Проект сварочно-наплавочного участка АРП по ремонту силовых агрегатов автомобилей ЗиЛ-433100

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание

Тема: Проект термического отделения АРП по ремонту ход агрегатов а/м ЗиЛ-433100

Исходные данные: Nк = 11000, Дрг = 250, С = 1

Технологическая карта на ремонт кронштейна тормозной камеры автомобиля ЗиЛ-130 (дефекты: износ отверстий во втулках под шейки разжимных кулаков, износ отверстий под болты крепления кронштейна).

ВВЕДЕНИЕ

Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванной обеспечивать работоспособность подвижного состава автомобильного транспорта. При этом капитальный ремонт автомобилей дает большой экономический эффект хозяйству страны. Капитально отремонтированный автомобиль, обладающий такими же рабочими характеристиками, как и новый, и выполняющий такие же функции, обходится значительно дешевле нового.

Согласно действующему Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта, определяющему в России такую систему, капитальным называется ремонт, выполняемый в условиях специализированных ремонтных предприятий. В связи с тем, что условия эти неоднородны качество ремонта и его стоимость, достигаемый хозяйственный эффект могут иметь и имеют существенные различия. Неоднородность условий определяется главным образом объемом выпуска продукции такими предприятиями.

Наибольший экономический эффект достигается при осуществлении капитального ремонта в условиях глубоко специализированных предприятий с большим объемом выпуска продукции, имеющих развитые производственные участки по восстановлению изношенных деталей. Осуществление капитального ремонта в условиях таких предприятий обеспечивает существенное снижение расхода запасных частей. По сравнению с предприятиями, имеющими малый объем выпуска продукции, где чрезвычайно ограничены или совершенно отсутствуют возможности для восстановления деталей, расход запасных частей снижается примерно втрое.

А это значит что:

- стоимость ремонта на таком предприятии будет ниже, так как на линию сборки поступает большое количество восстановленных деталей бывших в эксплуатации автомобилей, а стоимость восстановления их составляет в среднем 20-25% стоимости соответствующих запасных частей;

- хозяйство страны получает большую экономию высококачественных материалов, потребных на изготовление запасных частей, так как затраты материалов на восстановление соответствующих деталей составляют в среднем 3-5% их массы;

- высвобождаются производственные мощности автомобильной промышленности, занятые изготовлением запасных частей.

Таким образом, интересы народного хозяйства страны диктуют необходимость всемерного развития авторемонтного производства, поскольку капитальный ремонт автомобилей требует значительно меньших затрат материалов, труда и денежных средств, чем их изготовление.

Продукцией АРП так же, как и предприятий автостроения, являются автомобили, выполняющие одни и те же функции и имеющие одинаковые рабочие характеристики. Авторемонтное производство называют вторичным производством автомобилей, т.е. производством автомобилей, основанном на экономически эффективном использовании остаточной долговечности деталей бывших в эксплуатации автомобилей. Это обстоятельство является важным при решении задач проектирования авторемонтных предприятий. Проектируемые АРП должны, очевидно, по своему масштабу, по оснащенности оборудованием, по уровню технологической культуры, а следовательно, и по качеству продукции приближаться к соответствующим предприятиям автомобильной промышленности.

Основной задачей в области проектирования АРП является создание предприятий различного уровня специализации, рассчитанных на увеличенный объем выпуска продукции, на широкое использование прогрессивных способов восстановления деталей бывших в эксплуатации автомобилей, на увеличение номенклатуры восстанавливаемых деталей, на широкое использование современных средств механизации производства и автоматизации производственных процессов, характерных для крупносерийного и массового производства.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение участка

Участок планируется использовать для восстановления сваркой и наплавкой изношенных и поврежденных деталей силовых агрегатов автомобиля ЗиЛ-433100.

