Проектирование агрегатного участка автотранспортного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика объема проектирования

2. Технологическая часть

2.1 Определение технологически совместимых групп автомобилейпринимаемых к расчету

2.2 Обоснование принимаемого к расчету списочного состава автомобилей

2.3 Исходные данные для технологического расчета

2.4 Выбор исходных нормативов

2.5 Корректирование исходных нормативов ТО и ТР

2.5.1 Определение межремонтного пробега автомобиля

2.5.2 Определение расчетной нормы трудоемкости ТР на 1000 км пробега

2.5.3 Определение средневзвешенной нормы трудоемкости ТР на 1000 км пробега

2.6 Технологический расчет

2.6.1 Определение коэффициента технической готовности

2.6.2 Определение коэффициента использования автомобилей

2.6.3 Определение общего годового пробега всего парка

2.7 Определение годового объема работ на агрегатном участке

2.8 Расчет технологически необходимого количества рабочих

2.8.1 Расчет явочных рабочих агрегатного участка

2.9 Подбор технологического оборудования

2.10 Расчет площади агрегатного участка

3. Организационная часть

4. Охрана труда

Заключение

Список литературы

Введение

техническое обслуживание ремонт автомобильный транспорт

Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства, выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров.

В работе автомобильного транспорта имеются много недостатков. Многие автотранспортные предприятия имеют недостаточную и устаревшую материальную базу, что не позволяет проведение на высоком уровне работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта, слабо решаются вопросы механизации и автоматизации производственных процессов.

Повышение эффективности использования подвижного состава автомобильного транспорта требует постоянной работы по совершенствованию транспортного процесса с использованием электронно-вычислительной техники и математических методов планирования автомобильных перевозок, разработка рациональных маршрутов автомобилей, позволяющих сократить порожние пробеги, более широкое использование автомобильных поездов и большегрузных автомобилей, а также перевозку грузов в контейнерах и пакетах.

Необходимо повысить качество ремонтов автомобилей и строго соблюдать нормы планово-предупредительной системы технического обслуживания автомобильного транспорта, укрепить производственную базу автотранспортных предприятий.

Важную роль в ускорении технического процесса, в успешное выполнении планов внедрения новой техники, в механизации и автоматизации производственных процессов, в сокращении ручного труда изобретательство и рационализация. Степень технической оснащенности и уровень организации производства - два основных фактора, определяющих эффективность и качество работ.

Создание ремонтной базы и технически грамотное использование планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта подвижного состава автомобильного транспорта позволяет улучшить качество работы автомобильного транспорта.

Чтобы максимально сократить простои подвижного состава при техническом обслуживании и текущем ремонте, повысить их надежность и долговечность, необходимо постоянно совершенствовать организацию и технологию ремонта и технического обслуживания автомобилей, улучшать снабжение автотранспортных предприятий новой ремонтной техникой и запасными частями, обновлять подвижной парк предприятия новыми современными автомобилями. Необходимо использовать в технологическом процессе наиболее рациональные агрегатно-узловой и поточный методы организации производства.

Создание ремонтной базы и внедрение планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей значительно повышает коэффициент использования парка и производительность подвижного состава автомобильного транспорта, обеспечивает его хорошее техническое состояние, сокращает простои в работе по техническим причинам.

Автотранспортное предприятие применяет агрегатно-узловой и поточный методы организации производственного процесса, постепенно механизирует технологические процессы, морально и материально стимулирует внедрение в практику своей работы новейшие достижения науки, техники и передового опыта по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта.

Чтобы максимально сократить простои машин при техническом обслуживании и ремонте, повысить их надежность и долговечность необходимо также совершенствовать организацию и технологию текущего ремонта, диагностирования и технического обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта.

1. Характеристика объекта проектирования

Цель данного курсового проекта является проектирование агрегатного участка для автотранспортного предприятия, эксплуатирующего 90 автомобилей, характеристика которых представлена в таблице 1. Задачей участка является реализация запасных частей и автомобилей.

Таблица 1 - Списочный состав грузовых автомобилей АТП

Базовая модель	Грузоподъемность (т.)	Всего (шт.)	Количество (ед.)
			бортовые	повышенной проходимости	самосвал	седельный	фургон	специальные
ЗиЛ-130	6	40	40	-	-	-	-	-
МАЗ-5335	8	50	50	-	-	-	-	-

2. Технологическая часть

2.1 Определение технологически совместимых групп автомобилей принимаемых к расчету

Списочный состав автомобилей автопарка разбиваем на технологически совместимые группы с учетом рекомендаций Приложения 1, таблица № 14 [1], результаты сводим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 - Списочный состав автомобилей

Модели автомобилей	Списочное количество
Основная группа	Приводимые
ЗиЛ-130	-	40
ИТОГО	40
МАЗ-5335	-	50
ИТОГО	50
ВСЕГО	90

2.2 Обоснование принимаемого к расчету списочного состава автомобилей

Определение приведенного списочного состава автомобилей принимаемого к расчету осуществляется по коэффициенту приведения .

