Системи діагностування технічного стану автомобіля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

Вступ

1. Загальна частина

1.1 Призначення та коротка характеристика об'єкту проектування

1.2 Вибір і обґрунтування вихідних даних для проектування

1.3 Технічна характеристика рухомого складу

2. Розрахунково-технологічна частина

2.1 Розрахунок річної виробничої програмі

2.1.1 Вибір і корегування періодичності обслуговування

2.1.2 Корегування нормативів трудомісткості ТО і ПР

2.1.3 Розрахунок коефіцієнту технічної готовності та коефіцієнту використання парку

2.1.4 Визначення річного пробігу автомобіля та парку

2.1.5 Визначення кількості обслуговування по парку за рік.

2.1.6 Визначення Добової кількості впливів

2.1.7 Вибір і обґрунтування методу організації технологічного процесу ТО і ПР

2.1.8 Розрахунок річної трудомісткості по всіх видах праці

2.2 Технологічний розрахунок об'єкті проектування

2.2.1 Визначення річної трудомісткості робіт по об'єкті проектування

2.2.2 Визначення кількості виробничих працюючих

2.2.3 Підбір технологічного обладнання

2.2.4 Розрахунок площини об'єкту проектування

3. Організаційна частина

3.1 Вибір і обґрунтування режиму праці та відпочинку виробничого персоналу

3.2 Схема організації ТО і ПР

3.3 Опис технології праці на об'єкті проектування

3.4 Розробка технологічної карти

4. Техніка безпеки,виробнича санітарія

4.1 Вимоги по виробничій санітарії на об'єкті проектування

4.2 Протипожежні заходи на об'єкті проектування

4.3 Вимоги та заходи з техніки безпеки на об'єкті проектування

4.4 Питання охорони навколишнього середовища на об'єкті проектування

1. Загальна частина

1.1 Призначення та коротка характеристика об'єкту проектування

Технічна діагностика - це технологічний процес визначення технічного стану та прогнозування роботи автомобіля без його розбирання за допомогою контрольно - діагностичних засобів.

Діагностика виконується при веденні автомобіля в експлуатацію, під час ТО і ремонту.

Задачі діагностики:

1. перевірка працездатного стану автомобіля;

2. пошук дефектів;

3. збирання вихідних даних для прогнозування залишкового ресурсу АТЗ.

Результати діагностування записують в діагностичну і накопичувальну карту.

Діагностична карта слугує для реєстрації результатів діагностування і прийняття рішення о необхідних роботах по ТО або ремонту автомобілів.

В автотранспортних підприємствах та СТО виконують слідуючи види діагностування:

1. Д -1 - загальна діагностика, виконується з періодичністю ТО-1 і призначена для механізмів, які забезпечують безпеку руху.

2. Д - 2 - поглиблена діагностика, виконується за 1-2 дні до ТО-2, з метою виявлення потребі в ремонті агрегатів автомобіля і причин зниження потужності двигуна і економічних показників.

Системи діагностування технічного стану автомобіля.

Технічний стан АТЗ визначається за допомогою контрольно - діагностичних засобів.

Взаємодія між АТЗ і контрольно - діагностичними засобами є системою діагностування - ця взаємодія полягає в подаванні на АТЗ багаторазових дій і багаторазовому змінені й аналізі відповідей об'єкта на ці дії, залежно від способу подання дії на АТЗ розрізняють:

· системи функціонального діагностування;

· системи тестового діагностування .

Методи і засоби діагностування АТЗ:

1. суб'єктивний метод;

2. об'єктивний метод.

Суб'єктивний метод - це визначення технічного стану АТЗ за вихідними параметрами діагностичних процесів, за допомогою органів чуття людини.

До суб'єктивних методів відносять:

· візуальний;

· прослуховування;

· ощупування;

· на підставі логічного мислення.

Об'єктивний метод - це метод, який ґрунтується на вимірюванні та аналізі інформації про справний технічний стан автомобіля спеціального контрольно - діагностичними засобами.

До об'єктивних методів відносять:

· діагностування по структурним параметрам;

· діагностування за параметрами герметичності робочих об'ємів;

· діагностування за параметрами робочих процесів;

· діагностування за зміною віброакустичних параметрів;

· діагностування за складом картерного масла;

· діагностування кута випередження запалення та балансування автомобільних коліс; діагностування за складом відпрацьованих газів;

· діагностування за періодично повторювальними робочим процесами.

1.2 Вибір і обґрунтування вихідних даних

автомобіль ремонт персонал технічний

Вибір і обґрунтування вихідних даних для проектування виконується на снові завдання на курсове проектування, а також аналізу роботи АТП або окремого підрозділу АТП за звідній період. Вибрані вихідні дані необхідні для розрахунку річної виробничої програми заносимо в табл. 1.1.

Таблиця 1.1.

Марка автомобіля	Кількість автомобілів, шт.	В тому числі минулих КР, %	Середньодобовий пробіг, км	Кількість днів роботи на рік	Категорія умов експлуатації
ЗІЛ-433100	80	48	270	255	III
Маз-6303А5	110		250
КамАЗ-53605	87		240

Вихідних даних, приведених таблиці 1.1. недостатньо для вирішення річної виробничої програми по ТО і ремонту рухомого складу. В зв'язку з цим,недостатні дані і нормативи вибираємо з "Положення по технічному обслуговуванні і ремонту рухомого складу автомобільного транспорту" [2] на відповідні марки і моделі рухомого складу:

· Нормативи періодичності технічного обслуговування та капітального ремонту[1.дод.3]

· Нормативи трудомісткості технічного обслуговування і поточного ремонту[1.дод.3]

· Нормативи простого в ТО і ПР[1.дод.3]

· Коефіцієнти корегування нормативів ТО і ПР[1.дод.1]

Ці дані заносимо до таблиці 1.2. та таблиці 1.3.