1.2 Разработка схемы технологического процесса

Детали, подлежащие сварке и наплавке, поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. Сварочные и наплавочные работы выполняют на специализированных постах. Здесь планируется ремонтировать сваркой наплавкой большинство деталей. После сварки и наплавки детали поступают на участки: слесарно-механический, ремонта агрегатов. Часть деталей после наплавки контролируют на твердость, а затем транспортируют на термический и слесарно-механический участок для дальнейшей обработки.

1.3 Режим работы и фонды времени

Режим работы участков определяют количеством рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах. Количество рабочих дней в год зависит от того, является ли данное производство прерывным или непрерывным. Ремонтные предприятия относятся к прерывном производству, так как их производственный процесс прерывается (в выходные и праздничные дни). Количество рабочих смен в сутки зависит от производственных условий и программы предприятия. На крупных ремонтных предприятиях обычно все участки работают в 2 смены. Принимаю следующий режим работы предприятия и участка:

Число дней работы в году Дрг=250, число смен работы С=2, продолжительность смены t=8 час

Исходя из режима работы участка, определим фонды времени оборудования рабочих. Различают 2 вида годовых фондов времени: номинальный и действительный.

Номинальным годовым фондом времени рабочего называется количество часов работы рабочего в одну смену в течение года без учета потерь рабочего времени по уважительным причинам. Величина этого фонда определяется из выражения:

Фнр = [Дг - (Дв + Дпр)] * tсм - Дпрп * (tсм - t'см) = [366-(104+5)*8-6*(8-7) = 2050ч

где Дг - число дней в году,

Дв - число выходных дней в году,

Дпр - число праздничных дней, не совпадающих с выходными,

Дпрп - число предпраздничных дней,

tсм - длительность смены в обычные рабочие дни, час

t'см - длительность смены в предпраздничные дни, час

Величина номинального годового фонда времени рабочего принята проектными организациями при переходе на 40-часовую рабочую неделю

Фнр = (2070 * 40)/41 = 2020ч

Все остальные фонды времени являются производными от номинального.

Действительный годовой фонд времени рабочего:

Фдр = (Фнр - Дор * tсм) * в = (2020-28*8)*0,97 = 1742 ч.

где Дор - продолжительность отпуска рабочего в рабочих днях,

Действительный годовой фонд времени работы оборудование Фдо представляет собой время в часах, в течение которого оборудование может быть полностью загружено производственной работой:

Фдо = Фнр * С * ио = 2020*2*0,96 = 3878 ч.

где С - число смен работы оборудования,

ио - коэффициент использования оборудования, (1, 9)

Годовой фонд времени рабочего поста Фрп = Фрм = Фнр * m * С = 2020*1*2 = 4040 ч

где m - число рабочих, одновременно работающих на посту.

1.4 Расчет производственной программы участка

Годовая производственная программа сварочно-наплавочного участка определяется величиной годовой производственной программы авторемонтного предприятия. Так как проектируемый авторемонтный завод предназначен для капитального ремонта только силовых агрегатов автомобиля ЗиЛ 433100,то Nуч = Nарп = 16000. Так как проектируемый участок относится к 3 классу, его производственную программу необходимо выразить в единицах площади.

Производственная программа участка по газовой сварке деталей силовых агрегатов в дм2:

Fг.с.гд = fг.с. * Nуч = 1,31*16000 = 20960 дм2.

где fг.с. - приведенная площадь деталей, восстанавливаемой газовой сваркой, дм2 (1,табл. В 8).

Полученный годовой объем работ увеличиваем на 10% на самообслуживание предприятия.

