Организация участка по ремонту агрегатов на АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильный транспорт занимает одно ведущих положений в единой транспортной системе России и является наиболее эффективным и удобным в удовлетворении постоянно растущих потребностей в перевозках грузов и пассажиров на расстоянии. Он имеет хорошую маневренность и приспособленность к работе в различных климатических условиях.

Автомобильный парк страны пополняется новыми грузовыми и легковыми автомобилями. Повышение долговечности и срока службы автомобилей способствует увеличению парка действующих автомобилей.

Рост автомобильного парка страны вызывает значительное расширение сети привлечения большого числа квалифицированных кадров. Чтобы справится с огромным объемом работ по поддержанию автомобильного парка в технически исправном состоянии, и повысить производительность труда, необходимо механизировать и автоматизировать процессы технического обслуживания и ремонта автомобилей. Предприятия по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей оснащаются более совершенным оборудованием, внедряются новые технологические процессы, обеспечивают снижение трудоемкости и повышение качества работы. В техническое обслуживание автомобилей все шире внедряются методы диагностики с использованием электронной аппаратуры. Диагностика позволяет современно выявить неисправности агрегатов и систем автомобиля и устранить их до того, как они вызовут серьёзные нарушения в работе автомобиля. Объективные методы оценки технического состояния агрегатов и узлов автомобиля помогают вовремя устранить серьезные повреждения. Применение современного оборудования для выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но требует от обслуживающего персонала условия определенного круга знаний и навыков: знание устройства автомобиля, основных технологических процессов технического обслуживания и ремонта, умение пользоваться контрольно-измерительными приборами, инструментами и приспособлениями. Применение современного оборудования и приспособлений для выполнения монтажно-демонтажных работ ремонта автомобиля вызывает необходимость освоения навыков общеслесарных работ, которыми должен владеть рабочий, занимающихся ремонтом. Техническая служба АТП рационально распределяет работы в зонах и цехах, поддерживает высокий коэффициент технической готовности, проводит ТО и ТР подвижного состава. Четко организованное техническое обслуживание, своевременное устранение обнаруженных неисправностей в агрегатах и системах автомобиля при высококвалифицированном выполнении работ позволяет повысить долговечность автомобилей, снизить их простои, увеличить сроки межремонтных пробегов, что значительно сокращает непроизводительные издержки и повышает рентабельность эксплуатации автотранспортных средств.

1. Характеристика АТП и объекта проектирования

автотранспортный технологический подразделение производственный

АТП расположено в городе Красноярске с холодным климатом. АТП относится к комплексному типу так как осуществляет все виды диагностики, технического обслуживания, ремонта. По характеру перевозок и типу подвижного состава относятся к грузовому. АТП занимается городскими грузоперевозками.

Автопарк предприятия состоит из 199 автомобилей марки ЗИЛ-4331. Среднесуточный пробег автомобиля составляет 240 километров.

Автомобили эксплуатируются по 3 категории условий эксплуатации так как эксплуатируются в основном в пределах пригородной зоны, где имеется асфальтобетонное покрытие и преимущественно на равнинных дорогах. Автомобили работают 305 дней в году. Слесари-авторемонтники работают по шестидневной рабочей неделе, в оду смену, продолжительность смены 8 часов. 50% автомобилей хранятся на открытой площадке.

Данный объект проектирования предназначен для проведения ТР агрегатов, снятых с автомобиля. Данный участок производит:

1. Обслуживание и ремонт коробки передач.

2. Обслуживание и ремонт мостов и редукторов.

3. Обслуживания и ремонт сцепления, ручного тормоза, карданной передачи.

4. Обслуживание и ремонт рулевого механизма.

2. Расчётно-технологический раздел

2.1 Расчет годовой производственной программы

Исходные данные

Марка автомобиля - ГАЗ 3110

А_и=250 ед. - число автомобилей технологически совместной группы.

L_сс=200 км. - среднесуточный пробег.

Д_рг=365 дн. - рабочие дни в году.

КЭУ=111 - категория условий эксплуатации.

Климатический район - холодный.

Зона работы - г. Красноярск.

Пробег с начала эксплуатации=0,3;

2.2 Расчетно-технологическая часть

Установление нормативов

Нормативная периодичность ТО по ОНТП-01-91 для КУЭ (1 категория

условий эксплуатации) составляет:

L₁^н =5000 км.

L₂^н =20000 км.

Где L₁^н-нормативная периодичность ТО-l, км.

L₂^н-нормативная периодичность ТО-2, км.

