Проект авторемонтного предприятия для капитальных ремонтов легковых автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Нормативные ссылки

2. Сокращения

3. Задание на проектирование

4. Обоснование структуры ремонтного предприятия

5. Проектирование механического цеха

6. Проектирование сборочного цеха

7. Определение числа рабочих и площадей производственных участков

8.Определение площадей складов

9. Компоновка корпуса авторемонтного предприятия

10. Проектирование сварочно-наплавочного участка

11. Проектирование транспортной системы

12. Энергетическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Рабочие свойства автомобиля в процессе его эксплуатации постепенно изнашиваются. В результате этого в автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при ремонте и технологическом обслуживании (ТО).

Автомобиль считается исправным, если он соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации (НТД). Работоспособный автомобиль может быть неисправным: иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя, повышенный расход топлива и т.д.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние. Переход автомобиля в неработоспособное состояние называется отказом.

Ремонт автомобиля представляет собой комплекс операций по восстановлению неисправности или работоспособности деталей и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Автомобили в процессе эксплуатации проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически невыгодным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта.



1. Нормативные ссылки

ГОСТ Р 1.5 - 2002 ГСС. Стандарты. Общие требования к построению, изложению, оформлению и обозначению.

ГОСТ 2.301 - 68 ЕСКД. Форматы чертежей.

ГОСТ 2.302 - 68 ЕСКД. Масштабы.

ГОСТ 2.303 - 68 ЕСКД. Линии.

ГОСТ 2.304 - 81 ЕСКД. Шрифты чертежные.

ГОСТ 2.316 - 68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

ГОСТ 2.105 - 96 ЕСКД. Текстовые документы.

ГОСТ 2.104 - 95 ЕСКД. Основная надпись.

ГОСТ 7.1 - 84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.

ГОСТ 7.12 - 93 СИБИД. Библиографическая запись. Сокращения слов на русском языке. Общие требования и правила.

ГОСТ 21.101 - 97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации.

ГОСТ 21.501 - 93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных рабочих чертежей.

ГОСТ 21.508 - 98 СПДС. Правила выполнения рабочей документации генеральных планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов.

2. Сокращения

В тексте курсовой работы использованы следующие сокращения:

АРП - авторемонтное предприятие;

АТП - автотранспортное предприятие;

ТО - техническое обслуживание;

ТР - текущий ремонт;

КР - капитальный ремонт;

МЦ - механический цех;

ЦВИД - цех восстановления и изготовления деталей;

Тр - трудоемкость ремонта;

Фд - действительный годовой фонд работы оборудования;

Фдр - действительный годовой фонд работы рабочего;

F - площадь основного или вспомогательного участка;

Сп - принятое число станков;

fуд -удельная площадь одного станка или стенда;

ГСМ - горюче-смазочные материалы;

ЗИП - запчасти, инструменты, приборы;

РМЦ - ремонтно-механический цех.

3. Задание на проектирование

Варианты заданий приведены в таблице 1.Номер варианта выбирается по последней цифре шифра зачетной книжки студента. В целях получения комплексных конечных результатов все практические работы ведутся по заданному предприятию. В таблице 2 приведено ориентировочное распределение трудоемкости по цехам в процентном отношении от общей трудоемкости выполнения капитального ремонта.

Методические указания

При выполнении первого занятия необходимо обосновать организационную форму ремонта заданных изделий и структуру производственного предприятия, исходя из задания по соответствующему варианту, определить основные и вспомогательные отделения и их принципиальное расположение. Дать схему компоновки (пока без определения размеров).

На последующих занятиях производятся расчеты количества основного и вспомогательного оборудования по формулам и зависимостям, полученным на лекциях при изучении теоретического материала. Затем производится определение состава и числа работающих, необходимых площадей для механического, сборочно-разборочного и других предусмотренных цехов и участков. Производятся энергетические расчеты, проектируются вспомогательные отделения и службы согласно заданию и компонуется главный корпус авторемонтного предприятия с вычерчиванием чертежа в заданном масштабе. Все расчеты и принимаемые решения должны быть подробно обоснованы. На чертеже компоновки должны быть все необходимые размеры (длина, ширина, высота здания, сетка колонн, проезды и проходы; направление грузопотоков, транспорт, обозначение всех помещений). Составляется экспликация с указанием площадей и категорий пожароопасности помещений.