Таблиця 1.2.Вихідні дані та нормативи

Марка автомобіля	Пробіг, км.	Простої, дні.	Трудомісткість люд./год.
	добовий	До ТО1	До ТО2	До КР	В ТО і ПР на1000 км.	В КР	ЩО	ТО-1	ТО-2	ПР, люд./год. 1000км.
	lдоб.	L1н	L2н	Lкрн	Dто-пр	Dкр	tщо	t1	t2	tпр
ЗІЛ-433100	270	4000	16000	450000	0,38	15	0,75	3,4	13,8	6,7
МАЗ-6303А5	250	4000	16000	300000	0,53	22	0,67	3,5	14,7	6,7
КамАЗ-53605	240	4000	16000	300000	0,53	22	0,55	4,04	16,91	7,13

Таблиця 1.3.Коефіцієнти корегування нормативів ТО і ремонту

Корегуючі нормативи	Коефіцієнти
	К1	К2	К3	К4	К5
Пробіг між технічними обслуговуваннями:
ТО-1 L1,км	0,8		1,0
ТО-2 L2,км	0,8		1,0
Пробіг до першого капітального ремонту
Lкр,км	0,8	1,0	1,0
Трудомісткість
Що tщо, люд.г.		1,0
ТО-1 t1, люд.г.		1,0		1,19/1,0*
ТО-2 t2, люд.г.		1,0		1,19/1,0*
ПР tПР , люд.г./1000км.	1,2	1,0	1,0	1,19/1,0*	1,0
Простої в ТО-2 і ПР на 1000км. пробігу:		1,0
DТО-ПР,дні		1,0

* - у числівнику дані ЗІЛ 433100, а у знаменнику дані автомобіля МАЗ-6303А5

де: K₁ - коефіцієнт, який враховує категорію умов експлуатації;

К₂ - коефіцієнт, який враховує тип рухомого складу;

K₃ - коефіцієнт, який враховує кліматичні умови;

К₄ - коефіцієнт, який враховує кількість технологічно-сумісних груп;

К₅ - коефіцієнт, який враховує умови зберігання рухомого складу;

З метою зниження кількості розрахунків усі автомобілі АТП в межах однієї технологічно - спільної групи приводимо до однієї марки.

Автомобіль марки КамАз53605 можна звести до автомобіля марки МАЗ-6303А5.

Приведення автомобілів до однієї марки здійснюється за формулою:

(1.1)

де: А_пр - приведена кількість автомобілів;

А_м - кількість автомобілів, до яких приводять решту;

А_і - кількість автомобілів, які приводять до основної марки;

Т_і - сумарна трудомісткість ТО; поточного ремонту (ПР) приводної марки, люд.-год.;

L_доб.і - середньодобовий пробіг приводної марки, км.;

Т_м - сумарна трудомісткість ТО і ПР основної марки, люд./ год.;

L_доб.м - середньодобовий пробіг основної марки, км..

(1.2)

де: Т - загальна питома трудомісткість ТО і ПР на один автомобіль, люд./год.;

t₂ - трудомісткість нормативна до ТО-2;

t_пр - нормативна трудомісткість до поточного ремонту.

Розрахунок для автомобіля МАЗ-6303А5

Т_м = 14,7+6,7=21,4

Т_і = 16,91+7,13=24,04

А_пр = 87+110=212

1.3 Технічна характеристика рухомого складу

Автомобіль ЗІЛ-433100

Бортовий автомобіль - тягач, випускається Московським автомобільним заводом імені Ліхачева з 1986 р. Кузов - металева платформа з відкидними бічними і заднім бортами. Передній борт - високий, бічні борту складаються з двох частин. Передбачена установка каркаса і тенту. Кабіна - тримісна, розташована за двигуном, з шумо і термоізоляцією, обладнана місцями кріплення ременів безпеки. Опора кабіни (крила, капот і облицьовування радіатора) об'єднано в загальний блок, що відкидається вперед. Сидіння водія - підресорене, регульоване по масі водія, довжині, нахилу подушки і спинки.

Автомобіль МАЗ-6303А5-320

МАЗ («Виробниче республіканське унітарне підприємство «Мінський Автомобільний завод») - найбільше державне підприємство Білорусі по випуску великовантажних Автомобілів, а також Автобусів, тролейбусів і причепів. Могутній трьохколісний бортовий автомобіль МАЗ-6303А5 має колісну формулу 6?4 і відрізняється хорошою прохідністю при перевезенні різних вантажів на середні і дальні відстані по дорогах з різним типом покриття. Ця вантажівка експлуатується вже впродовж майже 20-ти років і зарекомендувала себе надійною і простою обслуговуванні.

Таблиця 1.3. Технічна характеристика рухомого складу

Показники	МАЗ-6303А5-320	ЗІЛ-433100
Колісна формула	6?4	4?2
Повна маса автопоїзда, кг	42000	23500
Повна маса автомобіля, кг	24500	11725
Розподіл повної маси на передню вісь, кг	6500	3725
Розподіл повної маси на задню вісь, кг	18000	8000
Маса спорядженого автомобіля, кг	11200	5500
Модель двигуна	ЯМЗ-6582.10 (EURO-3)	ЗИЛ-645
Тип двигуна	дизель, турбо	дизель
Число і розташування циліндрів	8, V-подібне	8, V-подібне
Робочий об'єм, см. куб.	14860	8740
Потужність двигуна, кВт (л.с.)	243 (330)	136/185
Максимальний крутний момент, Нм	1274	510
Модель коробки передач	ЯМЗ 238М	-
Тип коробки передач	механічна	механічна
Число передач	8	9
Діапазон коробки передач	7,3 - 0,71	9,65 - 0,81
Передаточне число ведучого моста	5,49	5,29
Підвіска передня	ресорна	ресорна
Підвіска задня	ресорно-балансирна	ресорна
Тип коліс	бездискові	дискові
Розмір коліс	8,5-20	7,0-20
Розмір шин	11.00R20	9.00 R20
Паливний бак, л Система охолодження, л Система мащення двигуна, л Коробка передач, л Картер рульового механізму, л	350 - - - -	170 26,5; тосол А-40 18 10,5 3,2
Система приводу гальм	пневмогальма	пневмогальма
Електрообладнання	-	12 В., АКБ: 6СТ-190ТР (2шт.)
Максимальна швидкість, км/ч	100	95
Контрольна витрата палива, л/100 км при V=60 км/ч	24,3	17,5
Вантажопідйомність, кг	13100	6000
Платформа	бортова без тенту	бортова
Об'єм платформи, м3	12,7	-
Довжина автомобіля, мм	8030	10230
Ширина автомобіля, мм	2500	2500

2. Розрахунково-технологічна частина

2.1 Розрахунок річної виробничої програми

2.1.1 Вибір і корегування періодичності обслуговування

Визначення періодичності ТО

Корегування періодичності до ТО-1,ТО-2 та ПР проводиться по формулі:

L₁=L₁^н?K₁?K₃; км (2.1)

L₂=L₂^н?K₁?K₃; км (2.2)

L_кр=L_кр^н?K₁?K₂?K3; км (2.3)

де: L₁^н_, L₂^н_, L_кр^н - нормативний пробіг автомобіля відповідно до ТО-1,ТО-2 та ПР,км;

К₁ - коефіцієнт, який враховує категорію умов експлуатації;

К₂ - коефіцієнт, який враховує тип рухомого складу;

K₃ - коефіцієнт, який враховує кліматичні умови;

ЗІЛ-433100 L1=4000?0,8?1,0=3200 L2=16000?0,8?1,0=12800 Lкр=450000?0,8?1,0?1,0=360000	МАЗ-6303А5 L1=4000?0,8?1,0=3200 L2=16000?0,8?1,0=12800 Lкр=300000?0,8?1,0?1,0=240000

Для спрощення вирішення питань по організації ТО автомобілів необхідно, щоб усі пробіги були кратні між собою і кратні середньодобовому пробігу: Визначаємо коефіцієнт кратності до ТО-1 по формулі:

(2.4)

де: L₁- відкорегований пробіг до ТО-1, км;

l_доб- середньодобовий пробіг, км.

