Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Исходные данные для расчета

2. Описание принципа работы рассматриваемой системы автомобиля

3. Составление причинно-следственных связей характерных неисправностей элементов узла системы

4. Технологическое проектирование участка

4.1 Расчет производственной программы

4.2 Определение числа ремонтных операций парка за год

4.3 Трудоемкость ремонтных воздействий

4.4 Расчет количества ремонтных рабочих

4.5 Расчет количества основного оборудования

4.6 Перечень технологического оборудования

4.7 Расчет площади оборудования

4.8 Расчет площади участка

4.9 Расчет годовых затрат на проектируемом участке

5. Разработка технологии выполнения ремонтной операции

6. Определение экономической целесообразности проектных решений

Список использованных источников

Введение

Важнейшим условием высокопроизводительной и бесперебойной работы подвижного состава автомобильного транспорта является обеспечение его современной производственно-технической базой по ремонту автомобилей, агрегатов и восстановлению изношенных деталей. Главные задачи ремонтного производства состоят в дальнейшем развитии централизованного ремонта машин и оборудования как важнейшей предпосылки внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих повышение качества и эффективности ремонта сложной современной техники.

Особое место в поддержании машин и оборудования в эксплуатационном состоянии занимает текущий ремонт, задачей которого является восстановление утраченной потребительской стоимости средств труда в связи с износом.

На проектируемом предприятии производится только техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей.

Автомобили ремонтируют агрегатным методом путем замены деталей, узлов, механизмов и агрегатов на новые или заранее отремонтированные.

Технологический процесс ремонта автомобилей предусматривает надлежащее обеспечение предприятия запасными частями, крепежными изделиями, нормалями и автомобильными принадлежностями промышленного производства.

Основная задача проектирования состоит в создании наиболее передовых по техническому уровню и наиболее экономичных по капитальным затратам и эксплуатационным показателям предприятий, что особенно актуально в условиях рыночной экономики.

1. Исходные данные для технологического расчета

Таблица 1 Исходные данные

Название параметра	Единицы измерения	Обозначение	Значение
Тип предприятия	-	-
Марка автомобиля	-	-	КамАЗ-43118
Списочное количество автомобилей	шт.		220
Среднесуточный пробег	км		90
Количество дней работы в году АТП	дни		305
Средний ресурс Узла	км		58000
Трудоемкость ремонта Узла	чел*ч		3,1
Стоимость нормо-часа стороннего предприятия	руб.		265

автомобиль ремонт проект расчеты

2. Описание принципа работы рассматриваемой системы автомобиля

Рулевое управление КАМАЗ. Рулевое управление -- с гидроусилителем, встроенным в рулевой механизм, рабочая пара -- винт с гайкой на циркулирующих шариках и рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки. Передаточное число рулевого механизма 21,7.

Расположение рулевого колеса -- левое. Привод от рулевого колеса к рулевому механизму осуществляется посредством карданного вала со скользящим шлицевым соединением и угловой передачей с коническими зубчатыми колесами.

Рулевое управление автомобиля КамАЗ представлено на рис.2.1.

Рис. 2.1. Рулевое управление автомобиля КамАЗ-43118:

1) клапан управление гидроусилителем; 2) радиатор; 3) карданный вал; 4) колонка; 5) трубопровод низкого давления; 6) трубопровод высокого давления; 7) бачок гидроусилителя; 8) насос гидроусилителя; 9) сошка; 10) продольная тяга; 11) гидроусилитель с рулевым механизмом; 12) рулевой редуктор.

Технические характеристики рулевого управления КамАЗ-43118:

Таблица 2.1

Рулевой механизм	Объединен с гидравлическим усилителем. Рабочие пары: винт с гайкой на циркулирующих шариках и поршень-рейка, зацепляющаяся с зубчатым сектором вала сошки
Передаточное число рулевого механизма	21,7
Привод от вала рулевой колонки с рулевым колесом к рулевому механизму	через карданный вал и угловую передачу 1
Насос гидроусилителя рулевого управления	пластинчатый, двойного действия, левого вращения
Привод насоса гидроусилителя рулевого управления	шестереночный, от коленчатого вала двигателя
Передаточное число привода насоса	1,25

Из 2.1. системы, по заданию, нам необходимо рассмотреть рулевой редуктор, (поз.12, рис.2.1.). Схема рулевого редуктора представлена на рис.2.2.

Рис. 2.2 Рулевой механизм КамАЗ-43118 со встроенным гидроусилителем:

1) передняя крышка; 2) клапан управления гидроусилителем; 3, 28) стопорные кольца; 4) плавающая втулка; 5, 7) уплотнительные кольца; 6, 8) распорные кольца; 9) установочный винт; 10) вал сошки: 11) перепускной клапан; 12) защитный колпачок: 13) задняя крышка; 14) картер рулевого механизма; 15) поршень-рейка; 16) сливная магнитная пробка; 17) винт: 18) шариковая гайка; 19) желоб; 20) шарик; 21) угловой редуктор; 22) упорный роликоподшипник: 23) пружинная шайба; 24, 26) гайки; 25) регулировочный винт; 27) боковая крышка; 29) регулировочная шайба; 30) упорная шайба.

