Разжимной кулак переднего тормоза ЗИЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В современных трудных экономических условиях Республика Казахстан одну из главных резервов увеличения автомобильного парка страны является ремонт автомобилей.

Проведение ремонта автомобилей даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов имеющих небольшой ресурс всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан, поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят периодическое Техническое обслуживание (ТО-1, ТО-2) и при необходимости Текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Отказавших в работе это позволяет поддерживать автомобили в исправном состоянии.

Первое техническое обслуживание (ТО -1) заключается в наружном техническом осмотре всего автомобиля и выполнении в установленном объеме контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных, смазочных, электротехнических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов.

Второе техническое обслуживание (ТО -2) включает выполнение в установленном объеме крепежных, регулировочных, смазочных и других работ, а также проверку действия агрегатов, механизмов и приборов в процессе их работы.

Текущий ремонт (ТР) осуществляется на авторемонтных предприятиях или станциях технического обслуживания и заключается в устранении мелких неисправностей и отказов автомобиля, способствуя выполнению установленных норм пробега автомобиля до капитального ремонта.

Однако при длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда связанные с поддерживанием их в работоспособном состоянии в условия автомобильных предприятий становится больше прибыли, которые они переносят в эксплуатации. Это считается предельным состоянием и автомобили направляются на капитальный ремонт на АТП.

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов выполняется на специализированных ремонтных предприятиях, заводах мастерских. Он предусматривает восстановление работоспособности автомобилей и агрегатов для обеспечения их пробега до следующего капитального ремонта или их списания, но не менее чем при 80% их пробега от норм пробега для новых автомобилей и агрегатов.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса и деталей.

Около 70 - 75% деталей автомобилей прошедших срок службы до 1-го

Капитальный ремонт автомобиля имеет большое экономическое и народно-хозяйственное значение капитального ремонта имеет остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Все детали автомобилей поступающих в КР делятся на 3 группы:

· Детали полностью заменяемые;

· Детали годные к дальнейшей эксплуатации;

· Детали, которые можно повторно использовать после восстановления.

Стоимость последних не превышает 10 - 50% от стоимости их изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей 2 и 3 группы. В целом себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях небольших современных предприятий обычно не превышает 60 - 70%, от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсах, которые также зависят, от совершенства отдельных операций, технологий и качества ремонтных работ.

Одна из конкретных разработок по технологии восстановления узла деталей автомобилей является темой данного курсового проекта.

1. Структура АРП и обязанности подразделений

Организации и предприятия авторемонтного производства, повышает количество КР агрегатов и узлов подвижного состава (ПС); расширяет номенклатуру ремонтируемых составных частей подвижного состава, а также восстанавливаемых деталей в качестве товарной продукции. Сокращает затраты и время на проведение КР.

Тесно взаимодействует в поведении мероприятий по обеспечению высокой надежности подвижного состава, снижению расхода топливо - энергетических, трудовых и материальных ресурсов, повышение производительности труда при ТО и ремонте на основе единой информации получаемых на опорных автотранспортных и авторемонтных предприятиях в условиях рядовой эксплуатации. Оперативно реализует взаимные требования по совершенствования конструкции структуры парка типа на подвижного состава. Повышение его надежности и приспособленности к различным условиям эксплуатации, улучшение номенклатуры и качества запчастей, и эксплуатационных материалов.

Работоспособное состояние подвижного состава обеспечивается производственно-технической службой, которое несет ответственность за своевременное и качественное выполнение ТО и ремонта с соблюдением установленных нормативов. Эффективной организацией труда ремонтно-обслуживающего персонала, соблюдение нормативов технической документации по ТО и ремонту.

Ответственность за обеспечение работоспособного состояния подвижного состава вместе производственно-технической несут:

· Подразделение обеспечения персонала (управления и отдел кадров, организации труда и зарплаты). За укомплектованность квалифицированными водителями и ремонтно-обслуживающим персоналом, за воспитание и стабильность коллективов подразделения.

· Подразделение материально-технического снабжения. За обеспечение запчастями и эксплуатационными материалами необходимого качества и номенклатуры, за оснащенность предприятия технологическим оборудованием, оснасткою инструмента и обеспечение их запчастями и эксплуатационным материалом.

· Подразделение службы главного механика. За качественное содержание производственных помещений, оснащенность предприятия технологическим оборудованием, оснасткой инструментом и своевременное качественное выполнение их ТО и ремонта. За техническое обеспечение и хранение подвижного состава

· Служба безопасности движения. За соблюдение ПДД и др. нормативно-технологической документации по безопасности дорожного движения.

· Служба эксплуатации. За качественное хранение в межсменное время и своевременной выпуск на линию работоспособного подвижного состава, соблюдение на линии правил технической эксплуатации, необходимых режимов погрузки, выгрузке и движение обеспечивающих работоспособное состояние и сохранность подвижного состава.