Аналогичные расчеты выполняем и по другим видам сварочных и наплавочных работ, и данные заносим в таблицу 1

Таблица 1 - Производственная программа участка

Способы сварки и наплавки	Приведенные массы и площади деталей, восстанавливаемых сваркой и наплавкой по агрегатам, кг/дм2	Всего	С учетом работ по самообслуживанию, чел-ч.
	Кпр	Двигатель	КПП
		На единицу	На годовую программу	На единицу	На годовую программу
1.Газовая сварка и наплавка	1.25	1,05	20960	0,74	14720	36680	40348
2.Ручная э/дуговая сварка и наплавка	1.25	0,88	17600	0,90	18000	35600	39160
3.Наплавка под слоем флюса	1.25	1,88	37600	0,36	7200	44800	49280
4.Наплавка электроимпульсная	1.25	1,49	29760	0,27	5280	35040	38544
Всего	152120	167332

1.5 Расчет удельной трудоемкости на участке

Трудоемкостью продукции называется время, которое нужно затратить производственным рабочим непосредственно на выработку данной продукции. Трудоемкость выражают в человеко-часах. При проектирование авторемонтных предприятий часто используют укрупненные нормы времени, полученные на основе анализа существующих проектов и данных действующих предприятий той же мощности. Эти нормы необходимо корректировать с учетом степени совершенства технологии и механизации производственных процессов. Нормы трудоемкости

должны быть прогрессивными, т.е. определены на основе обобщения передового опыта, новейших достижений науки и техники и лучших проектных решений.

Норму трудоемкости t для заданных условий определяем по формуле:

t = tн * K1 *K2*K3*K4*K5*Kпр

где tн - норма трудоемкости на сварочно-наплавочные работы по силовым агрегатам автомобиля ЗиЛ-130 при эталонных условиях, чел-ч. (1, прил. А1).

K1 - поправочный коэффициент, учитывающий величину производственной программы (1, табл.4),

Так как величина производственной программы проектируемого АРП не указана в табл. 4, коэффициент коррекции K1 определяем методом интерполяции:

K1N16 = KN20 + (KN10 - KN20) * (N20 - N16) / (N20 - N10) (1, 11)

где N10,N20 - соответственно меньшая и большая ближайшие величины годовых производственных программ , между которыми находятся величина производственной программы проектируемого АРП.

KN10, KN20 - коэффициент коррекции трудоемкости, соответствующие значениям производственных программ.

K1N16 = KN20 + (KN10 - KN20) * (N20 - N16) = 1.0+(1.18 - 1.0)*(20000 - 16000) = 1.0+(0.18 * 4000) = (N20 - N10) (20000 - 10000) 100001,072

K2 - поправочный коэф-т, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов,(1, табл.5)

K3 - поправочный коэф-т, учитывающий структуру производственной программы завода,(1, 15)

К4 - коэф-т коррекции, учитывающий структуру производственной программы завода.(1, 15)

К5 - коэф-т коррекции, учитывающий соотношения между трудоемкостями КР агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов.(1, табл. 6)

Кпр - коэф-т, производственной программы по трудоемкости.

Таблица 2 - Удельная трудоемкость по видам сварки и наплавки

Виды работ	Нормативная трудоемкость, чел-ч.	Коэффициенты коррекции	Удельная трудоемкость работ после коррекции, чел-ч.
		K1	K2	K3	K4	K5	Kпр
1.Газосварочные	0,58	1,072	1	1,05	1	1	1,25	0,81
2.Электросварочные (ручные)	0,4	1,072	1	1,05	1	1	1,25	0,56
3.Вибродуговая наплавка	0,42	1,072	1	1,05	1	1	1,25	0,59
4.Наплавка под флюсом	0,05	1,072	1	1,05	1	1	1,25	0,07

1.6 Расчет годового объема работ на участке и по АРП

Под годовым объемом работ понимается время, которое нужно затратить производственным рабочим для выполнения годовой производственной программы.

Для участков 3 класса годовой объем работ определяется по формуле:

Тгд = Fгд / fч (чел-ч)

где fч - часовая производительность сварки и наплавки, дм2/ч (1, табл. В 9)

Fгд - производственная программа участка по видам сварки и наплавки, дм2 (табл.А1 ПЗ)

Годовой объем работ по газовой сварке Тгаз = Fг.с.гд / fг.с.ч = 40348/10 = 4035 чел-ч

Определяем годовую трудоемкость по другим видам сварки и наплавки, и результаты расчетов заносим в таблицу.

