАЗ-3110 "Волга", которое будет удовлетворять потребность в ремонте региона с 32000 автомобилей ГАЗ-3110.

1.Обоснование мощности АРЗ

Мощность проектируемого предприятия определяется потребностью в капитальных ремонтах автомобилей заданного территориального региона, обслуживаемого проектируемым предприятием.

Потребность в ремонтах автомобильного парка определяется с учетом следующих факторов:

1) установленных единых норм межремонтного и амортизационных пробегов;

2) конкретных технико-эксплуатационных условий, которые включают: годовой пробег, дорожные условия, техническое состояние и структуру парка;

3) балансовых факторов, характеризующих обеспеченность зоны подвижным составом автомобильного транспорта, от которых фактически зависит срок службы машины.

Наиболее полный учет факторов, влияющих на объем ремонтов связан с нормированием количества КР на 1 млн. км пробега, с учетом поправочных коэффициентов, характеризующих конкретные эксплуатационные, технические и экономические условия транспортного процесса.

Согласно этой методике количество КР комплектов агрегатов для заданного территориального района определяется по формуле:

, (1)

где: Nat - перспективная численность автомобильного парка в t-ом году;

LГ - планируемый пробег (годовой) автомобилей, км;

RР - количество КР автомобилей на 1 млн. км пробега или коэффициент отклонения от нормы амортизационного пробега при Кам=1,0;

RАМ - то же при коэффициенте Кам>1,0;

, (2)

где: LКР - пробег автомобиля до капитального ремонта, км; LКР=350000 км;

КР' - коэффициент отклонения от нормы межремонтного пробега;

LАМ - амортизационный пробег, км;

, (3)

где: КДЭ - коэффициент, учитывающий дорожно-эксплуатационные условия;

КМ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы; Км=1,0;

ККЛ - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия; ККЛ=1,0;

КНР - коэффициент, учитывающий соотношение в структуре парка новых и капитально отремонтированных автомобилей;

КПД - коэффициент, учитывающий повышение долговечности автомобилей и повышение культуры эксплуатации парка; КПД=1,03;

, (4)

где: L1, L2, L3 - удельный вес планируемого годового пробега автопарка соответственно для 1,2,3 категорий условий эксплуатации; L1=0,1; L2=0,6; L3=0,3;

, (5)

где: Ан, Акр - удельный вес в структуре парка соответственно новых и прошедших КР автомобилей (%), соответственно 50 и 50;

LМР - норма межремонтного пробега, км;

, (6)

где: 0,8 - ресурс автомобиля после КР (80%);

(7)

где: КАМ - коэффициент амортизации; КАМ=1,2;

Для удобства дальнейших расчетов принимаем NКР=1500.

2.Назначение и структура проектируемого предприятия

Проектируемое предприятие предназначено для ремонта комплектов агрегатов автомобилей "Волга", мощностью 1500 капитальных ремонтов в год.

При данной мощности целесообразно применять бесцеховую структуру, так как объем выполняемых работ невелик и обеспечивает загрузку около 100 производственных рабочих.

При бесцеховой структуре в составе предприятия не предусматриваются отдельные цеха. Все производство делится по технологическому признаку на отдельные участки, во главе которых находятся мастера. Все административные, технические и учетно-счетные функции осуществляет заводоуправление. В каждом конкретном случае устанавливается соподчиненность мастеров старшему мастеру, на которого возлагается руководство несколькими участками.

Ниже приводится примерная структура предприятия по ремонту комплектов агрегатов:

01.Разборочно-моечный участок

02.Участок ремонта кузовов

03.Участок сборки кузова

04.Жестяницкий участок

05.Медницко-радиаторный участок

06.Обойный участок

07.Слесарно-механический участок

08.Участок ремонта электрооборудования

09.Гальванический участок

10.Сварочно-метализационный участок

11.Кузнечный участок

12.Термический участок

13.Участок окраски автомобилей

14.Арматурный участок

На предприятии также предусматривается складское хозяйство со следующими складами:

1.Склад запасных частей

2.Склад основных и вспомогательных материалов

3.Склад ИРК

4.Комплектовочный склад

5.Склад ДОР

Для выполнения вспомогательных работ организуется отдел главного механика (ОГМ) в который входят следующие отделения:

1.Ремонтно-механическое

2.Электроремонтное

3.Ремонтно-строительное

4.Инструментальное

В зависимости от мощности АРП некоторые производственные участки и складские помещения могут объединяться по признаку технологического подобия и с учетом соблюдения противопожарных норм и требований охраны труда. В соответствии с этим можно кузнечный участок с термическим.