Таблица 1-Варианты заданий

№ вар.	1	2	3	4	5	6	7	8	9	0
Изделие	грузо- вые	авто-бусы	легко- вые	грузо- вые	авто- бусы	легко- вые	грузо- вые	грузо- вые	авто- бусы	легко-вые
Колич. рем.в год, N, шт.	5000	4000	8000	4000	3000	8000	6000	4000	7000	6000
Трудо- емк. рем., ч.	185	220	120	190	200	120	160	180	220	120

4. Обоснование структуры ремонтного предприятия

Исходные данные:

Вариант 10

Необходимо спроектировать АРП для ремонтов легковых автомобилей одной марки. Годовая программа 6000 ремонтов, трудоемкость одного ремонта - 120 ч.

Ремонты можно организовать агрегатным (обезличенным) и индивидуальным (необезличенным) методами. При выполнении практической работы обосновываем организационные формы работы авторемонтного предприятия и структуру производственно-технической базы предприятия и приводим схему производственного процесса. При обосновании принятых решений необходимо делать ссылки на нормативные документы или на действующие нормы работающих предприятий. При ремонте агрегатным (обезличенным) методом сокращается цикл выполнения работ. При ремонте индивидуальным (необезличенным) методом все неисправные узлы демонтируют, разбирают, ремонтируют и снова устанавливают на те же изделия. При этом удлиняется цикл выполнения ремонта, так как отдельные узлы требуют много времени на восстановление.Для заданного варианта работы принимаем организацию ремонтов агрегатным методом.

При такой организации ремонтов схема производственного процесса может быть принята следующей:

авторемонтный цех рабочий участок



На схеме приведены этапы: приемка в ремонт и контроль автомашины; снятие ЗИП; общая мойка и чистка; предварительная дефектация; разборка на узлы и агрегаты; разборка на детали и выварка; сортировка деталей (негодные детали идут в склад утиля; детали, требующие восстановления, идут в механический цех через склад полуфабрикатов; годные детали поступают на комплектовку узлов); работы механического цеха; сборка узлов и изделий; заправка ГСМ; испытания стационарные и ходовые; устранение дефектов; укомплектование ЗИП; сдача машины ОТК и заказчику.

Далее обосновываем структуру предприятия (с полным производственным циклом, специализированное предприятие, передвижная мастерская и пр.). Для заданного проекта принимаем АРП с полным производственным циклом следующей структуры:

Разборочный цех с отделениями наружной мойки, разборки машин и агрегатов, выварки и мойки деталей, контроля и сортировки деталей.

Сборочный цех с отделениями комплектовки и подгонки деталей, сортировки узлов, агрегатов и машин, испытательной станции, участка сборки электрооборудования и топливной аппаратуры, участка медницко-жестяницких работ.

Отдельные производственные цехи: механический, рамно-котельный, кузнечный, термический, сварочный, гальванический, обойный, малярный.

Вспомогательные цехи: РМЦ главного механика и энергетика, инструментальный.

Склады: деталей, ожидающих ремонт; запасных и отремонтированных деталей; металлов; утиля; топлива и масел; леса; баллонов с кислородом и ацетиленом; главный склад материалов и запасных частей.

На рисунке 1 показан один из вариантов компоновки заданного АРП. В дальнейшем компоновка может быть уточнена расчетными и проектировочными решениями.

Рисунок 1- Предварительный вариант компоновки корпуса АРП

Номерами обозначены следующие отделения:

наружная мойка и слив масел;

склад утиля;

разборка машин на узлы и агрегаты;

выварка и очистка деталей;

дефектовка деталей;

рамно-котельный;

малярный;

устранение дефектов;

склад заготовок и полуфабрикатов;

заточное;

инструментально-раздаточная кладовая;

база механика и энергетика;

медницко-радиаторная;

жестяницкое;

гальваническое;

деревоотделочное и обойное;

лаборатория;

кузница;

термическое;

сварочное;

склад деталей;

комплектовочное;

склад запчастей;

ремонт топливной аппаратуры;

цех сборки двигателей;

испытательная станция;

механический цех;

сборочный цех.