Таблица 3 - Годовой объем работ на участке по видам сварки и наплавки

Способы сварки и наплавки	Часовая производительность сварки и наплавки, дм2/ч	Программа участка,дм2	Годовой объем работ сварочных и наплавочных работ, чел-ч
1.Газовая сварка и наплавка	10	40348	4035
2.Ручная э/дуговая сварка и наплавка	4	39160	9790
3.Наплавка под слоем флюса	8	49280	6160
4.Наплавка электроимпульсная	10	38544	3854
Всего		167332	23839

Годовой объем работ в целом по АРП:

ТАРПгд = tнсил.агр. * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 * Кпр * N = 54,6*1,072*1*1,05*1*1*1,25*16000 = 1229155 чел-ч

где tнАГР - нормативная удельная трудоемкость на ремонт силовых агрегатов при эталонных условиях, чел-ч (1,табл. А1)

1.7 Расчет состава работающих на участке

Состав работающих различают списочный и явочный.

Списочный - полный состав работающих, числящихся по спискам на предприятии, включающих как фактически являющихся на работу, так и отсутствующих по уважительным причинам.

Явочным - называется состав работающих, фактически являющихся на работу.

Число производственных рабочих определяем по формулам: mяв = Тг.д. / Фн.р.

mсп = Тг.д. / Фд.р.

где mяв - явочное число производственных рабочих;

mсп - списочное число производственных рабочих.

Таблица 4 - Ведомость расчета производственных рабочих

Наименование работ	Годовой объем работ, чел-ч	Годовой фонд времени одного рабочего	Число рабочих
		Фнр	Фдр	расчетное	принятое
				mяв	mсп	mяв	mсп
1.Сварка газовая	4035	2020	1742	1,99	2,31	2	2
2.Сварка э/дуговая ручная	9790	2020	1742	4,84	5,61	5	6
3.Наплавка под флюсом	6160	2020	1742	3,04	3,53	3	4
4.Наплавка вибродуговая	3854	2020	1742	1,90	2,21	2	2
Всего	23839					12	14

Кроме производственных рабочих, непосредственно участвующих в операциях по выпуску основной продукции, имеются вспомогательные рабочие. К ним относят рабочих основных производственных участков, занятых обслуживанием основного производства. Число вспомогательных рабочих mвсп определяем в процентах от списочного числа производственных рабочих:

mвсп = П1 * mсп = 0,30*14 = 4,2 Принимаю mвсп = 4 чел.

где П1 - процент вспомогательных рабочих (1, 20)

Средний разряд рабочих сварочно-наплавочного участка Rср = 3,2 (1, 21)

Списочный состав рабочих распределяем также по сменам

Таблица 5 - Списочный состав производственных и вспомогательных рабочих

Наименование участка	Профессия	Число рабочих
		Всего	По сменам
			1	2	3
Производственные рабочие
Сварочно-наплавочный
	Газосварщик	2	2	-	-
	Электросварщик	6	3	3	-
	Сварщик по наплавке под флюсом	4	2	2	-
	Сварщик по наплавке вибродуговой	2	1	1	-
Итого производственных рабочих		14	8	6	-
Вспомогательные рабочие
	Контролер	1	1	-	-
	Транспортные рабочие	1	1	-	-
	Разнорабочий	1	-	1	-
Итого вспомогательных рабочих		3	2	-	-
Всего		17	10	7	-

Число инженерно-технических работников (ИТР) mитр определяем в процентах от числа списочных производственных и вспомогательных рабочих:

mитр = П2 * (mсп + mвсп) = 0,1*(14+4) = 1,8 чел. Принимаю mитр = 2 чел.

где: П2 - процент инженерно-технических работников (1, 22)

К категории инженерно-технических относят работников, в обязанности которых входит техническое руководство производственным процессом, или занимающих должности, для которых требуется квалификация инженера или техника.