Корректирование периодичности ТО

Так как нормативная периодичность ТО дана для 1 категории условий

эксплуатации, то корректируем с учетом реальных условий.

L₁=L₁^н*K₁*K₃; L₁=5000*0,8*0,9=3600 км.

L₂=L₂^н*К₁*К₃; L₂=20000*0,8*0,9=14400 км.

Где L₁, L₂ - скорректированная периодичность TO-l, ТО-2, км.

К₁ - коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий

категорию условий эксплуатации,

К₃ - коэффициент корректирования периодичности ТО, учитывающий

климатический район, (в Красноярском крае холодный климат).

К₁=0,8; Кз=0,9

Выбор и корректирование ресурсного пробега или пробега до КР

Пробег корректируется по формуле:

L_кр=L_кр^н *К₁*К₂*К₃ L_кр=400000*0,8*1,0 *0,9=256000 км.

Где L_кр - скорректированный пробег до КР (ресурсный пробег), км.

L_кр^н-нормативная периодичность пробега до КР, км.

L_кр^н =400000 км. К₁=0,8; К₂=1,0; К₃=0,9;

К₁-коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий категорию условий эксплуатации.

К₂ - коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий модификацию подвижного состава.

К₃ - коэффициент корректирования пробега до КР, учитывающий климатический район.

Согласно нормативам L₁ и L₂ должны быть кратны между собой и с среднесуточным пробегом, а ресурсный пробег L_кр кратен периодичности ТО-2-L₂ (данные свести в табл. 2.1.). В дальнейших расчетах применять принятые пробеги.

Таблица 2.1. Расчет кратности пробегов

Виды пробега	Обозначение	Нормативный км.	Скорректированный км.	Принятый км.
Среднесуточный	Lсс			200
До ТО-1	L1	5000	3600	3600/200=18 200*18=3600
До ТО-2	L2	20000	14400	3600*4=14400 км
До КР	Lкр	400000	256000	256000/14400=17,8 134400*18=259200

Корректирование нормативов трудоемкости

Расчет ведем для каждой модели технологически совместимой группы. Значения нормативных и скорректированных трудоемкостей и коэффициентов корректирования занести в таблицы. По ОНТП-01-91 выбираем нормативную трудоемкость ТО и TP/l000 км.

T₁^н-нормативная трудоемкость ТО-l, чел. ч.

Т₂^н-нормативная трудоемкость ТО-2, чел. ч.

T_ео^н-нормативная трудоемкость ЕО, чел. ч.

T_тр^н-нормативная трудоемкость ТР на 1000 км., чел. ч.

К₂= 1,0; t_ео^н=0,2.

t_eo=t_eo^н* К₂; t_ео=0,2*1,0=0,2 чел.ч.

где t_ео - скорректированная трудоемкость ЕО, чел. ч.

К₂-коэффициент корректирования трудоемкости ЕО.

t_то1^н=3,4 чел. Ч.

t_то2^н= 13,5 чел. ч.

t_то1=t_то1^н*К_то; t_то1=3,4*1=3,4 чел. ч.

t_то2=t_то1^н*К_то; t_то1=13,5*1=13,5 чел. ч

где t_то1, t_то2-скорректированная трудоемкость ТО-l, ТО-2, чел. ч.

К_то - результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО-l, ТО-2.

K₂=1; К₄=1

К_то= 1*1=1

где К₂-коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий модификацию подвижного состава.

К₄-коэффициент корректирования трудоемкости ТО, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава.

Для вновь строящихся предприятий трудоемкость ТР в зависимости от пробега подвижного состава не корректируется, а корректируется в зависимости от способа хранения подвижного состава (закрытый или открытый), что приемлемо при курсовом проектировании.

T_тр^н=2,1 чел.час\1000

t_тр=t_тр^н* К_тр

t_тр=2,1*1,2*1,0*1,2*0,7*0,95=2,0 чел. ч./1000 км

где t_тр - скорректированная трудоемкость ТР на 1000 км. пробега, чел. ч.

К₁=1,2; К₂= 1; К₃=1,2;

К₄=0,7; K₅=0,95;

K_тр=K₁*K₂*K₃*K₄*K₅; К_тр=1,2*1*1,2*0,7*0,95=0,96

где К₁-коэффициент корректирования трудоемкости ТР, учитывающий

категорию условий эксплуатации.

К₂-коэффициент корректирования трудоемкости ТР, учитывающий

модификацию подвижного состава.