3.Технологический расчет предприятия

3.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта комплекта агрегатов

Трудоемкость капитального ремонта (КР) того или иного изделия зависит от многих факторов, основными из которых являются:

1.Степень ремонтопригодности конструкции автомобиля;

2.Уровень технической эксплуатации автомобилей;

3.Организация авторемонтного производства.

При проектировании авторемонтных предприятий (АРП) обоснование трудоемкостей на ремонт заданных изделий производится с учетом технического процесса в авторемонтном производстве и планового повышения производительности труда, т.е. в расчет принимаются прогрессивные нормативы.

Для технологического расчета проектируемого предприятия используются укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа фактических трудозатрат на однотипных действующих предприятиях с учетом заданной мощности предприятия и предполагаемым уровнем механизации производственного процесса.

Трудоемкость выбирается по таблице, разработанной Гипроавтотрансом для эталонной программы предприятия: ТО.М. =308 чел.ч.

Для предприятий по ремонту легковых автомобилей эталонная программа равна 1000 автомобилей.

Выбранную по данной таблице трудоемкость необходимо скорректировать, т.к. объем трудозатрат на ремонтируемые изделия зависит от величины мощности предприятия, номенклатуры ремонтируемых изделий (структуры программы), а также от степени специализации проектируемого предприятия.

При проектировании специализированных АРП по ремонту автомобилей трудоемкость их ремонта определяется по формуле:

(8)

где: То.м.- трудоемкость ремонта силового агрегата основной модели при эталонных условиях;

КN - коэффициент, учитывающий мощность предприятия; КN=0.95;

КC - коэффициент, учитывающий структуру программы предприятия; КС=1,0;

Кa - коэффициент приведения капитального ремонта автомобиля к основной модели, т.к. «Волга» - основная модель, то Кa=1.0;

3.2 Определение годового объема работ

Годовой объем работ - это время необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. В цехах и на участках с ручным и машинно-ручным способами работы годовой объем определяется в человеко-часах

При проектировании по укрупненным нормативам для предприятий с серийным типом производства годовой объем работ по предприятию в целом выражается:

, (9)

где: N - число объектов ремонта в программе;

Тi - трудоемкость ремонтируемого изделия, чел.ч;

Ni - годовая программа предприятия по выпуску одноименных изделий.

Для определения трудоемкости производственных участков необходимо произвести распределение трудоемкости ремонта комплекта агрегатов по видам работ. Расчет производится по формуле:

(10)

где: Ктi - процентное содержание данного вида ремонтных работ в нормативной трудоемкости ремонта комплекта агрегатов, приведено в табл. 1.

Таблица 1.

Распределение трудоемкости ремонта кузова автомобиля по видам работ.

№	Вид работ	%	Трудоемкость, чел-ч.
1	2	3	4
1	Разборка агрегатов на детали	0,70	3077
2	Мойка деталей	0,15	659
3	Снятие старой краски с кузова	1,00	4395
4	Ремонт контрольных приборов (часы, спидометр, датчики)	1,35	5933
5	Ремонт приборов электрооборудования	2,65	11647
6	Жестяницкие работы по ремонту кузова (без дверей)	4,15	18239
7	Газосварочные работы по кузову	2,60	11427
8	Комплектовочные работы по кузову	0,16	703
9	Сборка кузова	2,15	9449
10	Обойные работы по кузову	1,20	5274
11	Жестяницкие работы по ремонту дверей и деталей оперения кузова	3,75	16481
12	Газосварочные работы по ремонту дверей и деталей оперения кузова	2,10	9229
13	Жестяницкие работы по изготовлению деталей оперения кузова	2,10	9229
14	Газосварочные работы по изготовлению деталей оперения кузова	0,38	1670
15	Снятие и установка арматуры	2,17	9537
16	Ремонт арматуры	1,13	4966
17	Подготовка кузова к окраске	5,10	22414
18	Пульверизационные работы, включая и антикоррозионное покрытие низа кузова	1,80	7911
19	Отделочные работы	1,35	5933
20	Обойные	8,50	37357
21	Ремонт радиатора	0,90	3955
22	Ремонт бензобака и трубок	0,60	2637
23	Прочие медницко-радиаторные работы	0,15	659
24	Слесарные работы	4,35	19118
25	Станочные работы	4,35	19118
26	Кузнечно-рессорные	0,91	3999
27	Термические	0,17	747
28	Сварочно-металлизационные	1,12	4922
29	Гальванические	4,35	19118

Годовой объем работ производственных участков определяется путем суммирования трудоемкостей ремонта комплекта агрегатов по видам работ. Результаты расчета сведем в таблицу 2.