Даний коефіцієнт округлити до цілого числа і уточнити значення пробігу до ТО-1.

, км (2.5)

L1р=12?270=3240

13

L1р=13?250=3250

Визначаємо коефіцієнт кратності до ТО-2 по формулі:

(2.6)

де: L₂- відкорегований пробіг до ТО-1, км;

L₁^р- середньодобовий пробіг, км.

Даний коефіцієнт округлити до цілого числа і уточнити значення пробігу до ТО-2, з урахуванням коефіцієнта кратності.

, км (2.7)

n2(окр.) = 4

L2р=4?3240=12960

n2(окр.)=4

L2р=4?3250=13000

Визначення пробігу до КР та середньо зважувального міжремонтного пробігу автомобілів

Корегуємо пробіг до КР для автомобілів, які не були в КР:

L_кр=L_кр^н?K₁?K₂?K3; км (2.8)

де: L₁^н_, L₂^н_, L_кр^н - нормативний пробіг автомобіля відповідно до ТО-1,ТО-2 та ПР,км; К₁ - коефіцієнт, який враховує категорію умов експлуатації;

К₂ - коефіцієнт, який враховує тип рухомого складу;

K₃ - коефіцієнт, який враховує кліматичні умови;

Lкр=450000?0,8?1,0?1,0=360000

Lкр=300000?0,8?1,0?1,0=240000

Пробіг до КР для автомобілів, які вже побували в КР повинен складати не менше 80% від пробігу для автомобілів,які не були в КР.

, км (2.9)

Lкр1=0,8?360000=288000

Lкр1=0,8?240000=192000

Для спрощення розрахунків визначаємо середньо зважувальний міжремонтний пробіг по формулі:

, км (2.10)

де: А_Н - кількість автомобілів с пробігом до першого КР;

А_Б - кількість автомобілів, с пробігом після КР;

Lкр.ср.=

Lкр.ср.=

Коефіцієнт кратності до КР визначається по формулі:

(2.11)

nкр.=nкр.(окр.)=25

nкр.=nкр.(окр.)=17

Уточнюємо значення пробігу до КР с обліком кратності пробігу.

L_кр.ср.^р=n_{кр.(окр.)}?L₂^р, км (2.12)

Lкр.ср.р=25?12960=324000

Lкр.ср.р=17?13000=221000

Результати приведених вище розрахунків зводимо в таблицю 2.1. і таблиці 2.2.

Таблиця 2.1. Періодичність обслуговування автомобіля ЗІЛ-433100

Вид дій	Позначення	Нормативна періодичність	Скорегована періодичність	Коефіцієнт кратності	Прийняте значення періодичності, км
ЩО	lдоб.	270	270	270	270
ТО-1	L1	4000	3200	12	3240
ТО-2	L2	16000	12800	4	12960
КР	Lкр.	450000	360000	25	324000

Таблиця 2.2. Періодичність обслуговування автомобіля МАЗ-6303А5

Вид дій	Позначення	Нормативна періодичність	Скорегована періодичність	Коефіцієнт кратності	Прийняте значення періодичності, км
ЩО	lдоб.	250	250	250	250
ТО-1	L1	4000	3200	13	3250
ТО-2	L2	16000	12800	4	13000
КР	Lкр.	300000	240000	17	221000

2.1.2 Корегування нормативів трудомісткості ТО і ПР

Оскільки автомобілі працюють без причепа або полупричепа, розрахункова трудомісткість визначається за формулою:

t_що=t_що^н?K₂, люд.-г (2.13)

t₁=t₁^н?K₂?K₄, люд.-г (2.14)

t₂=t₂^н?K₂?K₄, люд.-г (2.15)

t_пр=t_пр^н?K₁?K₂?K₃?K₄?K₅, люд.-г/1000 км (2.16)

t_со=0,2? t₂, люд.-г (2.17)

де: K₄ - коефіцієнт, який враховує число технологічно спільного рухомого складу;

K₅ - коефіцієнт, який враховує умови зберігання рухомого складу;

0,2 - доля робіт сезонного обслуговування від трудомісткості ТО-2

tщо=0,75?1,0=0,75

t1=3,4?1,0?1,19=4,046

t2=13,8?1,0?1,19=16,422

tпр=6,7?1,2?1,0?1,0?1,19?1,0=9,5676

tсо=0,2?16,422=3,2844

tщо=0,67?1,0=0,67

t1=3,5?1,0?1,0=3,5

t2=14,7?1,0?1,0=14,7

tпр=6,7?1,2?1,0?1,0?1,0?1,0=8,04

tсо=0,2?14,7=2,94

Трудомісткість діагностування складає долю трудомісткості діагностичних робіт при ТО-1 і ТО-2, визначається за формулами:

t_D-1=t₁?k₁, люд.-г (2.18)

t_D-2=t₂?k₂, люд.-г (2.19)

де: t₁, t₂ - от кореговані трудомісткості відповідно ТО-1 і ТО-2,люд.-г

k₁, k₂ - відповідно доля трудомісткості діагностичних робіт при ТО-1 і ТО-2. [1.дод.7]

k₁=0,1 ,k₂=0,1

tD-1=4,046?0,1=0,4046

tD-2=16,422?0,1=1,6422

tD-1=3,5?0,1=0,35

tD-2=14,7?0,1=1,47

2.1.3 Розрахунок коефіцієнту технічної готовності та коефіцієнту використання парку

Коефіцієнт технічної готовності визначається для одного автомобіля приймається як середнє значення для усього парку за формулою:

(2.20)

де: - коефіцієнт технічної готовності;

Д_ец - кількість днів експлуатації даної групи за цикл, або число днів знаходження за цикл в технічно полагодженому стані.

Д_рц - кількість днів простою автомобіля в ремонті і ТО-2 за цикл.