5. Проектирование механического цеха

Технологическое проектирование предусматривает выполнение работ последующим основным разделам: разработка технологических процессов или обоснование технологии работ; выбор и расчет необходимого количества основного технологического и вспомогательного оборудования; расчет количества всех рабочих (основных и вспомогательных) и других категорий работников (ИТР, СКП, МОП); определение необходимых площадей.

На стадии предварительного проектирования технологические процессы могут отсутствовать и проектирование ведется по нормативам или по укрупненным измерителям. Количество основного оборудования рассчитывается по соответствующим формулам, а число вспомогательного оборудования принимается в процентах от числа основного. Число рабочих основного производства рассчитывается по числу технологического оборудования, число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от числа основных рабочих, а количество всех других категорий работников определяется в процентном отношении от суммы основных и вспомогательных рабочих. Необходимые площади рассчитываются по удельным нормам и количеству принятого оборудования.

Ввиду отсутствия технологических процессов проектирование ведем по укрупненным измерителям.

Число станков основного производства определим по формуле

,

гдеСп- принятое число станков, шт;

Т - трудоемкость ремонта на одну машину, ч;

N - годовое количество ремонтов, шт;

К - коэффициент, учитывающий трудоемкость механического цеха;

Фд - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

hср - средний коэффициент загрузки станков по времени.

При работе в две смены Фд=4030 ч, hср=0,8-0,9 [1]. Принимаем hср=0,85.

Остальные данные принимаем по варианту задания.

Тогдашт.

Принимаем Сп = 43 станка.

Принятое количество станков распределяем по группам в процентном отношении от общего количества оборудования для заданного типа производства по статистическим данным [1]:

токарные 20%: - принимаем 9 станков;

фрезерные 14%; - принимаем 6 станков;

строгальные и долбежные 8%; - принимаем 4 станка;

шлифовальные 18%; - принимаем 8 станков;

сверлильные 7%; - принимаем 3станка;

зубообрабатывающие 12%; - принимаем 6 станка;

протяжные 1%; - принимаем 1 станок;

расточные 10%; - принимаем 5 станка;

прочие (станки с ЧПУ, агрегатные и др.) 10%; - принимаем 5 станка.

Общая сумма станков получилась 47, что больше расчетного количества. Необходимо или обосновать это число 47, или уменьшить его в некоторых группах станков. Мы сократим по одному станку из сверлильных, зубообрабатывающих, расточных и прочих и будем в расчетах использовать принятое число станков 43.

Количество станков на вспомогательных участках определяется в процентном отношении от числа станков основного производства. Рекомендуются такие проценты [1]:

заточной участок 3-4%;

ремонт оснастки 3-4%;

участок ремонта оборудования и электроустановок 4-5%.

Принимаем обоснованно соответствующие цифры и рассчитываем число станков на заточном участке .

Принимаем Сзат = 3, так как при малом количестве рекомендуется принимать не менее трех [1]; число станков на ремонтных участках также принимаем по 3.

Площадь механического отделения определяем по удельным нормам и количеству станков:

,

гдеFпр - производственная площадь, м2;

Cп - принятое количество станков, шт;

fуд -удельная площадь на один станок, м2.

Удельные площади по [1] для:

мелких станков f уд = 8-12 м2;

средних станков fуд=18-25 м2;

крупных станков fуд=30-60 м2.

При ремонте легковых автомобилей применяем средние станки и принимаем удельную площадь на один станок 20 м2.

Тогда:

для механического отделения производственная площадь будет равна

м2;



для заточного участка м2;

для участка ремонта оснастки м2;

для ремонта оборудования м2;

для электроремонтниковм2.

Число рабочих-станочников основного производства определяем по числу принятых станков:

, чел

гдеФдр - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.[1].

Принимаем Фдр=1820 ч.

Тогда

Принимаем 81 станочника.

Число вспомогательных рабочих определяем в процентном отношении от числа станочников.

Для ремонтных цехов рекомендуется [1] К= 0,3-0,35.

Принимаем коэффициент 0,3, и тогдачел.