, (1)

где - расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для приводимой модели (чел.-час/1000);

- расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для основной модели (чел.-час/1000).

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега определяется по формуле:

(чел.-час/1000), (2)

где - нормативная удельная трудоемкость ТР на 1000 км;

- коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км в зависимости от категории условий эксплуатации;

- коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

- коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от природно-климатических условий эксплуатации;

- коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от размеров АТП;

- коэффициент корректирования трудоемкости ТР в зависимости от способа хранения автомобилей;

- определяется аналогично для приводных марок автомобилей, по каждой модели отдельно.

Приводное количество автомобилей к основной модели в группе определяется по формуле:

(шт.) (3)

Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега определяется по формуле (2):

А) Для основной модели: ЗиЛ-130

3,4 чел.-час/1000 (Приложение 1, таблица № 14 [1]);

1,2 (Приложение 1, таблица № 6 [1]);

1,0 (Приложение 1, таблица № 11 [1]);

1,1 (Приложение 1, таблица № 15 [1]);

1,19 (Приложение 1, таблица № 16 [1]);

1,0 (Приложение 1, стр. 48 [1]).

чел.-час/1000

Б) Для основной модели: МАЗ-5335

5,5 чел.-час/1000 (Приложение 1, таблица № 14 [1]);

1,2 (Приложение 1, таблица № 6 [1]);

1,0 (Приложение 1, таблица № 11 [1]);

1,1 (Приложение 1, таблица № 15 [1]);

1,19 (Приложение 1, таблица № 16 [1]);

1,0 (Приложение 1, стр. 48 [1]).

чел.-час/1000

Определение приведенного списочного состава автомобилей, принимаемого к расчету, осуществляем по формуле (1). Приведенное количество автомобилей к основной модели в группе определяем по формуле (3).

А) ЗиЛ-130

шт.

Б) МАЗ-5335



шт.

Результаты вычислений сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 - Результаты вычислений

Основная модель	Приводимые модели
А) ЗиЛ-130	-	5,3	-	1,00	40	40
ИТОГО					40	40
Б) МАЗ-5335	-	8,6	-	1,00	50	50
ИТОГО					50	50
ВСЕГО					90	90

2.3 Исходные данные для технологического расчета

Таблица 2.3 - Исходные данные

Показатели	Данные, принимаемые к расчету
1. Марка, модель приведенного состава:
А) ЗиЛ-130	40
Б) МАЗ-5335	50
2. Режим работы автомобилей на линии:
2.1 - дни работы автомобилей в году:	305
2.2 - среднесуточный пробег автомобиля, км:
А) ЗиЛ-130	190
Б) МАЗ-5335	190
3. Способ хранения автомобиля, в %:
А) ЗиЛ-130	открытый
Б) МАЗ-5335	открытый
4. Категория условия эксплуатации:	III
5. Режим работы агрегатного участка в году:
а) дни работы агрегатного участка в году:	251
б) количество смен:	1
в) продолжительность смены:	8

2.4 Выбор исходных нормативов

Исходные нормативы периодичности ТО, трудоемкости ТО и удельной трудоемкости ТР на 1000 км принимается из Приложения 1, таблиц № 9 и 14.

Таблица 2.4 - Исходные нормативы

Марка, базовая модель	Периодичность, км	Трудоемкость, чел.-час	Удельная трудоемкость ТР на 1000 км
	ТО-1	ТО-2	ТО-1	ТО-2
А) ЗиЛ-130	4000	16000	3,6	14,4	3,4
Б) МАЗ-5335	4000	16000	7,5	24,0	5,5

2.5 Корректирование исходных нормативов ТО ТР

2.5.1 Определение межремонтного пробега автомобиля

(км),(4)

где - нормативный пробег автомобиля до КР;

- коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

- коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

- коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

0,8 (Приложение 1, таблица № 6 [1]);

1,0 (Приложение 1, таблица № 11 [1]);

0,9 (Приложение 1, таблица № 15 [1]).