· Подразделение технического контроля (службы главного механика). За проведение контроля технического состояния подвижного состава технологического оборудования, оснастки инструмента и ремонтного фонда. Своевременное и качественное выполнение ТО и ремонта подвижного состава , и технологического оборудования. За проведение контроля качества, запчастей и материалов, хранение подвижного состава и своевременный выпуск на линию в работоспособном состоянии, и соблюдение действующей нормативно-технической документации.

· Планово-экономические и финансовые показатели подразделения. За качественную организацию учета и окрестности проведения анализа планирования показателей обеспечения работоспособного состояния подвижного состава.

(Из положения о ТО и ремонте подвижного состава автотранспорта)

Система централизованного управления на АТП

2. Обоснование размера производственной партии

где: N - производственная программа;

n - число деталей;

t - необходимый запас деталей;

t - 5 дней для средних деталей.

шт.

3. Исходные данные

· Годовая программа 200 машин в год;

· Маршрутный коэффициент 0,8.

Дефекты детали:

· Износ профиля кулака;

· Износ шеек под подшипники;

· Износ шлицов.

Деталь изготовлена из стали 45.

разжимний кулак тормоз цилиндрический

3.1 Особенности конструкции детали

· Кулак разжимной переднего тормоза изготовлен из стали 45;

· Изготовлен как одно целое.

Термическая обработка:

· Закалке подверглись шейки под подшипники.

· На кулаке и шейке твердость по Раквеллу «С» 50 - 62.

· Глубина закаленного слоя на профиле кулака не более 5, на шейках 1,5 - 3,5.

· На шлицах по Бринеллю 163 - 197.

· Шероховатость рабочей поверхности шеек, шлицов и кулака 1,25

Базовые поверхности:

· кулака о 40,7; l - 36,5;

· шеек о 38; l - 36;

· шлицы о 37,8 - 0,2; l - 41.

Эта деталь принадлежит к классу вала.

3.1.1 Условия работы детали при эксплуатации

Тормоз с неисправными приводными силами, односторонним расположением и равными перемещениями колодок.

Выполненные из чугуна колодки опираются на оси с эксцентричными шейками. Оси установлены и зафиксированы гайками в кронштейнах, прикрепленных к опорному диску.

При монтаже тормоза ось переворачивают и тем самым смещают конец колодки относительно барабана. Стяжной пружиной колодки прижимаются к разжимному кулаку. К ободьям колодки прикреплены 2 накладки.

Тормозной барабан отливается из чугуна и прикреплен к ступице колеса шпильками. На шлицах вала закреплен рычаг. В рычаге размещена червячная передача, служащая для регулирования зазора в тормозном механизме.

В отторможенном состоянии между колодками и барабаном имеется зазор. При торможении давление воздуха воспринимается диафрагмой тормозной камеры, установленной в кронштейне и ее шток поворачивает рычаг вала с разжимным кулаком. Профиль разжимного кулака, выполнен так, что концы колодок перемещаются на одинаковое расстояние. Тем достигается уравновешенность тормозного барабана, тормозного момента и износ его колодок.

Знакопеременный характер нагрузок. Характер деформаций - износ шеек, цилиндров, кулака.

3.1.2 Механические свойства материала детали и возможность обработки

Сталь 45 - это улучшаемые среднеуглеродистые стали. Эту сталь называют улучшаемой, потому что их обычно подвергают улучшению - закалке в масле и высокому отпуску (550 - 650 С) с улучшением структуры. Улучшаемые стали должны иметь высокую прочность, пластичность, высокий предел выносливости, малую чувствительность к отпускной хрупкости, хорошую прокаливаемость.

Закалка ТВЧ.

Твердость по Раквеллу «С» 50 - 62. Глубина закаленного слоя на профиле кулака не более 5, на шейках 1,5 - 3,5. В остальных местах твердость по Бринеллю 163 - 197.

Наплавка.

3.2 Выбор рациональных способы восстановления деталей. Выбор установленных баз

Разжимной кулак переднего тормоза изготовлен как единое целое из стали 45.

Закалка ТВЧ.

Твердость по Раквеллу «С» 50 - 62. Глубина закаленного слоя на профиле кулака не более 5, на шейках 1,5 - 3,5. В остальных местах твердость по Бринеллю 163 - 197.

Твердость.

3 дефекта детали:

· Износ шеек под подшипники;

· Износ шлицов;

· Износ кулака.

Устраняем дефекты деталей наплавкой. Наплавка важный процесс, современного сварочного производства, при котором на рабочую поверхность изделия, нагретую до оплавления, наносит расплавленный слой металла.

Наплавкой можно восстанавливать размеры изношенного изделия или наплавить слой металла на поверхность с заданными свойствами (износостойкость, кислотоупорность и жаростойкость).

Различают наплавку:

· Ручная;

· Механизированная.

Механизированная или автоматическая наплавка предпочтительней, т.к. она обеспечивает более высокое качество и производительность.