 (2.21)

(2.22)

де: D_кр - простої в КР з обліком часу транспортування на авторемонтне підприємство і назад, днів;

D_то-пр - питомі простої автомобіля в ТО і ПР на 1000км пробігу, днів;

K₂^I - коефіцієнт змінювання простоїв в ТО-2 і ПР в залежності від пробігу автомобіля з початку експлуатації. [1.дод.3]

K₂^I=1,0

D_кр= D_кр^н+D_Т (2.23)

де: D_кр^I - нормативний простій автомобіля в КР на авторемонтному заводі, днів;

D_Т - число днів затрачених на транспортування автомобіля з АТП на АРЗ і назад.

Приймається із реальних умов транспортування.

D_Т=0,2? D_кр^н (2.24)

DТ=0,2?15=3

Dкр=15+3=18

DТ=0,2?22=4

Dкр=22+4=26

Значення коефіцієнта використання парку визначається по формулі:

(2.25)

де: Д_р.д. - дні роботи автомобіля за рік; Д_кал.д. - календарні дні за рік;

K_п - коефіцієнт, який враховує витрати робочої години.

K_п=0,95…0,97

2.1.4 Визначення річного пробігу автомобіля по парку

L_п^р=А_н?_В? l_доб.?Д_кал.д., км (2.26)

де: А_н - облікова кількість автомобілів.

Lпр=80?0,593?270?365=4675212

Lпр=212?0,570?250?365=11026650

2.1.5 Визначення кількості обслуговувань по парку за рік

Річна кількість відповідних технічних дій для кожної моделі розраховують по формулі:

КР: N_кр^р = (2.27)

ТО-2: N₂^р = - N_кр^р (2.28)

ТО-1: N₁^р = - ( N_кр^р + N₂^р ) (2.29)

ЩО: N_що^р = (2.30)

СО: N_со^р = 2 ? А_н (2.31)

Nкрр = = 14

Nкрр = = 50

N₂^р = - 14 = 347

N₂^р = - 50 = 798

N₁^р = - (14 + 347) = 1082

N₁^р = - (50 + 798) = 2545

N_що^р = = 17316

N_що^р = = 44107

N_со^р = 2 ? 80 = 160

N_со^р = 2 ? 212 = 424

Число діагностичних дій D-1 і D-2 за рік визначаються за формулами:

N^р_D-1 = 1,1? N₁^p + N₂^p (2.32)

N^p_D-2 = 1,2 ? N₂^p (2.33)

N^р_D-1 = 1,1 ? 1082 + 347 = 1537

N^р_D-1 = 1,1 ? 2545 + 798 = 3598

N^p_D-2 = 1,2 ? 347 = 416

N^p_D-2 = 1,2 ? 798 = 958

Результати розрахунків зводимо в таблицю 2.3.

Таблиця 2.3.

Вид дій	Формула	Розрахунок
		ЗІЛ-433100	МАЗ-6303А5
За рік КР	Nкрр =	14	50
ТО-2 за рік	N2р = - Nкрр	347	798
ТО-1 за рік	N1р = - (Nкр2 + N2р)	1082	2545
ЩО за рік	Nщор =	17316	44107
СО за рік	Nсор = 2 ? Ан	160	424
Кількість D-1 за рік	NрD-1 = 1,1 ? N1p + N2p	1537	3598
Кількість D-2 за рік	NpD-2 = 1,2 ? N2p	416	958

2.1.6 Визначення добової кількості впливів

Добова виробнича програма э критерієм вибору методу організації ТО на окремому посту або на поточній лінії. По видам ТО і діагностики добова програма визначається по формулам:

N₁^д = N₁^р / D^I_р.д (2.34)

N₂^д = N₂^р / D^I_р.д (2.35)

N_що^д = N_що^р / D^I_р.д П_зм (2.36)

N^д_D-1 = N^р_D-1 / D^I_р.д (2.37)

N^д_D-2 = N^р_D-2 / D^I_р.д (2.38)

де: D^I_р.д - кількість робочих днів відповідної зони [додаток 10];

П_зм - кількість змін.

N₁^д = = 4

N₁^д = = 10

N₂^д = = 1

N₂^д = = 3

N_що^д = = 34

N_що^д = = 86

N^д_D-1 = = 6

N^д_D-1 = = 14

N^д_D-2 = = 2

N^д_D-2 = = 4

Результати розрахунків зводимо в таблицю 2.4.

Таблиця 2.4

Вид дій	Формула	Розрахунок
		ЗІЛ-433100	МАЗ-6303А5
ТО-2 за добу	N2д = N2р / DIр.д	1	3
ТО-1 за добу	N1д = N1р / DIр.д	4	10
ЩО за добу	Nщод = Nщор / DIр.д Пзм	34	86
D-1 за добу	NдD-1 = NрD-1 / DIр.д	6	14
D-2 за добу	NдD-2 = NрD-2 / DIр.д	2	4

2.1.7 Вибір і обґрунтування методу організації технологічного процесу ТО і ПР

Приймаю одиничний метод ТО, тому, що число діянь на добу ЗІЛ-433100 для ТО-1 становить 4, а для ТО-2 - 1 діяння. МАЗ-6303А5 на добу для ТО-1 становить 10, а для ТО-2 - 3 діяння. Під одиничним методом розуміють виконання усіх робіт по догляду за автомобілем на одному постові. Приймаю метод універсальних постів, тому, що 1 пост. Організація праці на окремих постах має такі переваги: в любий момент часу є можливість перерозподілити об'єм робіт між постами. Недоліки одиничного методу:

· велика втрата робітничого часу на в'їзд і виїзд с поста;

· загазованість навколишнього середовища;

· низька продуктивність праці;

· використовуються робочі високої кваліфікації.