Число служащих mслуж и младшего обслуживающего персонала (МОП) mмоп также определяем в процентах от числа списочных производственных и вспомогательных рабочих участка по следующим формулам:

mслуж = П3 * (mсп + mвсп) = 0,04*(14+4) = 0,72 Принимаю mслуж = 1

mмоп = П4 * (mсп + mвсп) = 0,02*(14+4) = 0,36 Принимаю mмоп = 0

где: П3 - процент служащих (1, 22),

П4 - процент младшего обслуживающего персонала (1, 22).

К категории служащих относят работников, занятых на административных и хозяйственных должностях, а также лиц, занятых канцелярским трудом. Младший обслуживающий персонал составляют вахтеры, гардеробщики, телефонисты, Уборщики конторских и бытовых помещений, истопники, дворники. Перечень должностей ИТР, служащих, МОП устанавливают в каждом конкретном случае в зависимости от организационной структуры, которая, в свою очередь, зависит от назначения и производственной мощности предприятия. Состав работающих по категориям заносим в ведомость.

Таблица 6 - Состав работающих участка

Наименование групп работающих	Число работающих	Средний разряд рабочих Rср	Обоснование расчета
	Всего	В первой смене
Производственные рабочие	14	8	3,2	Технологический расчет
Вспомогательные рабочие	3	2		Процент от числа производственных рабочих
Итого рабочих	17	10
Инженерно-технические работники	2	1		Процент от общего числа рабочих
Служащие	1	1
Младший обслуживающий персонал	0	0
Всего работающих	20	12

1.8 Расчет числа рабочих мест на участке

Число работающих мест определяем по формуле:

Хгазрм = Тiгд / Фрм = 4035/4040 = 0,99 Принимаем Хгазрм = 1

где: Тiгд - годовой объем работ на участке по видам сварки и наплавки, чел-ч (п. 3.8 ПЗ)

Таблица 7 - Количество рабочих мест

Виды работ	Годовой объем работ, чел-ч	Фонд времени	Количество рабочих
			По расчету	Приняты
1.Сварка газовая	4035	4040	0,99	1
2.Сварка э/дуговая ручная	9790	4040	2,42	2
3.Наплавка под флюсом	6160	4040	1,52	2
4.Наплавка вибродуговая	3854	4040	0,95	1
Всего				6

1.9 Расчет и подбор основного оборудования на участке

Число единиц технологического оборудования рассчитывают или подбирают. Методы расчета зависят от назначения оборудования и характера технологических операций, выполняемых на нем. На сварочно-наплавочном участке число единиц технологического оборудования рассчитывается по физическим параметрам ремонтируемых изделий. Число единиц технологического оборудования для сварки и наплавки рассчитывается по формуле:

Хо = Fг.д. / fч * Фд.о.

где Fг.д. - годовая программа по данному вид работ (табл. А1 ПЗ)

fч - часовая производительность оборудования (1, табл. В 9)

Количество единиц оборудования для газовой сварки:

Хогаз = 40348/10*3878 = 1,04 Принимаем Хогаз = 1

Аналогичные расчеты выполняем и по другим видам оборудования. Ацетиленовый генератор для ручной газовой сварки подбираем по производительностью. Остальное оборудование подбираем согласно требованиям технологического процесса. Результаты расчетов оформляем в виде ведомости

Таблица 8 - Ведомость расчета оборудования

Виды работ	Часовая производительность оборудования,дм2/ч	Годовая программа, дм2	Фонд времени оборудования	Количество единиц оборудования
				по расчету	принято
1.Сварка газовая	10	40348	3878	1,04	1
2.Сварка э/дуговая ручная	4	39160	3878	2,52	3
3.Наплавка под флюсом	8	49280	3878	1,58	2
4.Наплавка вибродуговая	10	38544	3878	0,99	1
Всего				6,13	7

Таблица 9 - Ведомость основного оборудования и производственного инвентаря сварочно-наплавочного участка