Получение заданных свойств наплавленного металла. При механизированной наплавке достигается применением электродной и наплавочной проволоки. Наплавку при этом выполняют под флюсом.

Дефект	Способ устранения	№ оп	Наименование и содержание операции	Установочная база
Износ шеек под подшипники		№1	Шлифовать 2 шейки под подшипники «как чисто»	Центровать
		№2	Наплавка под слоем флюса
		№3	Шлифовать под номинальный размер, на копировальном станке
	Наплавка	№1	Наплавка	Центровать отверстия
Износ шлицов		№2	Токарная. Расточить шлицы
		№3	Шлифовать под номинальный размер	Центровать отверстия

3.3 Определение последовательности выполнение операций, подбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента

Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособления	Инструмент
			Рабочий	Измерительный
1. Наплавка. Наплавить шейку под резьбу вибродуговой наплавкой	Станок А-547-У	Наплавочная головкаУАНЖ-5. Приспособления для крепления поворотной цапфы на станке		ШЦ 125-0,1
2. Мойка.	Ванна с содовым раствором	Подвеска для мойки детали	-	-
3. Наплавка шлицов	Станок Д-209	Наплавочная головкаУАНЖ5. Приспособление для закрепления поворотной цапфы на станке		ШЦ 125-0,1
4. Шлифование кулака	Копировальный станок

3.4. Разработка операций

· Шлифовальные операции;

· Наплавочные операции.

3.4.1. Исходные данные

· Шлифовальная операция.

Разжимной кулак переднего тормоза. Сталь 45.

Закалка ТВЧ.

Твердость по Раквеллу «С» 50 - 62. Глубина закаленного слоя на профиле кулака не более 5, на шейках 1,5 - 3,5. В остальных местах твердость по Бринеллю 163 - 197.

· 3Б;

· 1,25;

· 4 шт.

· Операции наплавки.

Присадочная проволока соответствует марки стали детали, проволока 45.

Размеры обрабатываемой поверхности:

· Шейки о 38; l - 36 мм;

· Кулак о 40,7; l - 38,5 мм;

· Шлицы о 37,8; l - 41 мм.

Оборудование - 547 - 0.

Положение детали горизонтально, а шва поперечно детали.

3.4.2 Содержание операции

0,05 - 1. Установить заготовку в самоцентрирующий патрон;

2. Шлифовать заготовку до полного упора задиров и получения правильной геометрической формы;

3. Снять заготовку;

0,10 - 4. Установить заготовку в самоцентрирующий патрон;

5. Наплавлять под слоем флюса до о 38,6;

6. Снять заготовку;

0,15 - 7. Установить заготовку в самоцентрирующий патрон;

8. Шлифовать под номинальный размер;

9. Снять заготовку.

3.4.3 Определение припусков на обработку

Номинальный диаметр

Дизнош = 37,8; 2б1 = 0,1;

Дмп = 37,8 - 0,1 - 37,7

Дп = 38,6; 2б2 = 0,1; на предварительное шлифование 2б3 = 0,06.

Дмах = Дп = 38,6 +0,1 + 0,06 = 38,76

Результат расчета:

Производственная партия - 4 шт.

Дизнош = 37,8; Дмп = 37,7; Дп = 38,6; на предварительное шлифование 2б3 = 0,06; Дмах = 0,53.

3.4.4 Расчет режимов обработки

Режимы наплавки цилиндрических деталей под слоем флюса.

Сила тока А при диаметре электродной проволоки 1,2 - 1,6 / 120 - 140; 2,0 - 2,5 / 140 - 160.

Наплавление В 26 - 24.

Скорость наплавки м/г 16 - 24.

Скорость подачи электрода м/г - 77.

Шаг наплавки мм/об - 3.

Оборудование для сварки и направление в среде углекислого газа в различных конструкций А - 547 - У; А - 547 - Р; А - 577 -У; А - 929 (полуавтомат).

Полуавтомат А - 547 - У, который обеспечивает наплавку и сварку толщиной 40 мм. Диаметр применяемой электродной проволоки может измениться в широких пределах от 0,6 1,2 мм; при скорости ее подачи 140 - 160 м/ч. Номинальный сварочный ток 300А. В качестве источника питания используется сварочный иленовый выпрямитель ВС - 3.

3.4.5 Расчет норм времени

Т = То + Тв + Тоб + Тп3 + Тпт + Тотл;

где: То - основное время - 34,96;

Тв - вспомогательное время, мин, - 20,0;

Тоб - время обслуживания рабочего места, мин, - 25;

Тп3 - подготовительно-заключительное время, мин, - 30;

Тпт - время неустранимых перерывов, предусмотренных технологией и организацией производственного процесса, мин, - 5;

Тотл - время на отдых и личные надобности, мин, - 15.

Т = 34,96 + 20,0 + 25 + 30 + 5 + 15 = 129,96 130 мин.

Размещено на Allbest.ru