Таблица 2.

Распределение видов работ ремонта кузова автомобиля и их трудоемкости по участкам.

№	Участок	Виды работ на участке	Трудоемкость по видам работ	Общая трудоемкость работ на участке
1	2	3	4	5
1	Разборочно-моечный	Разборка агрегатов на детали	3077	8131
		Мойка деталей	659
		Снятие старой краски с кузова	4395
2	Ремонт кузовов	Жестяницкие работы по ремонту кузова (без дверей)	18239	56079
		Газосварочные работы по кузову	11427
		Комплектовочные работы по кузову	703
		Обойные работы по кузову	5274
		Газосварочные работы по ремонту дверей и деталей оперения кузова	9229
		Газосварочные работы по изготовлению деталей оперения кузова	1670
		Снятие и установка арматуры	9537
3	Сборочный	Сборка кузова	9449	9449
4	Жестяницкий	Жестяницкие работы по ремонту дверей и деталей оперения кузова	16481	25710
		Жестяницкие работы по изготовлению деталей оперения кузова	9229
5	Арматурный	Ремонт арматуры	4966	4966
6	Медницко-радиаторный	Ремонт радиатора	3955	7251
		Ремонт бензобака и трубок	2637
		Прочие работы	659
7	Обойный	Обойные	37357	37357
8	Станочный	Слесарные	19118	38236
		Станочные	19118
9	Ремонт электрооборудования	Ремонт контрольных приборов	5933	17580
		Ремонт приборов электрооборудования	11647
10	Гальванический	Гальванические	19118	19118
11	Сварочно-метализационный	Сварочно-метализационные	4922	4922
12	Кузнечный-термический	Кузнечно-рессорные	3999	4746
		Термические	747
13	Окраски автомобилей	Подготовка кузова к окраске	22414	36258
		Пульверизационные работы, вкл ючая антикоррозийное покрытие	7911
		Отделочные работы	5933

3.3 Определение количества работающих на предприятии

В состав работающих на авторемонтном предприятии входят производственные рабочие, вспомогательные рабочие (контролеры, транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие); счетно-конторский персонал; младший обслуживающий персонал (уборщики, курьеры, телефонисты, гардеробщики, дворники); пожарно-сторожевая охрана.

Производственные рабочие в свою очередь подразделяются на рабочих основного производства и рабочих вспомогательного производства.

Количество производственных рабочих, занятых в основном производстве, рассчитывается для каждого участка в зависимости от трудоемкости выполняемых на нем работ и годовых фондов времени рабочих.

Для участков, годовой объем которых оценивается трудоемкостью, число производственных рабочих определяется по следующим формулам:

, (11)

, (12)

где: Тг.р. - годовой объем работ участка, чел.ч;

Фн.р. - номинальный годовой фонд рабочего, ч;

Фд.р. - действительный годовой фонд рабочего, ч.

Номинальный годовой фонд времени рабочего учитывает полное календарное время работы и определяется по формуле:

, (13)

где: dВ - количество выходных дней в году;

dП - количество праздничных дней в году;

tСМ - средняя продолжительность рабочей смены, ч; tСМ =8,0 ч - основные профессии;

tСК - сокращение длительности смены в предпраздничные дни, ч; tСК=1,0 ч;

nП - количество праздников в году, nП =10 дней.

Действительный фонд учитывает фактически отрабатываемое рабочим время в часах в течение года с учетом отпуска и потерь по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, болезней и т.п.) и определяется по формуле:

(14)

где: dО.Р. - продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях; dО.Р =23 дня;

Qр - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам Qр=0,97.

Расчет количества рабочих в остальных отделениях производится аналогично и результаты расчета заносятся в табл. 3.

Таблица 3

Количество производственных рабочих

№	Производственные участки	Годовая трудоемкость	Количество рабочих
			По расчету	Принято	По сменам
			РЯ	РС	РЯ	РС	I	II
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Разборочно-моечный	8131	4	4,5	4	5	2	2
2	Ремонт кузовов	56079	27,8	31,6	28	32	17	11
3	Сборочный	9449	4,7	5,3	5	5	3	2
4	Жестяницкий	25710	12,7	14,5	13	15	7	6
5	Арматурный	4966	2,5	2,8	3	3	2	1
6	Медницко-радиаторный	7251	3,6	4,1	4	4	2	2
7	Обойный	37357	18,5	21	19	21	10	9
8	Слесарно-механический	38236	18,9	21,5	19	22	11	8
9	Ремонт электрооборудования	17580	8,7	9,9	9	10	5	4
10	Сварочно-метализационный	4922	2,4	2,8	2	3	1	1
11	Гальванический	19118	9,4	10,8	9	11	5	4
12	Кузнечный-термический	4746	2,3	2,6	2	3	1	1
13	Окраски автомобилей	36258	18	20,4	18	20	10	8
	Итого				135	154	76	59