Оборудование, инвентарь	Модель, тип	количество	Характеристика	Установленная мощность, квт	Габаритные размеры в плане, мм	Площадь пола, м2
				Единицы	Общая		Единицы	Общая
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Технологическое оборудование
1.Прибор для измерения твердости по методу Бриннеля	ТБ-2	1	-	0,27	0,27	700х245	1,17	-
2.Прибор для измерения твердости по методу Роквелла	ТР-2	1	-	-	-	500х300	0,15	-
3.Точильно-шлифовальный станок	3Б631	1	Диаметр круга 300 мм	0,45	0,45	700х400	0,28	-
4.Однопостовый сварочный преобразователь	ПСГ-500-1	1	Сила тока 500 А Напряжение 40В	28	28	1100х600	0,66	0,66
5.Токарно-винторезный станок, переоборудованный для наплавки деталей	1616	2	Высота центров - 300 мм Расстояние между центрами - 750 мм	4,5	9	2356х852	2,0	4,0
6.Шкаф управления к установке 9063	-	2	-	-	-	760х530	0,4	0,8
7.Головка для наплавки деталей	УАНФ-6	1	Устанавливается на станке	0,4	0,4	-	-	-
8.Головка для вибродуговой наплавки	А-580М	1	Устанавливается на станке	0,4	0,4	-	-	-
9.Однопостовой сварочный трансформатор	СТА-24-У	2	Сила тока 300 А	23	-	700х400	0,28	0,56
10.Консольный поворотный кран		2	Вылет стрелы 1,8 м	0,4	0,8	-	-	-
11.Пресс гидравлический	М2135	1	Усилие 20 т.	10	10	1400х800	1,12	1,12
Итого по оборудованию		15			49,32			7,14
Производственный инвентарь
12.Подставка под приборы	Соб. изг.	2				800х800	0,64	1,28
13.Стеллаж для деталей	-	4				1400х500	0,7	2,8
14.Стол для газосварочных работ	ОКС-1549А	1				1035х735	0,76	0,76
15.Стол для электросварочных работ	АКС-1549Б	2				1034х724	0,75	1,5
Итого по инвентарю		9						6,34
Всего		24			49,32			13,48

1.10 Расчет площади участка

Площадь участка рассчитывается по площади пола, занятой оборудованием и инвентарем, и коэффициенту перехода от площади оборудования к площади участка. Производственную площадь участка рассчитываем по формуле:

Fуч = Fоб * Кп = 13,48*5,5 = 74,14 м2

где: Fоб - площадь пола, занятая оборудованием и инвентарем, м2 (табл. В9 ПЗ)

Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования (1, 29)

С учетом норм строительного проектирования принимаем размеры участка 12х6 м с площадью 72 м2 и сеткой колон 16х6 м. Площадь промежуточной кладовой определяем в размере 8- 12% от обслуживаемой производственной площади. Fк = 0,10 * Fуч = 0,10*72 = 7,2 м2

Площадь рабочей комнаты конторы, площади бытовых помещений при выполнение проектов отдельных производственных участков не рассчитываем, имея в виду, что они предназначены для обслуживания работающих нескольких участков.

Планировочное решение. Для установки ацетиленового генератора предусматриваем отдельное помещение. Посты сварки и наплавки отгорожены от остальной части участка металлическими экранами и несгораемым брезентовым занавесом, а часть располагается в кабинках, устроенных для этих целей.