Из этого количества выделяем число заточников, ремонтников, крановщиков, контролеров ОТК, кладовщиков и др.

Общее число рабочих механического цеха:



чел.

От этого количества рассчитывается в процентном отношении число инженерно-технических работников, счетно-конторский и младший обслуживающий персонал.

;;.

Коэффициенты по [1] рекомендуются:

К1=(0,10-0,12);К2=(0,05-0,06);К3=(0,02-0,03).

Принимаем К1=0,10;К2=0,05;К3=0,02.

Тогда число работников будет:

Принимаем 11 чел.

Принимаем 6 чел.

Принимаем 3 чел.



6. Проектирование сборочного цеха

При выполнении сборочных работ различаются следующие виды сборки: узловая сборка, общая сборка, промежуточная сборка. По методам сборки выделяются: сборка методом полной взаимозаменяемости, сборка методом неполной или частичной взаимозаменяемости, селективная сборка, сборка с применением подвижных и неподвижных компенсаторов, сборка с пригонкой деталей. По организационным формам сборки различается поточная и непоточная сборка. Поточная сборка может производиться на непрерывно движущихся, неподвижных и пульсирующих конвейерах. Вначале необходимо обосновать по количеству производимых ремонтов и трудоемкости виды, методы и организационные формы ремонтов, а потом провести технологическое проектирование сборочных участков.

Трудоемкость сборочных работ по заданию определяется:

, ч

гдеК - коэффициент, учитывающий трудоемкость сборочных работ.

Подставив значения в формулу, будем иметь:

, ч.

Число сборочных стендов определяем по заданной трудоемкости по формуле

шт

гдеП - коэффициент плотности работы, т.е. число рабочих, работающих на одном стенде.

Обосновав, что в цехе производится узловая сборка методом полной взаимозаменяемости для заданной программы ремонтов непоточной формой на универсальных стендах, а количество узловых стендов равно половине общего числа стендов при возможности работы на каждом стенде по два сборщика (П=2), будем иметь число стендов узловой сборки

.

Принимаем 21 стенд узловой сборки.

Аналогично обосновав участок общей сборки при плотности работы П=3, будем иметь число стендов общей сборки

.

Принимаем 14 стендов общей сборки.

Общее число слесарей-сборщиков определяется по трудоемкости и действительному годовому фонду рабочего:

Принимаем 186 чел.

Число вспомогательных рабочих принимается в процентах от числа основных рабочих. Принимаем 20% [1].

.

Принимаем = 37 чел.

Общее число рабочих сборочного цеха:

Rоб = 186+37=223 чел.

Принимаем 223 чел.

Аналогично механическому цеху:

Принимаем 23 чел.

Принимаем 12 чел.

Принимаем 5 чел.

Производственная площадь сборочного отделения определяется по количеству стендов или по числу рабочих в наибольшей смене. Число стендов определено ранее. Удельные нормы площади на каждый стенд обосновываем по габаритам собираемых узлов и изделий [1]. Подставив значения, будем иметь производственную площадь сборки.

.

Вспомогательная площадь для укрупненных расчетов может быть определена в процентном отношении от производственной площади. Нормативы - 25-30%. Принимаем коэффициент 0,3. Тогда вспомогательная площадь сборочного отделения определится:



Принимаем 181 м2.

Общая площадь сборочного отделения будет

Fсб.об = 602+181 = 783.

Принимаем Fсб.об= 780 м2 .

7. Определение числа рабочих и площадей производственных участков

Общее число рабочих на производственных участках определяется путем деления годового объема работ данного участка на действительный годовой фонд времени рабочего [1, стр. 443].

, чел

гдеТi - объем работ на i-м участке, ч;

Фд.р. - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Годовой объем работ, выполняемый конкретным производственным участком, определяется:

ч,

гдеКi - доля i-го вида работ от общей трудоемкости ремонта, %;

Т - трудоемкость ремонта одной машины, ч;

N - количество ремонтируемых машин в год.

Цифры принимаются из задания (см. таблицы).

Участок наружной мойки и приемки:

К1=0,5%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Разборочный участок:

К2=4%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 16 чел.