2.1.8 Розрахунок річної трудомісткості по всіх видах праці

Річна трудомісткість основного виробництва є основним критерієм для визначення чисельності ремонтних виробників в зонах та виробничих відділеннях. Річна трудомісткість ТО і ПР визначається по формулам:

Т_пр = , люд.-год (2.39)

Т₁ = N₁^р ? t₁, люд.-год (2.40)

Т₂ = N₂^р ? t₂, люд.-год (2.41)

Т_со = N_со^р ? t_со, люд.-год (2.42)

Т_що = N_що^р ? t_що ? К_м, люд.-год (2.43)

де: К_м - коефіцієнт який враховує зменшення часу на прибирально-мийні роботи за рахунок автоматизації і механізації виробництва. К_м=0,5…0,75

Т_пр = = 44731

Т_пр = = 88654

Т₁ = 1082 ? 4,046 = 4378

Т₁ = 2545 ? 3,5 = 8908

Т₂ = 347 ? 16,422 = 5698

Т₂ = 798 ? 14,7 = 11730

Т_со = 160 ? 3,2844 = 526

Т_со = 424 ? 2,94 = 1247

Т_що = 17316 ? 0,75 ? 0,6 = 7792

Т_що = 44107 ? 0,67 ? 0,6 = 17731

Необхідно визначити трудомісткість робіт супроводжуючого поточного ремонту, який виконується при проведенні ТО-1 і ТО-2. Річна трудомісткість ТО-1 І ТО-2 с супроводжуючим ПР визначається по формулі:

Т_1(пр) = Т₁ + Т_сп.р(1), люд.-год (2.44)

Т_2(пр) = Т₂ + Т_сп.р(2), люд.-год (2.45)

де: Т_сп.р(1), Т_сп.р(2) - річна трудомісткість супроводжуючого ремонту відповідно під час ТО-1 і ТО-2

Т_сп.р(1) = Т₁ ? С_пр, люд.-год (2.46)

Т_сп.р(2) = Т₂ ? С_пр, люд.-год (2.47)

де: С_пр - частка супроводжуючого ПР. С_пр=0,15…0,2

Т_сп.р(1) = 4378 ? 0,2 = 876

Т_сп.р(1) = 8908 ? 0,2 = 1782

Т_сп.р(2) = 5698 ? 0,2 = 1140

Т_сп.р(2) = 11730 ? 0,2 = 2346

Т_1(пр) = 4378 + 876 = 5254

Т_1(пр) = 8908 + 1782 = 10690

Т_2(пр) = 5698 + 1140 = 6838

Т_2(пр) = 11730 +2346 = 14076

Річна трудомісткість діагностичних робіт визначається:

Т_D-1 = N^p_D-1 ? t_D-1, люд.-год (2.48)

Т_D-2 = N^p_D-2 ? t_D-2, люд.-год (2.49)

Т_D-1 = 1537 ? 0,4046 = 622

Т_D-1 = 3598 ? 0,35 = 1259

Т_D-2 = 416 ? 1,6422 = 683

Т_D-2 = 958 ? 1,47 = 1408

Річна трудомісткість по ТО і ПР (основного виробництва) визначається по формулі:

Т_то-пр= Т_пр + Т_со + Т_що + Т₁ + Т₂ + Т_D-1 + T_D-2, люд.-год (2.50)

Т_то-пр= 44731 + 526 + 7792 + 4378 + 5698 + 622 + 683 = 64430

Т_то-пр= 88654 + 1247 + 17731 + 8908 + 11730 + 1259 + 1408 = 130937

Річна трудомісткість допоміжних робіт визначається по формулі:

Т_доп = Т_то-пр ? В_доп, люд.-год (2.51)

де: В_доп - частка допоміжних робіт. В_доп = 0,2…0,3

Т_доп = 64430 ? 0,3 = 19329

Т_доп = 130937 ? 0,3 = 39281

Річна трудомісткість по АТП визначається по формулі:

Т_АТП = Т_то-пр + Т_доп, люд.-год (2.52)

Т_АТП = 64430 + 19329 = 83759

Т_АТП = 130937 + 39281 = 170218

Результати приведених вище розрахунків зводимо в таблицю 2.5.

Таблиця 2.5

№	Вид дій	Формула	Розрахунок
			ЗІЛ-433100	МАЗ-6303А5
1	ЩО	Тщо = Nрщо tщо Км	7792	17731
2	ТО-1	Т1 = N1р t1	4378	8908
3	ТО-2	Т2 = N2р t2	5698	11730
4	ТО-1 З ПР	Тсп.р(1) = Т1 Спр	876	1782
5	ТО-2 з ПР	Тсп.р(2) = Т2 Спр	1140	2346
6	СО	Тсо = Nсор tсо	526	1247
7	ПР	Тпр =	44731	88654
8	Сумарне ТО і ПР	Тто-пр= Тпр + Тсо + Тщо + Т1 + Т2 + ТD-1 + TD-2	64430	130937
9	Самообслуговування	Тдоп = Тто-пр Вдоп	19329	39281
10	По парку	ТАТП = Тто-пр + Тдоп	83759	170218

2.2 Технологічний розрахунок об'єкту проектування

2.2.1 Визначення річної трудомісткості робіт на дільниці поглибленої діагностики комплексного АТП

Річну трудомісткість робіт на дільниці поглибленої діагностики комплексного АТП, що проектується визначали у пункті 2.1.8. по формулі:

Т_D-2 = N^p_D-2 ? t_D-2, люд.-год

Т_D-2 = 416 ? 1,6422 = 683

Т_D-2 = 958 ? 1,47 = 1408

2.2.2 Визначення кількості виробничих працюючих

Розрахунок річного фонду часу робочого місця

Річний фонд часу робочого місця - це кількість годин функціонування робочого місця за рік при роботі його в одну зміну.

Ф_р.м. = Д_р.р.?T_зм.-(Д_пс.+Д_пв.)?T_сс., год. (2.53)

де: Д_р.р - кількість робочих днів підрозділу на рік;

T_зм - Тривалість зміни в нескорочений робочий день;

Д_пс. - кількість скорочених передсвяткових днів на рік;

Д_пс. - 10днів;

Д_пв. - кількість скорочених передвихідних днів на рік (52дні);

T_сс. - скорочення зміни в скорочений робочий день (1 год.).

Ф_р.м. = 255 ? 8 - (10 + 52) ? 1 = 1978

Розрахунок дійсного річного фонду часу робітника

Дійсний фонд часу робітника - це кількість годин роботи робітника на рік в кодексу законів про працю, з обліком неробочих днів ( вихідних, святкових), скорочення зміни, відпустки втрат робочого часу з поважних причин (хвороба, відрядження).

Ф_р. = 0,96 ? ( Н_кг ? Т_р.т - Д_пс ? Т_зм - Д_п.с ? Т_сс - Т_від ), год (2.54)

де: 0,96 - коефіцієнт який враховує втрати часу з поважних причин;

Н_кг - кількість календарних тижнів на рік. Н_кг = 52,15;

Т_р.т - тривалість робочого тижня. Т_р.т = 41;

Т_від - тривалість відпустки на рік.

Т_від = Н_від ? Т_р.т, год (2.55)

де: Н_від - кількість календарних тижнів відпустки. Н_від = 2,5.

Т_від = 2,5 ? 41 =102,5

Ф_р. = 0,96 ? (52,15 ? 41 - 10 ? 8 - 10 ? 1 - 102,5) = 1868

Розрахунок коефіцієнту штатності

= (2.56)

= = 0,9

Розрахунок кількості технологічно необхідних і штатних робочих.