Количество производственных рабочих на участках вспомогательного производства также определяется исходя из годового объема работ и годовых фондов времени рабочих и принимается по укрупненным нормативам согласно следующим рекомендациям:

1. Ремонтно-механический участок ОГМ. Общее число производственных рабочих принимается в количестве 17,5% от числа производственных рабочих в слесарно-механическом отделении основного производства.

(15)

Принимается 4 чел.

2. Электроремонтный участок ОГМ. Число рабочих принимается из расчета 4-5 человек на 1000 кВт мощности установленных токоприемников.

Мощность приемников рассчитывается по удельным показателям на 1 КР. Для ГАЗ-3110 w=0,701 кВт/КР.

(16)

Принимается 5 чел.

3. Ремонтно-строительный участок ОГМ. Число рабочих на участке принимается из расчета 5 человек на 10000 м2 полезной площади застройки.

Приблизительная площадь полезной застройки определяется по удельным показателям. Для ГАЗ-3110 s=4,5 м2/КР.

(17)

(18)

Принимается 3 чел.

4. Инструментальный участок. Общее число рабочих на участке принимается в размере 25% от числа рабочих на слесарно-механическом участке основного производства.

(19)

Принимается 5 чел.

3.4 Расчет площадей производственных отделений

Проектируемый участок разрабатывается с учетом технологической взаимосвязи с другими производственными подразделениями. Поэтому в курсовом проекте для проектируемого авторемонтного предприятия сначала производится приближенный расчет площадей по укрупненным показателям, т.е. по удельной площади на одного рабочего в наиболее многочисленной смене по формуле:

, (20)

где: fр - удельная площадь на одного производственного рабочего, м2/чел.;

Ря - явочное число рабочих в наиболее многочисленной смене, чел.

Значение удельного показателя fр зависит от годовой программы и определяется по формуле:

, (21)

где: N - годовая программа предприятия, тыс.КР;

Gа - масса автомобиля, агрегаты которого ремонтируются на заводе, т; Gа=1.4т; А и k - числовые коэффициенты, зависящие от наименования участка.

Значения коэффициентов А и k для различных производственных участков приведены в табл. 4.

Расчет площадей производственных подразделений представлен в табл.4.

Таблица 4

Площади производственных участков и участков вспомогательного производства.

№	Производственные участки	Явочное число рабочих РЯ в наиболее нагруженную смену	Значение коэффициентов	Расчетная площадь	Принятая площадь
			А	k
1	2	3	4	5	6	7
1	Разборочно-моечный	2	16,5	0,277	34	40
2	Ремонт кузовов	17	29,5	0,277	514	520
3	Сборочный	3	29,5	0,277	91	90
4	Жестяницкий	7	29,5	0,277	211	200
5	Арматурный	2	29,5	0,277	60	60
6	Медницко-радиаторный	2	29	-0,105	52	60
7	Обойный	10	18,6	-0,105	167	160
8	Слесарно-механический	11	22,8	-0,105	226	210
9	Ремонт электрооборудования	5	23,1	-0,105	104	100
10	Сварочно-метализационный	1	50,5	-0,105	46	50
11	Гальванический	5	100,6	-0,105	454	450
12	Кузнечный-термический	1	38,6	0,203	39	40
13	Окраски автомобилей	10	68,3	0,435	738	736
14	Ремонтно-механический ОГМ	4	22,8	-0,105	82	80
15	Электроремонтный ОГМ	5	19,6	-0,105	88	80
16	Ремонтно-строительный ОГМ	3	16,1	-0,105	44	40
17	Инструментальный	5	9,8	-0,105	44	34
	Итого				2994	2950

3.5 Расчет площадей складских помещений

В курсовом проекте рассчитываются площади складов, расположенных в главном производственном корпусе (склад запасных частей, основных и вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная кладовая (ИРК), комплектовочный склад, склад деталей ожидающих ремонта (ДОР)). В состав основных и вспомогательных материалов входят электроизоляционные, бумажные, текстильные, резино-технические, синтетические материалы и др.

Исходными данными для проектирования складов являются производственная программа предприятия, нормы расхода запчастей и материалов на единицу продукции и нормы запаса материалов.