К₃-коэффициент корректирования трудоемкости ТР, учитывающий

климатический район.

К₄-коэффициент корректирования трудоемкости ТР, учитывающий пробег подвижного состава АТП.

К₅-коэффициент корректирования трудоемкости ТР, учитывающий количество подвижного состава в АТП.

Расчёт коэффициента технической готовности

Расчёт ведём для каждой технологически совместимой группы.

б _т= 1/1 + L_cc(Д_ор *К₂/1 000+ Д_кр/L_крср)

где б _т - коэффициент технической готовности

l_сс - среднесуточный пробег, км.

Д_ор _ нормативы простоя в ТО и ТР дней/1000 км.

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава

Д_кр - нормативы простоя в КР дней.

L_крср-расчётный средневзвешенный пробег до КР, км.

L_сс=200 км; Д_ор=0,22 дней/1 000 км; К₂=1; Д_кр=0; L_крср=259200 км.

б _т=1/1+200 (0,22*1/1000+0/259200)=0,96

Определение коэффициента использования автомобилей и годового пробега автомобилей по парку.

Расчет для каждой технологически совместной группы.

б _т=0,96; Д_рг=365; Д_кг=365; К_и=0,95;

б _и= б _т *К_и*Д_рг/Д_кг б _и=0,96*0,95 *365/365=0,91

где б _и - коэффициент использования автомобилей

б _т - коэффициент технической готовности.

К_и - коэффициент, учитывающий снижение использования ПС по

эксплуатационным причинам. К_и=0,95.

Д_рг - число дней работы подвижного состава в году.

Д_кг - число календарных дней в году. Дкг=365.

Определяем годовой пробег автомобилей

Расчет ведем для каждой технологически совместимой группы.

где L_п.г. - годовой пробег автомобилей технологически совместимой группы, км.

А_и - среднесписочное число автомобилей технологически совместимой группы.

L_сс - среднесуточный пробе г, км.

Д_кг - число календарных дней в году. Д_кг=365.

G_и - коэффициент использования автомобилей.

А_и=250; L_сс=200; Д_кг=365; а_и=0,91;

L_п.г.=А_и*L_cc*Д_кг* б _и; L_п.г.=250*200*365*0,91=16607500 км.

Таблица 2.2. Корректирование трудоемкости ТО и ТР для автомобилей

Коэффициент корректирования	Трудоемкость ТО и ТР на 1000 км.
Исходные данные	Нормативы	Расчеты
К1	К2	К3	К4	К5	Кто	Ктр	tео''	t1''	t2''	tтр''	tео	t1	t2	tтр
-	-	-	-	-	-	-	0,2	-	-	-	0,2	-	-	-
-	1	-	-	-	1	-	-	3,4	-	-	-	3,4	-	-
-	1	-	1	-	1	-	-	-	13,5	-	-	-	13,5	-
1,2	1	1,2	0,7	0,957	-	1,96	-	-	-	2,1	-	-	-	2,0

Определение числа обслуживания в год

Определим число обслуживаний ЕО (УМР), TO-l, ТО-2 в целом по каждой технологически совместимой группе.

L_п.г.= 16607500 км.

L_сс=200 км.

N_ео.г= L_п.г./L_сс N_ео.г=16607500/200=83038

где N_ео.г - годовое число обслуживаний ЕО.

L_п.г. - годовой пробег автомобилей технологически совместимой группы.

N_1.г=(L_п.г./L₁) - N_2г; N_1г=(16607500/3600) - 1153=3460

Принимаем-3460.

где N_1г - годовое число обслуживаний TO-l.

L_п.г. - годовой пробег автомобилей технологически совместимой группы, км.

L₁ - принятая периодичность TO-l, км.

N_2г - годовое число обслуживаний ТО-2.

N_2.г=L_п.г./L₁ N_2г=16607500/14400=1153

Принимаем-1153.

где L₂ - принятая периодичность ТО-2, км.

Определение сменно-суточной программы по ТО автомобилей

Определим суточную программу по ЕО, ТО-l, ТО-2 по каждой

технологически совместимой группе по формулам:

N_еос=N_еог/Д_ргС; N_ео-с=83038/365*2=114

N_{ео г}=83038 С=2 Д_рг=365

N_1с=N_1г /Д_ргС; N_{то-1 с}=3460/305*2=6 обслуживаний

N_1г=3460 С=2 Д_рг=305

N_2с=N₂/Д_ргС; N_то-2 с=1153/305*1=4

N_2г=1153 С=2 Дрг=305

где N_еос, N_1с, N_2с - суточная программа по ЕО, ТО-l, ТО-2.