Кількість технологічно необхідних робочих визначаються:

(2.57)

= 1

Кількість штатних робочих визначається:

(2.58)

= 1

Розрахунок числа постів для діагностування Кількість одно типових спеціалізованих постів діагностування визначають по загальній формулі:

(2.59)

де: - кількість діагностичних робіт одночасно працюючих на одному АТП [1.дод.8];

- коефіцієнт використання робітничого часу (0,6…0,75).

0,9

2.2.3 Підбір технологічного обладнання

До технологічного обладнання відносять: стаціонарні, пересувні та переносні стенди; верстати; різні прилади та пристрої; виробничий інвентар, котрий необхідний для виконання робіт по ТО, ремонту і діагностики. Номенклатура і кількість обладнання виробничих дільниць необхідно приймати по табелю технологічного обладнання з урахуванням видів ТО і ПР на даному АТП, а також кількості працюючих в максимально завантажену зміну. Прийняте технологічне обладнання для зони діагностики заносимо до таблиці 2.6.

Таблиця 2.6 Відомість технологічного обладнання

1.Найменування	2.Тип і модель	3.Кіль-кість,шт.	4.Розмір, мм.	5.Займана площина, м2
Обладнання для діагностики тягово-економічних якостей автомобілів
Стенд комбінований для перевірки тягових і гальмівних якостей 2-х и 3-х вісних автомобілів	СК2-К-267	1	3777?4034?670	15,2
Обладнання для діагностики двигунів автомобілів
Стенд для випробування дизельних и карбюраторних двигунів	Элкоп Д-300	1	1230?460?1500	0,57
Аналізатор паливної апаратури дизельних двигунів	К-261	1	325?175?270	0,06
Пневмотестер/прибор для визначення технічного стану циліндро-поршньової групи двигуна	К-272	1	250?70?50	0,018
Компресометр для дизельних двигунів в комплекті с реєструючимикарточками	КН-1127	1
Расходомер топлива	ИРТ-1	1
Газоаналізатор	ГАИ-1	1	140?330?280	0,05
Вимірювач димності дизельних автомобілів	ИДа-106 «Атлас»	1
Шумомір загального призначення	И-3М	1	255?167	0,04
Обладнання для діагностики і технічного обслуговування системи дизельних двигунів
Пост для технічного обслуговування дизельної апаратури	К-232	1
Стробоскоп дизельний	К-269	1	200?200?150	0,04
Обладнання для діагностики систем запалення автомобілів
Прибор для перевірки автомобільного електрообладнання	Э-214	1	395?154?265	0,06
Обладнання для діагностування гальмів автомобілів
Комплект приборів для перевірки гальмівних механізмів вантажних автомобілів і автопоїздів	К-482	1	515?365?176	0,19
Прибор для перевірки пневмоприводу автомобілів КамАЗ	К-235	1	602?111?364	0,07
Обладнання для діагностування переднього моста і рульового управління
Прибор для перевірки рулевого управління	К-187	1
Прибор для перевірки шкворневих з'єднань управляємих коліс автомобіля	Т-1	1	280?180?50	0,05
Установка для перевірки управління с гідро підсилювачем	К-465	1	720?565?1290	0,41
Прибор переносний для перевірки гідро підсилювача руля в гідронасосі ЗІЛ-130 на автомобілі	К-405	1	500?300?345	0,15
Комплект інструментів для релевих управлінь с гідравлічним підсилювачем	И-135	1	550?260?212	0,14
Обладнання для діагностики ходової частини і трансмісії автомобілів
Прибор для визначення люфту в трансмісії вантажніх автомобілів і автобусів	КИ-4832 ГОСНИТИ	1	630?385?80	0,24
Обладнання для діагностики і технічного обслуговування електрообладнання автомобілів
Прибор для перевірки і регулювання фар	К-310	1	825?700?1350	0,58
Всього:	21		17,868

2.2.4 Розрахунок площини об'єкту проектування

Площа зони діагностики визначається по формулі:

F_з=B_з? L_з, (м²) (2.60)

B_з - ширина зони;

L_з - довжина зони.

Ширина зони визначається по формулі:

B_з=2b+B_а, (м) (2.61)

де: b - відстань від автомобіля до стіни приміщення; [1.дод.14]

B_а - ширина автомобіля, м.

L_з=2?а+L_а?П_і+а_і?(П_і-1) (2.62)

де: а - відстань від автомобіля до зовнішніх воріт; [1.дод.14]

П_і - кількість автомобілів, які знаходяться на потоці;

а₁ - відстань між автомобілями, які знаходяться на потоці; [1.дод.14]

L_а - довжина автомобіля, м.

B_з= 2 ? 1,5 + 2,5 = 5,5

L_з= 2 ? 1,5 + 10,23 ? 1 + 1,5(1 - 1) = 13,23

F_з= 5,5 ? 13,23 = 72,8

3. Організаційна частина

3.1 Вибір і обґрунтування режиму праці та відпочинку виробничого персоналу

Дільниця поглибленої діагностики комплексного АТП, працюючи 5 днів на тиждень в одну зміну, тривалістю 8 годин буде справлятися зі своєю виробничою програмою. Всього дільниця поглибленої діагностики працює 255 днів. При незначному темпі роботи встановлено 2 - 4 п'ятихвилинних перерви, при значних навантаженнях і швидкому темпі роботи 4 - 5 десятихвилинні перерви. Робоча зміна починається о 8 годині. Перерва на обід тривалістю в 1 годину, в середині зміни. Кожний робітник має 18 днів основної відпустки за рік. В святкові дні відділення не працює. За рік 10 святкових днів. Тривалість робочого тижня 41 година. Скорочення зміни в скорочений робочий день складає 1 година. Такий режим сприяє підвищенню працездатності робітників.

3.2 Схема організації ТО і ПР

Організація технічного обслуговування і поточного ремонту відображена на рисунку 3.1.

Автомобілі направляють в зони і підрозділи АТП відповідно до загальної схеми технологічного процесу технічного обслуговування і поточного ремонту.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3.1. Схема організації технологічного процесу ТО і ПР на АТП

Виробничі зони АТП мають послідовно-паралельне з'єднання з зворотними зв'язками. В залежності від технічного стану і якості робіт автомобілі можуть проходити послідовно декілька зон. При направлені автомобіля в ТО або ПР намагаються забезпечити для нього найбільш короткий маршрут, для зниження часу перебування в ремонті і його очікувані.