Участок выварки:

К3=0,5%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Дефектовочный участок:

К4=2%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Кузовной участок:

К5=6%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 24 чел.

Сборочный участок:

К6=45%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 178 чел.

Жестяницкий участок:

К7=4%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 16 чел.

Малярный участок:

К8=1,5%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 6 чел.

Деревообрабатывающий участок:

К9=0,2%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Обойный участок:

К10=0,6%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 3 чел.

Комплектовочный участок:

К11=1,2%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 5 чел.

Механический участок:

К12=17%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 68 чел.

Термический участок:

К13=1%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Кузнецкий участок:

К14=1%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Сварочный участок:

К15=3,5%; ч;

число рабочих чел. Принимаем 14 чел.

Участок металлизации:

К16=0,2%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Гальванический участок:

К17=1%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Радиаторный участок:

К18=2%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок топливной аппаратуры:

К19=4%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 16 чел

Испытательный участок:

К20=1%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Участок ремонта приборов питания:

К21=2%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок ремонта электрооборудования:

К22=1,8%; ч;

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Данные вносят в итоговую таблицу 3.

Ремонтные участки работают в две смены. Число рабочих распределяем по сменам.

При укрупненных расчетах площади производственных участков определяются по удельным нормам на одного рабочего в наибольшей смене.

м2,

гдеfi - удельная площадь на одного рабочего, м2 [1, стр.446].

Данные отражаем в итоговой таблице 3.

Число рабочих и необходимые площади механического и сборочного цехов, определенные ранее, также надо внести в таблицу.

Таблица №3 - Результаты расчета числа рабочих и площадей

№	Наименование участка	Доля работ, %	Годовой объем работ ТГj, чел. час.	Число рабочих, чел.	Удельная площадь на одного рабочего, fPj, м2/чел	Площадь участка Fуг, м2
				Всего Ri	В 1-й смене, rj
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Мойка	0,5	3600	2	1	20	20
2	Разборка	4	28800	16	8	20	160
3	Выварка	0,5	3600	2	1	20	20
4	Дефектовка	2	14400	8	4	20	80
5	Кузова, рамы	6	43200	24	12	25	375
6	Сборка	45	324000	178	89	23	2047
7	Жестяницкий	4	28800	16	8	22	176
8	Малярный	1,5	10800	6	3	20	60
9	Деревообр.	0,2	1440	2	1	20	20
10	Обойный	0,6	4320	3	2	18	36
11	Комплектовки	1,2	8640	5	3	20	60
12	Механический	17	122400	68	34	20	680
13	Термический	1	7200	4	2	20	40
14	Кузница	1	7200	4	2	20	40
15	Сварка	3,5	25200	14	7	20	140
16	Металлизация	0,2	1440	2	1	22	22
17	Гальванич.	1	7200	4	2	22	44
18	Радиаторный	2	14400	8	4	21	84
19	Топливная аппаратура	4	28800	16	8	20	160
20	Испытание	1	7200	4	2	19	38
21	Рем.приборов питания	2	14400	8	4	20	80
22	Рем.электро-оборудования	1,8	12960	8	4	20	80
Итого:	100	720000	400	202	-	4462

8. Определение площадей складов

Площадь любого предусмотренного склада можно определить по предлагаемой формуле:

, м2

гдеG - годовая масса проходящих через склад грузов, т;

t - запас хранимой на складе продукции, дни;

N- число рабочих дней в году;

g- допустимая грузонапряженность пола, т/м2 ;

h - коэффициент использования площади склада. Обычно 0,3-0,5 [1].

Поочередно рассчитываем площади предусмотренных складов, обосновав входящие величины.

Предусматриваем следующие склады:

склад утиля;

склад заготовок и полуфабрикатов;

склад готовых деталей;

склад покупных запчастей;

склад ГСМ.

Для расчетов принимаем 257 рабочих дней в году; допустимую грузонапряженность 2,5 т/м2;число дней запаса на складе 10 (для серийного производства); массу хранимых грузов принимаем равной 10% от массы готовых изделий (для каждого склада).

Тогда площадь склада заготовок и полуфабрикатов будет

.

Принимаем Пзаг= 80 м2.