А) ЗиЛ-130

тыс. км (Приложение 1, таблица № 12 [1])

Б) МАЗ-5335

тыс. км (Приложение 1, таблица № 12 [1])

Определяем межремонтный пробег автомобиля по формуле (4):

А) ЗиЛ-130

тыс. км

Б) МАЗ-5335

тыс. км

Результаты расчетов сводим в таблицу 2.5

Таблица 2.5 - Межремонтный пробег

Марка, базовая модель	Нормативный пробег до КР , тыс. км				Скорректированный межремонтный пробег, тыс. км
А) ЗиЛ-130	450	0,8	1,0	0,9	324
Б) МАЗ-5335	300	0,8	1,0	0,9	216

2.5.2 Определение расчетной нормы трудоемкости ТР на 1000 км пробега

Трудоемкость ТР принимаем по результатам, полученным для базовых моделей в пункте 2.2 в виде таблицы.

Таблица 2.6 - Расчетная норма трудоемкости ТР на 1000 км пробега

Марка, базовая модель автомобиля	Расчетная трудоемкость чел.-час/1000
А) ЗиЛ-130	5,3
Б) МАЗ-5335	8,6

2.5.3 Определение средневзвешенной нормы трудоемкости ТР на 1000 км пробега

(чел.-час/1000),(5)

где и - расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега для технологически совместимых групп автомобилей (см. таблицу 2.6 расчета);

и - приведенное количество автомобилей каждой технологически совместимой группы.

шт. (см. таблицу 2.3 расчета);

шт. (см. таблицу 2.3 расчета).

чел.-час/1000

2.6 Технологический расчет

2.6.1 Определение коэффициента технической готовности

Коэффициент технической готовности рассчитываем по формуле:

,(6)

где - среднесуточный пробег;

- простой в ТО и ТР, дней на 1000 км пробега;

- простой автомобиля в КР;

- пробег автомобиля до КР.

А) ЗиЛ-130

км (см. таблицу 2,3 расчета);

дней на 1000 км пробега (Приложение 1, таблица № 13 [1]);

дней (Приложение 1, таблица № 13 [1]);

км (см. таблицу 2.5 расчета [1]).

Б) МАЗ-5335

км (см. таблицу 2,3 расчета);

дней на 1000 км пробега (Приложение 1, таблица № 13 [1]);

дней (Приложение 1, таблица № 13 [1]);

км (см. таблицу 2.5 расчета).

2.6.2 Определение коэффициента использования автомобилей

Коэффициент использования автомобилей рассчитываем по формуле:

,(7)

где - дни работы автомобилей в году;

- коэффициент технической готовности;

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам (при отсутствии данных по конкретному парку можно принимать ).

А) ЗиЛ-130

дней (см. таблицу 2,3 расчета);

(см. пункт 2.6.1 расчета);

Принимаем .

Б) МАЗ-5335

дней (см. таблицу 2,3 расчета);

(см. пункт 2.6.1 расчета);

Принимаем .

2.6.3 Определение общего годового пробега всего парка

Общий годовой пробег определяется для каждой технологически совместимой группы автомобилей по формуле:

(км),(8)

где - приведенное количество автомобилей каждой технологически совместимой группы принятое к расчету;

- среднесуточный пробег 1-го автомобиля каждой технологически совместимой группы автомобилей принятый к расчету;

- расчетный коэффициент использования парка

А) ЗиЛ-130

шт. (см. пункт 2.2 расчета);

км (см. таблицу 2.3 расчета);

(см. пункт 2.6.2 расчета).

Б) МАЗ-5335

шт. (см. пункт 2.2 расчета);

км (см. таблицу 2.3 расчета);

(см. пункт 2.6.2 расчета).

А) ЗиЛ-130

км

Б) МАЗ-5335

км

Общий годовой пробег всего парка определяется по формуле:

(км)(9)

км

2.7 Определение годового объема работ на агрегатном участке

(чел.-час),(10)

где - общий годовой пробег автомобилей;

расчетная средневзвешенная трудоемкость ТР на 1000 км;

- процент трудоемкости ТР, приходящийся на данное отделение от общей трудоемкости.

км (см. пункт 2.6.3 расчета);

чел.-час/1000 (см. пункт 2.5.3 расчета);

% (Приложение 1, таблица № 17 [1]).

чел.-час

2.8 Расчет технологически необходимого количества рабочих

2.8.1 Расчет явочных рабочих агрегатного участка

(чел),(11)

где - годовая трудоемкость проектируемого участка;

- номинальный годовой фонд времени рабочих;

- коэффициент повышения производительности труда (принимается 1,04 - 1,06).

чел.-час (см. пункт 2.7 расчета);

час (Приложение 1, таблица № 5 [1]);

Принимаем .