Перед проведенням ТО-1 і ТО-2 і більшості видів доцільно направляти до зони діагностування, яке може проводитися і за потребою. В залежності від результатів діагностування уточнюють технологічний маршрут автомобіля на АТП.

Поточний ремонт рухомого складу та його агрегатів спільно із зоною поточного ремонту виконують виробничі відділення. В більшості виробничих відділень (агрегатне, слюсарно-механічне, електротехнічне, паливної апаратури, кузнечно-ресорне, акумуляторне, шиноремонтне і вулканізаційне) ремонтують агрегати, вузли та деталі, які зняті з автомобіля в зоні поточного ремонту. Друга група відділень (арматурно-кузовне, столярне, малярне, зварювальне) працює незалежно від зони поточного ремонту.

Після проведення ремонту автомобіль надходить до зони ТО-1 і потім на зберігання.

3.3 Опис технології праці на об'єкті проектування

1.Діагностування двигуна в цілому:

· Діагностування технічного стану двигуна за максимальною потужністю;

Потужність двигуна можна визначити:

1) за допомогою зовнішньої або швидкісної характеристики двигуна;

2) за допомогою стендів тягових якостей, які оснащені біговими барабанами.

3) безстендові методи - це навантаження тільки за рахунок опору, частини виключених з роботи циліндрів.

4) Безгальмівний метод - двигун навантажують силами інерції і визначають за формулою.

· Діагностування технічного стану двигуна за шумами і вібраціями;

Основний метод для діагностування КШМ і ГРМ є віброакустичний метод із застосуванням вимірювальної апаратури. Віброакустичне діагностування дає змогу розшифрувати коливальні процеси, оскільки співударяється, породжує свої власні коливання, які за своїми параметрами різко відрізняються від коливань газодинамічного походження і коливань спричинених тертям. Шуми і стуки в двигуні визначають за допомогою стетоскопів.

· Діагностування технічного стану двигуна за параметрами картерного масла;

Даний метод дає змогу визначити темп спрацювання деталей, якість роботи повітряних і масляних фільтрів, герметичність системи охолодження, а також працездатність самого масла.

· Діагностування технічного стану двигуна за герметичністю надпоршньового простору виконують:

1) за визначенням тиску і кінці такту стиснення (визначення компресії) - компресія залежить від в'язкості мастила, від обертів колінчастого валу, залежить від герметичності клапанів і від стану циліндропоршньової групи.

2) визначення за витіканням стиснутого повітря - для визначення витіку стиснутого повітря застосовують переносні прилади пневмотестери.

3) визначення газів, які проривються в картер двигуна - об'єм газів, що прориваються вимірюють за допомогою газових лічильників або приладів типу реометрів.

4) діагностування за угаром масла - угар масла повинен складати від 0,5 до 1 % від витрати палива.

5) визначення розрідження у випускному колекторі двигуна, даний показник залежить від ЦПГ, від стану клапанів, від установки запалювання та системи живлення.

· Діагностування технічного стану двигуна за витратою палива;

Паливні показники періодично контролюють в дорожніх умовах або на стендах, або за допомогою приладу витратомір.

· Діагностування технічного стану двигуна за зовнішніми ознаками

2. Діагностичні параметри по системі охолодження:

1) герметичність, температура початку відкриття і повного відкриття клапану;

2) визначення тиск спрацювання клапанів в пробці радіатора;

3) натяг пасу;

4) перепад рідини у верхньому і нижньому бачку.

3. Діагностичні параметри по системі мащення:

1) тиск мастила в головній магістралі;

2) перевірка герметичності;

3) продуктивність оливного насосу;

4) тиск спрацювання запобіжного та перепускного клапану;

5) ступінь забруднення масляних або оливних фільтрів.

4. Діагностування системи живлення дизелів:

1) визначення тиску впорскування палива форсункою;

2) визначення кута випередження впорскування палива;

3) рівномірність подачі палива;

4) продуктивність помпи;

5) робочий тиск, який утворює насос.

5. Діагностування трансмісії:

1) по витраті потужності;

2) по коефіцієнту корисної дії трансмісії;

3) по сумарним кутовим зазорам;

4) по параметрам вібрації.

6. Діагностичні параметри карданних передач:

1) биття карданного валу - визначають за допомогою індикатора.

7. Діагностування передніх мостів;

Під час діагностування передніх мостів визначають слідуючи параметри: це радіальний і вісьовий зазор в шкворневому з'єднанні.

8. Діагностування рульового управління:

1) перевірка з'єднань і щільності затяжки;

2) перевірка вільного ходу рульового колеса;

3) зазор в шарнірах рульових тяг;

4) перевірка осьового зазору в підшипниках черв'яка;

5) перевірка робочого насосу гідропідсилювача;

6) перевірка натягу пасу насосу гідро підсилювача;

7) Перевірка мастила в бачку та в картері рульового механізму.

9. Діагностування гальмівної системи;

· Гідравлічний привід гальм:

1) перевіряють вільний хід педалі гальма;

2) перевіряють зазор між накладками і барабанами;

3) перевіряють рівень гальмівної рідини.

· Пневмогальма:

1) Перевірити прилади і з'єднання трубопроводів;

2) Перевіряють роботу привода головного гальмового крану;

3) Вільний хід педалі гальма;

4) Перевірка ходу штовхача гальмових камер;

5) перевірка запобіжного клапана;

6) перевіряють зазор між накладками і барабанами;

7) перевіряють ручне гальмо або стоянкове.

3.4.Технологічна карта

4. Техніка безпеки, виробнича санітарія на дільниці поглибленої діагностики комплексного АТП

4.1 Вимоги по виробничій санітарії на об'єкті проектування

Природне освітлення у виробничих приміщеннях повинно відповідати вимогам СНиП ІІ-4-79. Вікна, розташовані з сонячної сторони, повинні бути оснащені пристосуваннями, які б забезпечували захист від прямих сонячних променів. Світлові прорізи верхніх ліхтарів повинні бути застелені армованим склом. Очищати віконне скло і ліхтарі необхідно залежно від ступеня забруднення, але не менше 2 рази на рік. Для забезпечення безпеки при очищенні вікон, ліхтарів слід застосовувати спеціальні пристрої (драбини-стрем'янки, помости).

Приміщення і робочі місця повинні забезпечуватися штучним освітленням, достатнім для безпеки виконання робіт, перебування і переміщення людей згідно з СНиП ІІ-4-79. Лампи розжарювання і газорозрядні лампи місцевого і загального освітлення повинні мати абажури-відбивачі і застосовуватися таким чином, щоб виключити засліплюючи дію світлового потоку. Застосовувати відкриті лампи забороняється.