N_{ео г} - годовое число обслуживаний ЕО, ТО-l, ТО-2.

Д_рз - число рабочих дней в году соответствующей зоны ЕО, ТО-l, ТО-2

С - принятое число смен соответствующей зоны ЕО, ТО-l, ТО-2

2.3 Определение годового объема работ

Определение годового объема работ по ТО подвижного состава

Годовой объем работ по ТО данного вида вначале определяем по каждой технологически совместимой группе подвижного состава.

Зона ЕО.

N_ео.г.=83038; t_ео.ср=0,2

Т_ео=N_еог*t_ео.ср чел. ч; Т_ео=83038*0,2=16607,6 чел. ч.

где Т_ео-годовой объем работ по зоне ЕО (УМР), чел. ч.

N_ео.г - годовое число обслуживаний ЕО для данной модели (группы) подвижного состава.

t_ео.ср - средняя расчётная трудоемкость ЕО для группы подвижного состава, чел. ч.

Зона TO-l, ТО-2.

При определении годового объема работ по ТО, необходимо учитывать дополнительную трудоемкость сопутствующего ТР, объем которого не должен превышать 20% трудоемкости соответствующего ТО.

где Т_1г', Т_2г' - годовой объем работ по зоне ТО-l или ТО-2, чел. Ч.

N_1г, N_2г - годовое число обслуживаний ТО-l, ТО-2 для данной модели (группы) подвижного состава.

t_1ср, t_2ср - средняя расчётная трудоемкость ТО для группы подвижного состава, чел. ч.

t_1ср=3,4 чел. ч.

N_1г=3460

T_2ср=13,5 чел. ч.

N_2г=1153

Т_1г=N_1г*t₁ Т_1г'= 3460*3,4=11764 чел. ч.

Т_2г=N_2u*t₂ Т_2г'= 1153*13,5=15565,5 чел. ч.

Так как при проведении работ ТО проводят несложный сопутствующий ТР, то определим годовой объем работ по ТО с сопутствующим ТР.

Т_1(тр)г=Т _1г'+Т_спр.1 Т_1(тр)г=11764+1764,6=13528,6 чел. ч.

Т_2(тр)г=Т _2г'+Т_спр.2 Т_2(тр)г=15565,5+2334,8= 17900,3 чел. ч.

Т_1г'=11764 чел. ч.

Т_спр1=1764,6 чел. ч.

Т_2г'=15565,5 чел.ч.

Т_спр.2 =2334,8 чел. ч.

где T_1(тр)г, Т_2(тр)г - годовой объем работ по зоне ТО-1 или ТО-2 с

сопутствующим ремонтом, чел. ч.

T_1г', Т_2г' - годовой объем работ по зоне ТО-1 или ТО-2, чел. ч.

T_спр.1, Т_спр.2 - соответственно годовые объемы работ, сопутствующих ТР при проведении ТО-1 или ТО-2, чел. ч.

С_тр=0,15

Т_1г'=11764 чел. ч.

Т_2г'=15565,5 чел. ч.

Т_спр.1=С_тр*Т_1г. T_спр.1=0,15*11764=1764,6 чел. ч.

Т_спр.2=С_тр*Т_2г Т_спр.2=0,15*15565,5=2334,8 чел. ч.

Агрегатный участок ТР.

Годовой объем работ по ТР (постовые и участковые) для технологически совместимой группы подвижного состава.

Т_тр.г=L_пг*t_трср/1000 чел. ч. Т_тр.г=16607500*2,0/1000=33215 чел. ч.

где Т_тр.г - годовой объем работ по зоне ТР.

L_пг - Годовой пробег автомобилей технологически совместной группы.

t_трср-средняя расчетная трудоемкость ТР для группы подвижного состава.

Т(агр)=(Т_трг-Т_с.пр)*С_п;

Т(агр)=(33215-4099,4)*0,17=4949,4 чел.ч.

где С_п - доля агрегатных работ ТР.

Т_сп.р -суммарные годовые объемы работ сопутствующих ТР при проведении ТО-1 и ТО-2.

Т_спр1=1764,6 чел. ч.

Т_спр2=2334,8 чел. ч.

Т_спр=Т_спр1+Т_спр2; Т_спр=1764,6+2334,8=4099,4 чел. ч.

Определение годового объема вспомогательных работ

Годовой объём вспомогательных работ устанавливается от общего объёма работ по ТО и ТР подвижного состава.