чел

2.9 Подбор технологического оборудования

Таблица 2.7 - Оборудование агрегатного участка

№ п/п	Наименование оборудования	Тип, модель	Кол-во, шт.	Габаритные размеры, мм	Площадь,
					ед.	общая
1	Слесарный верстак	СД-3701-04	1	1400х500	0,7	0,7
2	Станок для шлифования фасок клапанов	ЦКБ-Р-114	1	800х400	0,32	0,32
3	Пресс с ручным приводом	2135-1М	1	1080х830	0,9	0,9
4	Радиально-сверлильный настольный станок	НРС-15	1	360х360	0,13	0,13
5	Универсальные центра для проверки валов	Р-304	1	500х400	0,2	0,2
6	Стеллаж для деталей	ОРГ-1468-05-280	1	1526х863	0,45	0,45
7	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р-284	1	740х482	0,36	0,36
8	Ларь для обтирочных материалов	ОРГ-1468-07-090А	1	800х400	0,32	0,32
9	Шкаф для приборов	ОРГ-1468-07-010А	1	4000х1500	6	6
10	Шкаф для инструмента	ОРГ-1468-07-010И	1	4000х1500	6	6
11	Ванна для мойки мелких деталей	ОРГ-1468-05-280	1	1400х500	0,7	0,7
12	Тельфер	ОКС-9Г8	1	920х220	0,2	0,2
13	Стеллаж	ОРГ-1468-05-280м	1	1520х840	1,28	1,28
14	Гидравлический пресс	2135-1М	1	1080х830	0,9	0,9
15	Станок для заточки инструментов	ОРГ-1468-07-090А	1	800х400	0,32	0,32
16	Вертикально-сверлильный станок	2А-125	1	1000х900	0,9	0,9
17	Механизированная мойка крупных деталей	ОРГ-25368-07-11А	1	860х550	0,47	0,47
18	Кран	собственного изготовления	1	500x500	0,25	0,25
19	Стенд для ремонта КПП	АКТБ-25А	1	2780х800	2,22	2,22
20	Стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов	3067	1	936х600	0,56	0,56
21	Стенд для ремонта передних и задних мостов	Р3144	1	800х760	0,56	0,56
ИТОГО:	15,54

2.10 Расчет площади агрегатного участка

(),(12)

где - суммарная площадь проекции оборудования;

- коэффициент плотности расстановки оборудования.

(см. таблицу 2.7 расчета);

(Приложение 1 таблица № 4 [1]).

Окончательно площадь определяется графически. Отступление от расчетной площади при этом допускается в пределах: 20% для помещений площадью до 100.

Длина зоны = 12 м;

Ширина зоны = 6 м.

Размещено на http://www.allbest.ru/

3. Организационная часть

Агрегатный участок располагается в отдельном помещении. На агрегатном участке проводятся следующие виды работ: разборочно-сборочные, моечные, диагностические, регулировочные и контрольные операции по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, ведомым и ведущим мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР.

После диагностики технического состояния агрегаты, снятые с автомобиля, моют. Предварительно из картеров агрегатов сливают масло, из тормозной системы - тормозную жидкость, из системы охлаждения двигателя - воду и т. д. После наружной мойки агрегаты (двигатель, передний и задний мост, коробку передач) для разборки и ремонта устанавливают на стенды.

Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают на приспособлениях, устанавливаемых на верстаках. При установке агрегатов на стенды используют подъемно-транспортные устройства - тали, тельферы и др. При разборке и сборке агрегатов, узлов и механизмов применяют верстачные прессы (развивающие усилия 30-50 кН) для выпрессовки подшипников, втулок и других деталей.

В соответствии с техническими условиями на контроль и дефектовку детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. С помощью мерительного инструмента и специальных приспособлений определяют отклонения в размерах и форме деталей, сопоставляя результаты с техническими условиями.

Признаками непригодности деталей к дальнейшему их использованию без ремонта являются задиры, трещины, вмятины, следы коррозии, усталостное выкрашивание (питтинг ) и т. п.

Перечень работ, выполняемых при ремонте агрегатов, весьма разнообразен и велик.

3.1 Схема организации технологического процесса ремонта агрегатов на участке

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 1 - Схема организации ремонта агрегатов автомобилей

В данной схеме представлена последовательность работ, выполняемых при ремонте агрегатов автомобилей. Это классическая схема применяется на АТП грузоперевозок и пассажирских предприятиях.

3.2 Организация труда рабочих на агрегатном участке

Уровень организации труда рабочих на агрегатном участке оказывает значительное влияние на эффективность использования рабочего времени и качество обслуживания подвижного состава.