Електроустановки повинні відповідати вимогам «Правил будови електроустановок », «Правил технічної експлуатації електроустановок споживачів» та іншим чинним нормативним актам. Все електрообладнання повинне мати надійне захисне заземлення або занулення.

Температура повітря на дільниці повинна бути 20-22^оС, відносна вологість 40-60%, швидкість руху повітря 0,3м/с.

Виробничі, допоміжні і санітарно-побутові приміщення повинні бути обладнанні опалення і загально обмінною припливно-витяжною вентиляцією відповідно до вимог СНиП 2.04.05-91, ВСН 01-90і забезпечувати стан повітря робочої зони згідно з ГОСТ 12.1.005-88. для обігрівання і створення у виробничих приміщеннях нормових показників мікроклімату повинно застосовуватися повітряне, парове або водне опалення. Система опалення незалежно від виду, повинна забезпечувати рівномірне нагрівання повітря в приміщеннях, можливість місцевого регулювання і вимикання, зручність в експлуатації, а також доступ в ремонті.

4.2 Протипожежні заходи на об'єкті проектування

Основними факторами пожежі, які діють на людей, є відкритий вогонь та іскри, підвищена температура повітря і предметів, токсичні продукти горіння, дим, знижена концентрація кисню, обвалення та пошкодження будівель, споруд, установок, вибух.

Пожежна безпека автотранспортних підприємств регламентується ГОСТ 12.1.004-76 «Пожежна безпека, Загальні вимоги », будівельними нормами та правилами, типовими правилами пожежної безпеки.

На дільниці паління дозволяється тільки в спеціально відведених місцях, які обов'язково позначені табличками з написом «Місце для паління» і мають урну для недокурків та вогнегасник.

При звичайному виділені пилу електроустановки очищують від нього два рази на місяць, а при значному виділенні щотижнево.

Для ліквідації вогню на початку горіння і для ліквідації пожежі до прибуття пожежного підрозділу застосовуються первинні засоби пожежогасіння, які знаходяться на пожежному щиті. На одному щиті знаходиться: вогнегасник, лопата, пилка, пожежне відро, два ломи, два топора, три багра. Біля щита також розташовують ящики з сухим (без комків) піском, які прикривають щільно кришкою. Пожежний щит та інвентар розташований на ньому фарбують в червоний колір.

На дільниці застосовують переносні вогнегасники розташовують на видних, зручних для доступу місцях, подалі від джерела тепла та сонячних променів, на висоті до верхньої ручки не більше 1,5м. Вогнегасники проходять перевірку один раз за три місяця шляхом зважування з точністю до 20 грамів. Вогнегасники підлягають огляду кожні п'ять років.

4.3 Вимоги та заходи з техніки безпеки на об'єкті проектування

У місцях миття транспортних засобів, агрегатів, вузлів і деталей можуть мати такі основні небезпечні та шкідливі виробничі фактори:

· падіння працівника з висоти та на поверхні;

· наїзди транспортних засобів на працівників;

· термічні фактори;

· наявність у повітрі робочої зони шкідливих речовин;

· підвищена відносна вологість повітря.

Миття автомобілів, агрегатів, вузлів, та деталей повинно проводитися в спеціально відведених приміщеннях або на відкритих площадках.

У місцях виконання та під час виконання робіт з перевірки технічного стану транспортних засобів можуть мати місце такі основні небезпечні та шкідливі виробничі фактори:

· наїзди транспортних засобів на працівників;

· падіння працівника з висоти та на поверхні, в оглядову канаву, падіння деталей, вузлів, агрегатів;

· знижена температура повітря у холодний період року;

· недостатня освітленість;

Перевірку технічного стану при випуску транспортних засобів на лінію та поверненні їх з лінії необхідно проводити при непрацюючому двигуні та загальмованих колесах. Виняток із цього правила складають випадки випробування гальм та рульового керування.

При наявності несправностей, поломок і пошкоджень контролер (механік) технічного стану автотранспортних засобів повинен виписати «Листок обліку профілактичного обслуговування та ремонту автомобілів» і дати вказівку водію про направлення автомобіля в зону ремонту або чекання ремонту.

На контрольно-технічному пункті повинен знаходитися затверджений підприємством Перелік робіт з підвищеною безпекою.

Входити в оглядову канаву для перевірки технічного стану транспортних засобів та виходити з неї необхідно черех тунель, розташований збоку від проїзду.

Для огляду транспортних засобів при недостатньому освітленні необхідно користуватися переносним світильником.

На території контрольно-технічного пункту не повинно бути пролитих пально-мастильних матеріалів та льоду.

У холодний період року температура повітря в оглядових канавах контрольно-технічного пункту, повинна відповідати вимогам.

Після в'їзду (виїзду) автомобіля ворота контрольно-технічного пункту необхідно негайно зачинити, щоб виключити можливість наїздів транспортних засобів на людей.

Забороняється утримувати відкритими ворота та проходження через проїзди контрольно-технічного пункту.

Швидкість руху автотранспорту через контрольно-технічний пункт не повинна перевищувати 10 км/год.

Випробування гальм на ходу необхідно проводити на площадці. При перевірці ефективності дії гальм необхідно приділяти увагу, тому що при гальмуванні можливе зміщення автомобіля вбік або наїзд його на людей у випадку відказу гальм.

Для регулювання гальм після їх перевірки необхідно зупинити автомобіль і виключити двигун. Пускати двигун і зрушувати з місця автомобіль слід тільки після того, як водій переконається, що особи, які проводять регулювання, знаходяться у безпечній зоні.

При випробуванні гальм на стенді необхідно вжити всіх заходів, що виключають самовільне скочування автомобіля з валиків стенда.

Робота на діагностичному та інших постах з працюючим двигуном дозволяється тільки при виключеному місцевому відсмоктувачі.

4.4 Питання з хорони навколишнього середовища на об'єкті проектування

Керівництво АТП вживає всі заходи для додержання граничнодопустимих концентрацій шкідливих речовин, які викидаються в атмосферу.

Для захисту атмосфери на дільниці застосовуються установки для очищення повітря.

Оскільки на дільниці застосовуються люмінесцентні лампи, то для запобігання биття вийшовши ладу ламп та забруднення повітря ртутно, лампи збирають в спеціальні ящики, які вивозять в установленому порядку з наступним безпечним знищенням ламп.

Виробничі відходи, сміття, непридатні деталі своєчасно прибираються і накопичуються на спеціально відведених площадках, звідки вивозяться в установленому порядку.

Размещено на Allbest.ru