Площади склада запчастей определяется по формуле:

, (22)

где: Q - суммарная величина складских запасов данного материала по всем ремонтируемым изделиям, т;

q - удельная нагрузка на площадь пола, непосредственно занятую хранимыми материалами, т/м2;

Кст - коэффициент, учитывающий проходы и проезды между стеллажами.

производственный кузов автомобиль окраска

, (23)

где: Gm - норма расхода материалов или запасных частей на единицу продукции, т/кг;

dЗ - норма запаса материалов, дней;

dР -число дней работы предприятия в году.

, (24)

где: Кg - отношение массы материалов или запчастей к массе объекта ремонта, %;

GО - масса объекта ремонта, кг.

Для склада запчастей: Кg=12 %, GО=886 кг, dР=252 день, dЗ=45 дней, q=1,3 т/м2, КСТ=2,7. Тогда:

,

,

Принимаем 50 м2.

Укрупненный расчет площадей комплектовочного склада, ИРК и склада ДОР производится по удельной площади на единицу продукции по формуле:

, (25)

где: fС - удельная площадь склада на один приведенный капитальный ремонт, м2;

N - годовая производственная программа предприятия, N=1500.

Удельные площади складских помещений на единицу продукции определяются по графикам в зависимости от типа предприятия и годовой производственной программы.

Для комплектовочного склада fс=0,022 м2, тогда

Принимаем 33 м2.

Для ИРК fс=0,008 м2, тогда

Принимаем 9м2.

Для склада ДОР fс=0,011 м2, тогда

Принимаем 16 м2.

4. Технологическая разработка участка окраски кузовов

4.1 Организация и описание технологического процесса

На участок кузова поступают из кузовного цеха. Окраска кузова происходит в соответствии с технологическим процессом, изложенным в разделе 6. Вначале кузов поступает в окрасочную камеру Л-113, где производится обезжиривание поверхности кузова, затем наносится слой грунтовки ЭФ-083. далее кузов попадает в сушильную камеру Л-112, где при температуре 90оС в течение 1-го часа грунтовка сушится. После кузов поступает в камеру для нанесения антикоррозионной мастики Л-105. Там в соответствии с картой антикоррозионной обработки наносится слой мастики БПМ-1. Далее на пластинчатом конвейере производится шпатлевка кузова. Шпатлюют шпателем выявленные после грунтования дефектные участки поверхности кузова шпатлевкой МС-006. Сушат в естественных условиях в течении 0,5 часа. После производят шлифование зашпатлеванных участков кузова с помощью шлифовальной машинки. Далее кузов поступает в окрасочную камеру Л-113, где на него наносится сначала выявительный слой эмали МЛ-197, а потом производится покраска кузова внутри двумя слоями МЛ-197, а снаружи - тремя. В эмаль МЛ-197 непосредственно перед нанесением добавляют катализатор ДГУ-70 (10% от массы эмали). Покраска производится краскораспылителем КРУ-1 с промежуточной выдержкой 7 - 10 мин. Затем устанавливают кузов в сушильную камеру и сушат при температуре 90оС в течении 1-го часа. В заключении проверяется качество нанесенного покрытия путем измерения его толщины в разных областях кузова. Это делается с помощью измерителя толщины ИТП-1, принцип действия которого основан на измерении силы притяжения магнита. Это позволяет определять толщину лакокрасочного покрытия без нарушения его целостности. Для перемещения кузова по участку окраски используется подвесная кран-балка. С ее помощью кузов устанавливают на тележки и пластинчатый конвейер. Тележки используются для задвижения кузова в камеры сушки, краски и антикоррозионной обработки, телжки передвигаются по рельсовым путям. После участка окраски кузов поступает на участок сборки.

4.2 Расчет годовой производственной программы участка. Расчет и подбор оборудования

Рассчитываем количество окрасочных камер для грунтовки и окраски кузовов, исходя из годовой программы участка, номинального годового фонда оборудования и производительности выбранного краскораспылителя.

(26)

Годовая программа окрасочного участка выражается по формуле:

, (27)

где Si - площадь окрашиваемой поверхности кузова.

Ni - годовая программа окрашиваемой поверхности ремонтируемого изделия, м2

Площадь окрашиваемой поверхности зависит не только от геометрической площади поверхности но и от числа наносимых на нее слоев покраски. Т.о. площадь окрашиваемой наружной поверхности кузова ГАЗ-3110, исходя из принятого по технологическому процессу числу слоев, будет равна . Площадь поверхности на которую будет наносится грунтовка Sг=58м2.

Т.о. площадь грунтуемой поверхности равна

Площадь окрашиваемой поверхности

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования:

(28)

где y - количество смен работы (y=2);

Действительный годовой фонд времени работы оборудования:

(29)

где: Qо - коэффициент использования оборудования, Qо=0,98.