Организация труда должна обеспечивать: максимальную производительность труда рабочих; высокое качество выполнения работ; равную загрузку каждого рабочего; удобное выполнение всех операций каждым исполнителем без взаимных помех.

Проекты организации труда разрабатывают научно-исследовательские организации и АТП.

Система оплаты и стимулирования труда оказывает большое влияние на все показатели работы производства. Она выбирается и утверждается на АТП. При этом анализируются применяемые системы и опыт работ передовых предприятий. Сдельная система оплаты стимулирует увеличение потребности в ремонте, создание очереди автомобилей в ожидании ремонта, а это противоречит задачам и специфике производства.

Поэтому чаще применяется повременно-премиальная система оплаты труда с контролем и стимулированием выполнения норм выработки каждым рабочим.

Операционно-технологические карты содержат перечень и норму времени операций обслуживания. Этот перечень составляется в определенной технологической последовательности (контрольно-осмотровые операции, контрольные, крепежные и регулировочные работы и так далее) или последовательно по агрегатам автомобиля (двигатель, сцепление, коробка передач и так далее).

3.3 Схема управления агрегатным участком АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 - Схема управления участком

Руководителем технической службы является главный инженер, которому непосредственно подчиняется начальник производства. Начальник производства осуществляет руководство мастером и бригадиром. Мастеру комплексного ремонтного участка подчиняется бригадир комплексного ремонтного участка, а ему в свою очередь подчиняются исполнители.

4. Охрана труда

Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35-40% и снижению брака производства в два раза.

Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.

4.1 Правила по технике безопасности

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.

Перед проведением работ необходимо:

- проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

- подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

- проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

- при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

- проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

- перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

- прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

- опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

- при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончании работы необходимо:

- убрать рабочее место;

- разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

4.2 Освещение

Естественный свет лучше по своему спектральному составу, чем искусственный, создаваемый любыми источниками света. Кроме того, чем лучше естественная освещенность в помещении, тем меньше времени приходится пользоваться искусственным светом, а это приводит к экономии электрической энергии.

При недостатке освещенности от естественного света используют искусственное освещение, создаваемыми электрическими источниками света.

Кроме естественного и искусственного освещения может применяться их сочетание, когда освещенности за счет естественного света недостаточно для выполнения той или иной работы.

4.3 Охрана окружающей среды и пожарная безопасность

Прямое негативное воздействие автомобилей на окружающую среду связано с выбросами вредных веществ в атмосферу, шумом и различными электромагнитными излучениями.

Косвенное влияние автомобильного транспорта на окружающую среду связано с тем, что автомобильные дороги, стоянки, предприятия обслуживания занимают все большую и ежегодно увеличиваются площадь, необходимую для жизнедеятельности человека.

Основные требования по технике безопасности в цехах состоят в устройстве местных отсосов и общеобменной вентиляции.

Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага, наносящие материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.

Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения.

Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения.

Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004-85, строительным нормам и правилам.

Заключение

В результате проведения необходимых технологических расчетов определена производственная программа агрегатного участка, подобрано технологичное оборудование, разработана схема организации технологического процесса ремонта агрегатов. В организационной части разработана схема управления производством, подготовка производства, разработаны основные мероприятия по охране труда и окружающей среды.

Список литературы

1. Верещак В.П., Абелевич Л.А. Проектирование автотранспортных предприятий. Справочник инженера. - М.: Транспорт, 1973. - 328 с.

2. Гузенков П.Г. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1978. - 270 с.

3. Клейнер B.C., Тарасов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1986. - 236 с.

4. Крамаренко Г.В., Барашков Н.В. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982. - 368 с.

5. Малышев Б.А. Справочник технолога авторемонтного производства. - М.: Транспорт, 1977. - 431 с.

6. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортного предприятия и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985.

7. Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. - М.: ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1986.

8. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Минавтотранс РСФСР. - М.: Транспорт, 1986.

9. Руководство по организации диагностики технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1976.-98 с.

10. Руководство по организации и технологии технического обслуживания грузовых автомобилей с применением диагностики для автотранспортных предприятий различной мощности: МУ-200-РСФСР-12-0139-81. На примере автомобиля ЗИЛ-130. / Минавтотранс РСФСР. - : ЦБНТИ Минавтотранса РСФСР, 1981. - 88 с.

11. Методические указания на выполнение дипломного проекта по предмету техническое обслуживание автомобилей.

12. СНиП 1.02.01-85 // Госстрой СССР. - М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986.

Размещено на Allbest.ru