1.11 Расчет энергетики

Электроэнергия. Годовой расход электроэнергии определяем по формуле:

W = ?Pуст * Фдо * ?з * Ксп = 49,32*3878*0,75*0,3 = 43034 кВт*ч

где: Руст - сумма установленных мощностей всех токоприемников, кВт (табл. 9 ПЗ)

Фдо - действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч;

?з - коэффициент загрузки оборудования, (1, стр. 31)

Ксп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей, (1, стр. 31)

Расход электроэнергии для освещения определяем по формуле:

Wосв = R*Q*Fуч = 0,015*2100*72 = 2268 кВт*ч

где: R - норма расхода электроэнергии, Вт на 1 м2 площади пола участка за 1ч, (1, 31)

Q - количество часов работы электрического освещения в течение года (1, 31)

Fуч - площадь пола участка, м2

1.12 Расчет потребного количества материалов и запчастей

Потребное количество материалов и запчастей рассчитывается, исходя из норм расхода материалов и запчастей на один капитальный ремонт. Так как запчасти на участке не используются, то расчет расхода запчастей не выполняем, Из материалов, расходуемых на участке, основными являются ацетилен, кислород, электроды и проволока для наплавки деталей. Норма расхода материалов на 1 капитальный ремонт определяется по формуле:

gм = 0.01*бм *Gм = 0,01*2*920 = 18,4 кг

где gм - норма расхода материалов, кг

бм - отношение веса материалов, расходуемых на КР агрегатов к весу объектов ремонта, % (4, табл. 43)

Gм - вес объекта ремонта, кг (1, табл. В1)

Потребное количество материалов: Q м = g м * N * Iпо = 18,4*16000*0,019 = 5594 кг

где N - производственная программа АРП, шт.

Iпо - индекс трудоемкости проектируемого участка в общей трудоемкости КР изделия по АРП

Iпо = Туч / ТАРП = 23839/1229155 = 0,019 (пункт 3.8 ПЗ)

2. Технологическая карта

2.1 Разработка схемы технологических процессов

коробка автомобиль производственный программа

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов. При разработке технологического процесса, мною изучена, карта дефектации чашки коробки дифференциала автомобиля ЗиЛ-433100. На основании рекомендаций карты приняты решения по способам устранения дефектов, применяемому для контроля измерительному инструменту. Дополнительно изучены особенности конструкции изделия, условия ее работы при эксплуатации, механические свойства материала и возможность обработки. После выбора способов устранения дефектов, выполнены схемы технологических процессов устранение каждого дефекта детали в отдельности, намечена последовательность операций для устранения каждого дефекта, включая подготовительные.

Таблица 10 - Схемы технологических процессов устранения каждого дефекта

Дефект	Способ устранения	№ оп.	Наименование и содержание операции	Установочная база
1 схема
Износ шейки под муфту выключения сцепления	Вибродуговая наплавка	1 2 3 4	Токарная (проточить шейку под муфту выключения сцепления). Наплавочная (наплавит шейку фланца). Токарная (проточить шейку под муфту выключения сцепления под размер рабочего чертежа). Шлифовальная (шлифовать шейку под муфту выключения сцепления под размер рабочего чертежа).	Плоскость разъема крышки с картером сцепления
2 схема
Износ фланца по наружному диаметру	Вибродуговая наплавка	1 2 3 4	Токарная (проточить фланец по наружному диаметру). Наплавочная (наплавить фланец по наружному диаметру). Токарная (проточить фланец по наружному диаметру под размер рабочего чертежа). Шлифовальная (шлифовать фланец по наружному диаметру под размер рабочего чертежа).	Шейка фланца

2.2 Разработка плана операций на устранения сочетания дефектов

Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций. При составлении плана операций необходимо, чтобы каждая последующая операция обеспечивала сохранность качества поверхностей, достигнутого в предыдущих операциях, не изменяла взаимного расположения поверхностей. С учетом этого первыми планируются подготовительные операции, затем операции, связанные с нагревом и далее слесарно-механические. При выполнении слесарно-механических операций вначале обрабатываются поверхности менее точные, затем более точные.