Производительность выбранного краскораспылителя КРУ-1 s0=320 м2/ч

Т.о. количество окрасочных камер для грунтовки:

Количество камер для окраски наружных поверхностей

Принимая во внимание, что в камере для нанесения грунтовки проводятся операции по обезжириванию кузова, а непосредственная окраска проводится в 3 слоя с выдержкой каждого слоя по 5-7 мин и для цельности технологического процесса рационально принять две камеры окраски; 1-я для грунтовки поверхности и 2-я для нанесения краски на поверхность кузова.

Количество сушильных камер рассчитывается по формуле:

, (30)

где tc- продолжительность сушки одной загрузки изделий,

N - годовая программа предприятия,

n - количество изделий одновременно загружаемых в камеру.

Продолжительность сушки по техпроцессу - 1 час.

Принимаем n=1, тогда:

Число камер для сушки кузовов после грунтования:

Число камер для сушки кузовов после окраски:

Принимаем одну сушильную камеру в которой будет проводится сушка как после грунтования так и после окраски.

Для проведения антикоррозионной обработки кузова выбираем одну камеру для нанесения антикоррозионной мастики.

Для проведения шпатлевочных работ, а также для шлифовки кузова после шпатлевания рассчитаем число постов работающих:

, (31)

где Т - трудоемкость шпатлевочных и шлифовальных работ (Т=15708чел-ч),

Принимаем 4 поста для шпатлевки кузова и 1 пост для шпатлевки опрения. Шпатлевочные работы будут проводится на пластинчатом конвеере. Для размещения около конвейера 4 рабочих мест примем его длину равную 1м.

Ведомость оборудования участка окраски кузовов приведена в табл.6

Таблица 6.

Ведомость оборудования участка окраски кузовов.

Наименование оборудования	Модель, тип	Краткая техническая характеристика.	Количество	Установлен. мощн. КВт	Габарит. размеры мм	Заним. Площадь м2
				Един.	Общ
1	2	3	4	5	6	7	8
Окрасочная камера	Л-113		2	22,3	44,6		53,5
Сушильная камера	Л-112		1	108,4	108,4		24,2
Камера для нанесения антикорроизонной мастики	Л-105		1	17,5	17,5		30,3
Конвейер пластинчатый	6203-15		1	1	1		20
Эстакада			1				15
Итого					171,5		206,5

Оснастка и инструмент участка приведены в карте технологического процесса восстановления.

4.3 Расчет площади отделения

При детальной разработке участка площадь определяется по площади пола, занимаемого оборудованием и переходному коэффициенту, учитывающему плотность расстановки оборудования. Площадь отделения:

(32)

где: ?fоб - суммарная площадь пола, занятая оборудованием, м2;

Коб - коэффициент плотности расстановки оборудования, Коб=3,0;

Из коструктивных соображений принимаем Fo=730 м2

4.4 Расчет потребности участка в энергоресурсах

Годовая потребность производственного участка в электроэнергии определяется на основании расчета силовой и осветительной нагрузок.

Расчет годовой потребности в силовой электроэнергии осуществляется по формуле:

(33)

где: ?Nуст - суммарная установленная мощность токоприемников, табл. 15;

Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

- коэффициент загрузки оборудования, ;

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы оборудования, Ксп=0,7;

Годовой расход электроэнергии для нужд освещения определяется по формуле:

(34)

где: Ri - расход электроэнергии в час, кВт/м2 (0,020-0,025);

t - средняя продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч; t=2100 ч;

Fi - площадь освещаемого помещения, м2;

Ксп - коэффициент спроса, принимается Ксп=0,8;

Суммарная потребность в электроэнергии:

W=322022+30910=352932 кВт ч.

Расчет потребности количества сжатого воздуха.

Годовой расход сжатого воздуха определяется по формуле:

(35)

Минутный расход сжатого воздуха

(36)

где: Фд.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Кп - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери сжатого воздуха, Кп=1,3;

qп - расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе; qп=0,2 м3/мин;

n - количество потребителей сжатого воздуха;

Ксп - коэффициент спроса, Ксп=0,1.

4.5 Мероприятия по охране труда

При окраске изделий выделяются различные вредные вещества в виде паров растворителей, красочного тумана и пыли, которые вызывают у рабочих различные заболевания органов пищеворения , центральной нервной системы, кожи и др. Маляры должны работать в спецодежде, используя индивидуальные средства защиты: противогазы, респираторы, защитные очки. Для предохранения рук от органических растворителей рекомендуется пользоваться защитными пастами и защитными перчатками.