Т_всп=(Т_1г+Т_2г+Т_трг)*К_всп/100;

Т_всп=(11764+15565,5+33215)*0,2=12108,9 чел. ч.

где Т_всп-годовой объём вспомогательных работ по АТП.

2.4 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР.

Технологически необходимое число рабочих:

T_iг=4949,7 чел. ч.

Р_т=Т_iг/Ф_т Р_т=4949,7/2070=2,3=2 чел.

где Р _т - технологически необходимое число рабочих

Т_iг - годовой объем работ по зоне ТО-1 и ТО-2, чел. ч.

Ф_т - годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1 - сменной работе, ч.

Ф_т=2070 ч.

Так как годовой фонд штатного рабочего меньше фонда технологического рабочего за счет предоставления отпусков и невыходов по уважительным причинам и др., то определяем штатное число рабочих:

Р_ш=Т_iг/Ф_ш. Р_ш=4949,7/1820=2,7=3 чел.

где Р_ш - штатное число рабочих

T_iг - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участку, чел. ч.

Ф_ш - годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.

Ф_ш=1820 ч.

3. Организационный раздел

3.1 Метод организации управления и производства ЦУП.

Основные организационные принципы данного метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производства.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения, выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы.

4. Подготовка производства - комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двусторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

3.2 Схема управления подразделения

На данной схеме представлен метод управления зоной ТО-1, который позволяет обмениваться информацией между начальником и подчинённым без лишних затрат времени.

3.3 Схема технологического процесса на АТП

На каждом предприятии для точной его работы должна быть схема технологического процесса, устанавливающая порядок перемещения автомобиля по АТП без дополнительных затрат денег и времени.

Грамотно составленная схема использует время каждого автомобиля с наименьшими затратами его рабочего времени, что проводит к повышению времени, проводимого водителем на линии.

Все автомобили поступающие на предприятие пройда контрольно технический пункт, отправляются в зону ЕО, а от туда в зону ожидания. После этого автомобили нуждающиеся в диагностики отправляются в зоны Д-1 или Д-2. После этого автомобиль, пройдя необходимый ремонт автомобиль отправляется через зону ожидания опять на контрольно технический пункт. Если же автомобиль не нуждается в диагностике, то он идет из зоны ожидания сразу на зоны ТО и ТР. И, пройдя должное обслуживание, так же через зону хранения идут в контрольно технический пункт. Если зоны ТО-1, ТО-2 или ТР заняты, то автомобиль, пройдя диагностику возвращаются в зону ожидания, где ждут освобождения необходимой зоны

3.4 Технология на объекте проектирования

В кузовной участок автомобили поступают из зоны ожидания, где они стоят если в зоне отсутствует свободное место. В зоне ожидания проводят мойку автомобиля, после чего производятся контрольно-диагностические работы.

После этого выполняются основные работы над автомобилем, это крепёжные, сварочные, жестяницкие и слесарные работы. Когда автомобиль проходит кузовной ремонт он после проведения технического контроля отправляется в зону хранения, а оттуда автомобиль отправляется на линию.

3.5 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственного подразделения, занятого в АТП техническим обслуживанием, ремонтом, должна быть согласованна с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО в межсменное время.

Количество рабочих дней в году для объекта принимается по режиму работы автомобилей на линии. Дрг=305 дн.

Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основе принятого количества рабочих дней в году. Начало рабочих смен принимаем с 8:00, время окончания рабочей смены принимаем до 17:00 и с 17:00 до 24:00 часов. Следовательно, продолжительность рабочей смены 8 часов и количество рабочих дней в неделю принимаем равным шести. С понедельника по субботу. Сменность объекта проектирования и других подразделений технологической службы, с которыми существует технологическая связь, устанавливается с учетом режима работы автомобилей на линии, принимаем 1 смену работы.

На данном кузовном участке производят операции 4 человека. Каждый из них делает определённые работы и имеет разряд, подходящий для проведения данной работы. Для того, чтобы не переплачивать рабочим, то на проведение более лёгких работ будем ставить рабочих более низкого разряда.

Разбивка исполнителей по постам и перечень рабочих мест на лини приведена в таблице 3.1.

Таблица 3.1.