Площадь склада деталей будет такой же.

.

Принимаем Пдет= 80 м2.

Площадь склада запчастей и покупных

.

Принимаем Ппок= 80 м2.

Площадь склада утиля принимаем Пут = 10 м2.

Площадь склада ГСМ принимаем 40 м2.

Площади всех остальных участков определяем по числу производственных рабочих в наибольшей смене и удельным нормам.

9. Компоновка корпуса авторемонтного предприятия

Сложив все производственные и вспомогательные площади, рассчитанные ранее, получаем общую площадь здания:

Fоб=Fмех+Fсб+Fуч+Fскл=860+783+4462+290=6395м2

Принимаем Fоб=6500м2, что позволяет принять габаритные размеры его90Х72. Но необходимо использовать стандартизованные размеры и унифицированные секции промышленных предприятий. Основные секции имеют размеры 72Х72 м или 72Х144 м. Дополнительные секции равны 72Х24 м. Сетка колонн может быть 24Х12 или 18Х12 м. Все участки необходимо располагать в порядке производственного процесса.

Ориентируясь на принятый вариант компоновки главного корпуса АРП, сделанный в работе №1, в выбранных пролетах размещаем все цехи и участки, выдерживая порядок производственного процесса, обеспечивая минимальные расстояния транспортных путей грузопотоков. Горячие цехи располагаем группой в одном из пролетов, желательно у наружной стены. Испытательная станция размещается недалеко от сборочного цеха и рядом с цехом ремонта двигателей. Склады располагаем в нескольких местах здания по их функциональному назначению. Вспомогательные площади предусматриваем рядом с производственными участками, которые они обслуживают. Площади всех других помещений, не определенные ранее, рассчитываются пропорционально трудоемкости или числу рабочих, работающих на этих участках. После расчетов составляется сводная таблица.

Бытовые помещения размещаются в специальной многоэтажной пристройке к зданию. Площади их определяются по удельным нормам на одного работающего и числу работающих в наибольшей смене.

На чертеже компоновки необходимо пронумеровать все производственные и вспомогательные участки и составить экспликацию с указанием номера помещения, его названием, площади в квадратных метрах и коэффициента пожароопасности, показать положения колонн и обозначить их нумерацию, стрелками показать направления грузопотоков, ширину проездов и проходов, дать размеры длины и ширины здания, а также сетки колонн.

10. Проектирование сварочно-наплавочного участка

Сварочно-наплавочный участок служит для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей.

Подлежащие сварке и наплавке детали поступают на участки со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных (по виду сварки и наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство деталей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленвалы, распредвалы и др.

По 4 (стр. 480) ориентировочное распределение объема сварочно-наплавочных работ следующее:

- подготовительные работы - 10%

- газовая сварка и резка - 15%

- ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 20%

- автоматическая наплавка под слоем флюса - 35%

Количество единиц оборудования рассчитывается по формуле:

где T- трудоемкость 1-го капитального ремонта;

N - годовая программа;

К - коэффициент учитывающий трудоемкость сварочно-наплавочного участка по (4, с.444, таб. 34.4), К=0,032

Ф0 - годовой фонд рабочего времени оборудования сварочно-наплавочного участка.



Принимаем

Распределение оборудования по видам выполняемых работ:

- подготовительные работы - 1ед.

- газовая сварка и резка - 2 ед.

- ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 3 ед.

- автоматическая наплавка под слоем флюса - 4 ед.

Количество работающих на участке при двухсменном рабочем режиме равно:

Где Фор = 1860 - действительный годовой фонд времени рабочего, час.

чел.

Принимаем, что в первую смену работает 50%, т.е. 8 чел.

Площадь участка определяется по формуле:

где - удельная средняя площадь одного производственного рабочего для данного участка (1, стр.44). Принимаем 18м2.

= 8 чел - количество рабочих в смене.

Одной из особенностей расстановки оборудования сварочно-наплавочного участка является правила технической безопасности, в соответствии с которыми требуются устройства, предохраняющие рабочих на участке от вредных воздействий возникающих при сварке и наплавке. Расстояние от сварочного стола до стены должно быть не менее 0,8 м, а расстояние от сварочного трансформатора до стены должно составлять 0,2м. Принимаем размеры сварочных кабин 3х3 м. Высота стенок кабины должна быть не менее 2м. Кроме того на участке предусмотрена общеобменная поточно-вытяжная и местная вентиляция с отсосами.