Для создания нормальных условий труда твердые вещества должны удалятся мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Подача свежего воздуха должна обеспечиваться в верхнюю зону помещения, а отсос загрязненного воздуха позади изделия или под ним, чтобы он не проходил сквозь зону дыхания рабочего. Окраска внутри кузова рабочего допускается только при открытых дверях, окнах, люках и при наличии воздухообмена внутри него.

Большинство лакокрасочных материалов являются легковоспламеняющимися и горючими, поэтому их следует хранить и транспортировать в закрытой таре. Запас лакокрасочных материалов на рабочем месте не должен превышать их суточной потребности. Хранение сухой тары в рабочих помещениях запрещается. Кисти, щетки и краскораспылители следует хранить в вентилируемых металлических запирающихся шкафах. Запрещается работать в одной камере с нитроцеллюлозными и алкидными материалами.

Электроосвещение на участке должно иметь взрывобезопасное исполнение. Подъемно-транспортные средства не должны допускать искрообразования. Электроаппаратура и электродвигатели должны быть взрывобезопасными. Убирать помещения и рабочие места необходимо влажным способом не реже одного раза в смену. Оборудование, стены и окна следует очищать от пыли не реже одного раза в месяц. Светильники местного освещения чистят рабочие не реже одного раза в месяц.

5. Обоснование и выбор планировочных решений

Разработка компоновочного плана производственного корпуса выполняется на основе принятого технологического процесса ремонта кузова автомобия условий технологической взаимосвязи и действующих норм и правил строительного, санитарного и противопожарного проектирования предприятия.

Для предприятия по ремонту кузовов автомобилей целесообразно применение прямоточной компоновочной схемы. Преимуществами прямоточной схемы являются прямолинейность и удобство перемещения базовых и других крупногабаритных деталей, минимальное пересечение транспортных потоков. Недостатки-наличие ограничений на длину разборочных и сборочных поточных линий, относительное увеличение дальности транспортирования деталей от мест разборки к местам сборки.

Компоновочный план производственного корпуса удовлетворяет следующим требованиям:

С целью снижения строительных затрат все участки размещаются в одном здании;

Здание стремится к прямоугольной форме, что дает возможность удобного подъезда ко всем производственным участкам;

Расположение участков обеспечивает технологическую последовательность производственного процесса согласно принятой схеме;

Все элементы плана здания соответствуют действующим нормам строительного проектирования, правилам охраны труда и противопожарной безопасности. Все пожароопасные участки (сварочно-наплавочный, гальванический, малярный и др.) отделяются несгораемыми перегородками. Производственные помещения, отделенные перегородками, размещаются у наружных стен, т.к. это значительно облегчает устройство вентиляции, освещения и выполнения самих перегородок;

Количество маршрутов транспортирования деталей минимальное;

В производственном здании предусматривается один сквозной проезд, а также два перпендикулярных Ширина проездов 3 м.

Используя технологический расчет предприятия определяется общая площадь здания:

, (37)

где: Fосн - площадь участков основного производства, м2; Fосн=2716 м2;

Fскл - площадь складов, м2; Fскл=107 м2;

Fвсп - площадь отделений вспомогательного производства, м2; Fвсп=234 м2

С учетом межцеховых проходов и проездов данная площадь увеличивается на 15%:

(38)

Выбирается сетка колон соответствующая данной площади. Для завода по ремонту кузовов легковых автомобилей в соответствии с существующими нормами целесообразно использовать сетку колонн 12х18 м.

Затем размещаются технологические группы производственных участков в соответствии с выбранной схемой по технологическому процессу.

Технологический процесс восстановления крыши кузова.

При восстановлении панели крыши автомобиля необходимо решить следующие задачи: восстановление размеров и геометрии, обеспечение необходимой жесткости и прочности конструкции.

Лучшая последовательность операции и кратчайший маршрут прохождения узла по участкам маршрута - есть маршрутная технология.

В предлагаемом технологическом маршруте восстановления предлагается, что панель крыши сильно повреждена и не может быть восстановлена при помощи вытяжки и рихтования. Поэтому выбирается оптимальный вариант замены панели крыши.