Таблица 11 - План операций на устранение сочетания дефектов

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			Рабочий	Измерительный
1.Токарная (проточить шейку под муфту выключения сцепления и фланец по наружному диаметру)	ТВС 1К62	Приспособление для токарных работ	Резец проточный с пластиной ВК6	Штангенциркуль ШЦ-200
2.Наплавка (наплавить шейку под муфту выключение сцепления фланец по наружному диаметру)	Токарно-винторезный станок, переоборудованный для наплавки	Приспособление для наплавки	Головка для наплавки деталей
3.Токарная (проточить шейку под муфту выключения сцепления и фланец по наружному диаметр под размеры рабочего чертежа)	ТВС 1К62	Приспособление для токарных работ	Резец проточный с пластинкой ВК6	Штангенциркуль ШЦ-200
4.Шлифовальная (шлифовать шейку под муфту выключения сцепления и фланец по наружному диаметру под размеры рабочего чертежа)	Станок круглошлифовальный 316М	Приспособление для шлифовальных работ	Круг шлифовальный Ф300 мм, 15А40ПСМ	Микрометр 25-50 и 150-175мм
5.Контрольная (контроль размеров, шероховатости рабочих поверхностей, концентричности)	Стол контроля		Штангенциркуль ШЦ-200, микрометр 25-50 и 150-175мм, эталоны частоты, приспособление для проверки концентричности поверхностей

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Организация труда на рабочем местах

Рабочее место - элементарная единица структуры предприятия, где размены исполнители работы, технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда.

Это первичное и основное звено производства. Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

На каждое рабочее место составляется паспорт, в котором указываются: содержание выполняемой работы, годовое задание в человеко-часах, режим и условия работы, планировка, оснащение и порядок обслуживания рабочего места, и порядок размещения на нем обрабатываемых изделий.

Организация рабочего места при выполнение сварочно-наплавочных работ зависит от применяемого метода сварки.

При механизированной наплавке деталей на рабочем месте устанавливают переоборудованный токарный станок, негодный для использования по прямому назначению. На суппорте станка монтируется наплавочный автомат.

3.2 Охрана труда и техника безопасности на рабочих местах

Охрана труда - система сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в себя правовые, социально-экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия.

Организационно-технические мероприятия по охране труда включают широкий диапазон мероприятий по охране труда: создание службы охраны труда и обеспечение службы необходимыми измерительными приборами, нормативными документами и необходимой производственной площадью; создание общественных комиссий по охране труда; распределение должностных обязанностей по охране труда между руководителями и специалистами организации; обеспечение контроля за соблюдением работниками правил по охране труда; организация обучения, проверки знаний и инструктажа работников; проведение аттестации рабочих мест по условиям труда и сертификация работ по охране труда; устранение или уменьшение степени воздействия вредных и опасных производственных факторов; применение новых безопасных машин, механизмов и оборудования, технологий и материалов, повышение дисциплины труда и ее составляющих (трудовой, производственной и технологической); планирование и финансирование мероприятий по охране труда, информирование работников о наличии (отсутствии) вредных и опасных факторов, состоянии охраны труда в организации и т.д.

Санитарно-гигиенические мероприятия - охватывают работы, направленные на снижение вредных производственных факторов, с целью предотвращения профессиональных заболеваний; улучшение условий труда и повышение культуры производства за счет оборудования и содержания в соответствии с санитарно-гигиеническими нормами и требованиями мест личной гигиены, мест (помещений) для приема пищи и отдыха, душевыми и умывальниками, обеспечения работающих кипяченой, газированной водой и т.д.

При выполнении сварочных и наплавочных работ необходимо обеспечить безопасные условия труда. К выполнению сварочных работ допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию и специальный курс обучения в учебных комбинатах или ПТУ. Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

При выполнении электросварочных работ все оборудование, находящееся под напряжением, должно быть надежно заземлено. Для защиты сварщиков от ультрафиолетовых лучей и тепловых излучений на рабочем месте должны быть защитные маски со светофильтрами, рукавицы и фартуки из несгораемой ткани. Защита окружающих от ультрафиолетовых излучений обеспечивается установкой на рабочем месте сварщика специальной кабины.

Размещено на Allbest.ru