№ поста	№ раб. места	Разряд рабочего	Наименование рабочего места	Кол-во исполнителей
1,2,3	1	Сварщик 3 разряд.	Сварочные работы по кузову	1
	2	Сварщик 3 разряд.	Сварочные работы по оперению и раме	1
	3	Жестянщик 4 разряда.	Жестяницкие и слесарные работы по кабине и кузову	1
	4	Слесарь 4 разряда.	Слесарно-жестяницкие работы по кабине и кузову.	1
Общее число исполнителей	4

3.6 Подбор оборудования и оснастки

Таблица 3.2. Технологическое оборудование

Наименование	Тип или модель	Габаритные размеры	Кол-во	S, м2
Конвейер для перемещения автомобилей.	4096		1	-
Гайковерт для гаек колес	330М	1100*650	2	1,43
Воздухораздаточная колонка	С-411М	250*240	2	0,11
Солидолонагнетатель	С-321М	595*420	1	0,25
Подъёмник	П-263	940*1070	2	2,01
Домкрат	ДГ-4-8	190*125	1	0,023
Общая площадь	3,823

Таблица 3.3. Технологическая оснастка

Наименование	Тип или модель	Количество
Комплект инструментов электрика-карбюраторщика	И-102	1
Комплект ключей открытых двусторонних	2334-1М	3
Комплект ключей слесаря авторемонтника		2
Пневматический гайковерт		1
Отвертка		7
Пассатижи		8
Молоток		4

Таблица 3.4.

Наименование	Тип или модель	Габаритные размеры	Кол-во	S, м2
Стол конторский	МРТУ-13-08	1100*620	1	0,682
Стол-тележка слесаря-авторемонтника	-	500*700	1	0,35
Стул	-	400*400	1	0,16
Ящик для инструмента и крепежных деталей	Собственного изготовления	500*500	2	0,5
Стол-тележка электрика	Собственного изготовления	500*700	1	0,35
Тележка для транспортировки аккумуляторных батарей	Собственного изготовления	500*700	1	0,35
Ларь для обтирочных материалов	2250-П	800*400	1	0,32
Стол-тележка смазчика	НИИАТ С-201	500*700	1	0,35
Стеллаж-вертушка для крепежных деталей	Собственного изготовления	1000*1000	2	2
Верстак слесарный	Ш-903	1400*800	2	2,24
Стол-ванна для промывки воздушных фильтров	-	1900*2280	1	4,332
Табурет слесаря	-	300*300	1	0,09
Барабан с самонаматывающимся шлангом	Собственного изготовления	700*500	1	0,35
Общая площадь	12,074

3.7 Расчёт производственной площади зоны ТО-1

Площадь определяется по формуле:

F_з=(F_a*П+F_об)*К_п; F_з=(18,8*4+15,897)*4,5=91,097*4,5=410 м².

где F_з - площадь зоны, м².

F_a - площадь горизонтальной проекции автомобиля, м².

П - количество постов.

К_п - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования.

F_об - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м².

L=L_а/м*4+2000*5=40220 мм

В=В_а/м+2*3000=2500+6000=8500 мм

F_a=18,8 м².

П=4.

К_п=4,5.

F_об=15,897 м².

Принимаем помещение габаритами 9000*42000, площадью 410м², что входит в поле допуска ±20% от расчётной площади.

4. Технологическая карта

В данном разделе необходимо, в соответствии с индивидуальным заданием, разработать технологический процесс ремонта агрегата. Технологический процесс ТР представляет собой совокупность последовательных операций, которые выполняются с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований.

Технологическая карта отражает последовательность операций видов ТО или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату, и является указанием выполняемых работ для слесаря.

Заключение

В этом курсовом проекте мною были разработаны следующие вопросы:

1. Произведен расчет АТП и агрегатного участка

2. Разработан метод управления производством.

3. Разработана технология на данном объекте

4. Выбран режим работы производственных подразделений.

5. Подобрано оборудование для проведения работ.

6. Рассчитана площадь участка.

7. Подобрано необходимое число рабочих.

Разработка этих вопросов позволяет организовать эффективное производство, при котором будет рациональное использование труда рабочих, также позволит обеспечить рабочих необходимым оборудованием для выполнения необходимых работ и соответственно технологически спроектированным рабочим местом.

Список используемой литературы

1. Министерство транспорта Российской Федерации. Пособие для дипломного проектирования по специальности 1705.

2. Краткий автомобильный справочник НИАТ.

3. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП 01-91.

4. Охрана труда на автотранспортных предприятиях: Учебник для учащихся автотранспортных техникумов. Кузнецов.

5. Техническое обслуживание автомобилей. Караборенко, Барашков.

Размещено на Allbest.ru