11. Проектирование транспортной системы

Эффективность работы предприятия зависит от вида транспортной системы и ее количественного состава. Принимаем вид транспорта:

- по виду складирования - стеллажный;

- по виду хранения и высоте - малой высоты;

- по характеру взаимодействия - тупиковый;

- по виду механизации - механизированный.

Транспортными средствами являются электрокары, погрузчики.

Число транспортных единиц:

Где N- годовое число транспортируемых изделий;

I - среднее число транспортных операций (Принимаем 20);

T - Средняя длительность одной транспортной операции

(Принимаем 20мин.);

=4030 ч - фонд времени;

N=2 - число одновременных транспортных операций.

Принимаем Стр=5 шт.

По массе транспортируемых изделий - тяжелые;

По способу загрузки - без тары;

Транспортируемые детали - все типы;

Транспортные системы - прерывные;

По виду движения - напольные и подвесные;

Так же в цехах предусмотрены тележки.

12. Энергетическая часть

При укрупненном проектировании годовой расход силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

Где Nср - средняя установочная мощность на один станок, кВт;

Сn - количество типовых станков;

Фд = 4030 - фонд времени;

- средний коэффициент загрузки по времени;

- коэффициент спроса по мощности.

Годовой расход:

Где - стоимость одного кВтч электроэнергии



f - удельная норма расхода электроэнергии , Вт/м2 F - освещаемая площадь, м2 Ф - годовое число работы приборов для средней полосы длительности работы приборов, ч - коэффициент использования осветительных приборов (=0,75)

Годовая стоимость электроэнергии для освещения:

Годовой расход сжатого воздуха на пневмоприводе определяется:

Где Сц - количество пневмоприводов, 30% от станков; Фд=4030 - фонд времени; - коэффициент загрузки; q - удельная норма сжатого воздуха на 1 пневмопривод (1-1,5 м2/ч).

Систему обеспечения сжатым воздухом принимаем централизированной с общей компрессорной под механическим цехом,



Вода под давлением используется для приготовления эмульсий, мойки автомобилей:

Где q - удельный расход воды л/ч; Сn - число станков работающих с охлаждением.

С учетом посторонних потребителей добавим еще 10%.

Получаем 135м2

Годовой расход пара на отопление:

Где qт - удельный расход тепла 1куб. здания; V - Объем здания по наружным размерам, м3; Ф - длительность отопительного сезона, ч I - теплоотдача, кКл/кг.

Потери пара при транспортировке, потребность пара другими потребителями компенсируем 15% добавкой:

Wпара щбщ=28066+4210=32276м3



Заключение

В результате расчета по заданию на курсовое проектирование получены следующие результаты:

1. Годовой объем работ АРП Тг=720000ч.

2. Число производственных и вспомогательных рабочих 400чел.

3. Суммарная площадь производственных и вспомогательных участков 4462м2

4. Суммарная площадь складских помещений Fск=290м2

5. Расчетная площадь производственного корпуса АРП м2

Кроме этого рассчитана транспортная система и энергетическая часть АРП.

Полученный опыт проектирования АРП будет в будущем использован в дипломном проектировании.



Список используем литературы

1. Напольский Г.М. “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания”. Учебник для вузов. - 2 -е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993г. - 271с.

2. Стругалин В.М. “Технологическая эксплуатация автомобилей”. Учебное пособие для студентов спец. 24.01 - Краснодар: КутГТУ, 1998г. - 108с.

3. “Положение и ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта”. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1998г. - 78с.

4. “Техническая эксплуатация автомобилей”. Учебник для вузов под ред. Кузнецова Е.С. М.: Транспорт, 1991г. - 413с.

5. Мелехин Л.Ф. “Методическое указание к выполнению курсового проекта”. Учебное пособие для студентов спец. 15.02.00. - Краснодар, КубГТУ, 2003г. - 20с.

1. Размещено на www.allbest.ru