- первой операцией считается шлифование передних, средних и задних стоек до появления латунных швов. Данная операция производится жестянщиком при помощи шлифовальной машинки;

- на латунным швом срезать панель, операцию производят на рабочем месте два жестянщика при помощи вырубных ножниц. Срубать крышу можно также при помощи зубила, но операция с таким инструментом более трудоемкая, требующая больше времени на дальнейшую обработку;

- оперение точек сварки также производится на данном стенде. Один жестянщик центрует точки контактной сварки. Другой занимается фрезерованием этих точек; контактную сварку можно также срубать зубилом или выламывать с помощью растяжки. Данные способы требуют меньших затрат времени но больших трудозатрат и дополнительной обработки кузова после снятия крыши;

- отсоединенная панель крыши от кузова снимается. Места вырезки и фрезерования - зачищаются шлифовальной машинкой жестянщиком;

- второй жестянщик производит обдув сжатым воздухом крыши по периметру. Операция производится в дальнейшем пробойником. Возможны и другие способы:

- высверливание отверстий, пробивка кернером. С учетом автоматизации кузовного участка данные способы не рациональны;

- жестянщиками устанавливается новая панель крыши. Сварщик, прикрепленный к данному рабочему посту в отделении “прихватывает “ ее сваркой.

- При помощи шаблона проверяется геометрия кузова (наладка стека, установка дверей).

- Последующей операцией является контактная сварка к панели рамы ветрового окна, сточным желобом и к оперению заднего окна, а также производится заварка сплошным швом к боковой панели. Данную работу выполняет сварщик 4 разряда при помощи газопламенной сварки. Другие виды сварки нежелательны вследствие разнообразных режимов сварки.

- Заключительной операцией занимается жестянщик, который шлифует и убирает излишки сварки.

- Кузов с восстановленной крышей идет далее по участку для окончательной проверки и частичной сборки перед окраской.

- Время выполнения операции берется из источника, где предоставлена полная информация по нормированию кузовных работ на современных АРЗ.

7.Технико - экономическая оценка проекта

7.1 Расчет капитальных вложений на строительство предприятия

Объём капитальных вложений по проектируемому подразделению Ко определяется как сумма:

- стоимости зданий производственного и вспомогательного назначения - Кзд;

- стоимости оборудования - Коб;

- стоимости производственного инструмента и инвентаря - Кии;

- стоимости приборов, приспособлений - Кпп;

- стоимости хозяйственного инвентаря - Кхи;

(45)

Стоимость зданий производственного и вспомогательного назначения, включая сопутствующие сооружения (устройство отопления, вентиляции, водопровода, канализации и др.) определяется, исходя из их площади в м2 и стоимости одного м2 в рублях:

(46)

aвсп - коэффициент, учитывающий площадь здания вспомогательного назначения, принимается aвсп=1.1;

езд - стоимость одного м2 производственного здания в рублях;

Sпр - площадь производственного здания, из технологического расчёта АРЗ принимается Sпр = м2

Зависимость удельных капитальных вложений в производственно - техническую базу (езд ) от мощности АРЗ выражается следующей формулой:

(47)

где а и b - коэффициенты регрессии зависящие от типа производства. Для АРЗ а =1214 и b = 0,21

N - приведенная годовая производственная программа, (1000 капремонтов);

(48)

Значение получаем в условных единицах. Для перевода этого значения в рубли необходимо знать курс условной единицы на дату расчёта проекта:

(49)

где Кпер - коэффициенты перевода условных единиц в рубли

Стоимость оборудования определяется исходя из его количества, оптовой цены за единицу и затрат на транспортировку, монтаж и наладку, т.о.:

(50)

- коэффициент, учитывающий индекс изменения цен на оборудование;

- количество единиц оборудования i-го типоразмера;

- оптовая цена за единицу оборудования i-го типоразмера, руб.

-коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные, строительно-монтажные и пуско-наладочные затраты, .

На стадии предварительных расчетов можно принять Коб=0,65Кзд

Стоимость производственного инвентаря и инструмента, принимается в размере 3..5% от стоимости оборудования, а стоимость приборов и приспособлений- в размере 5..7% от стоимости оборудования, т.о.:

(51)

(52)

Стоимость хозяйственного инвентаря принимается 0,3..0,4% от стоимости здания, т.е.

(52)

В результате объем капитальных вложений будет равен:

Результаты расчёта общего объёма капитальных вложений по сравниваемым вариантам проектируемого предприятия представлены в виде табл. 8.

Таблица 8.

Капитальные вложения по проектируемому подразделению

№ п/п	Элементы капитальных вложений	Идентификаторы	Сумма, тыс.руб.
1	Здания и сооружения	Кзд	2156598
2	Оборудование	Коб	1401788
3	Производственный инструмент,инвентарь	Кии	56071
4	Приборы и приспособления	Кпп	84107
5	Хозяйственный инвентарь	Кхи	6469
	ИТОГО	Ко	3705033

Размещено на Allbest.ru