Винт 17 рулевого механизма имеет шлифованную винтовую канавку. В гайке 18 прошлифована такая же канавка и просверлены два отверстия. Отверстия соединяются косым пазом, выфрезерованным на наружной поверхности гайки.

Два одинаковых желоба 19 полукруглого сечения, установленные в упомянутые отверстия и паз, образуют обводной канал, по которому шарики 20, выкатываясь из винтового канала, образованного нарезками винта и гайки, вновь поступают в него.

Для предотвращения выпадения шариков из винтового канала наружу, в каждом желобе предусмотрен язычок, входящий в винтовую канавку винта и способствующий тому, что шарики меняют направление своего движения.

Число шариков, циркулирующих в замкнутом винтовом канале,--31. Восемь из них находятся в обводном канале.

Винтовая канавка на винте в ее средней зоне выполнена так, что здесь между винтом, гайкой и шариками образуется небольшой натяг. Это необходимо для обеспечения без зазорного сопряжения деталей в этой зоне.

При перемещении гайки вследствие того, что глубина канавки на винте от середины к концам несколько увеличивается, в сопряжении винта и гайки появляется небольшой зазор. Такая конструкция обеспечивает большую долговечность пары винт-гайка и улучшает стабилизацию движения автомобиля. Кроме того, ослабление посадки шариковой гайки на винте к краям его винтовой канавки облегчает подбор шариков и сборку шарик винтовой пары.

Гайку после сборки с винтом и шариками устанавливают в поршень-рейку 15 и фиксируют двумя установочными винтами 9, которые закернивают в кольцевую проточку, выполненную на поршень-рейке. Последняя зацепляется с зубчатым сектором вала 10 сошки. Вал сошки вращается в бронзовой втулке картера и крышке 27.

Толщина зубьев сектора вала сошки переменная по длине, что позволяет изменять зазор в зацеплении перемещением регулировочного винта 25, ввернутого в боковую крышку. Головка регулировочного винта, которая опирается на упорную шайбу 30, входит в гнездо вала сошки. Осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки, равное 0,02--0,08 мм, обеспечивается подбором регулировочной шайбы 29 соответствующей толщины. Детали 25, 29, 30 удерживаются в гнезде вала сошки стопорным кольцом 28. Средняя впадина между зубьями рейки, входящая в зацепление со средним зубом зубчатого сектора вала сошки, выполнена несколько меньшей ширины, чем остальные. Это необходимо для предотвращения заклинивания механизма при повороте вала сошки. На части винта рулевого механизма, расположенной в полости корпуса углового редуктора, нарезаны шлицы, которыми винт сопрягается с ведомой шестерней угловой передачи.

3. Составление причинно-следственных связей характерных неисправностей элементов узла системы

Таблица 3.1 Таблица основных неисправностей рулевого редуктора КамАЗ-43118

Неисправность	Причина появления неисправности	Методы устранения неисправности
1) Неустойчивое движение автомобиля на дороге (требуется регулярная дополнительная работа рулевым колесом для поддержания данного направления движения	Повышенный свободный ход рулевого колеса	Отрегулируйте свободный ход рулевого колеса
	Изношены детали винтовой пары рулевого механизма	Замените комплект шарико-винтовой пары
	Ослабла затяжка гайки упорных подшипников винта рулевого механизма	Отрегулируйте затяжку гайки
	Заедание золотника или реактивных плунжеров в корпусе клапана управления гидроусилителем	Устраните заедание, промойте детали
	Повреждены внутренние уплотнения рулевого механизма	Замените неисправные детали уплотнений
2) Полное отсутствие усиления при различных скоростях вращения коленчатого вала двигателя	Отвернулось седло предохранительного клапана насоса или поломка пружины клапана	Разберите насос, заверните седло или замените пружину клапана
	Зависание перепускного клапана или неисправность обратного клапана рулевого механизма	Разберите насос и промойте клапан, устраните не герметичность обратного клапана
	Поломка пружины предохранительного клапана рулевого механизма	Замените пружину и отрегулируйте клапан
3) Усилие на рулевом колесе неодинаково при поворотах вправо и влево	Повреждены внутренние уплотнения винта и поршня рулевого механизма	Замените неисправные детали уплотнений винта и поршня
4)Рулевой механизм заклинивает при поворотах	Заедание золотника или реактивных плунжеров в корпусе клапана управления гидроусилителем Износ деталей соединения регулировочного винта с валом сошки или зубчатого зацепления рулевого механизма	Устраните заедание, промойте детали Отрегулируйте осевой зазор в соединении подбором регулировочной шайбы. При износе зубчатого зацепления или соединения регулировочного винта с валом сошки выше допустимого замените рулевой механизм
5) Стук в рулевом механизме или в карданном вале рулевой колонки	Повышенный зазор в зубчатом зацеплении рулевого механизма	Отрегулируйте зазор регулировочным винтом
	Не затянуты гайки болтов соединения сошки рулевого управления	Затяните гайки
	Не затянуты гайки клиньев крепления вилок карданного вала или изношено шлицевое соединение	Затяните гайки. Замените изношенные детали
6) Поломка передней крышки рулевого механизма (в холодное время)	В гидросистему рулевого управления залито масло, не рекомендованное картой смазывания	Замените крышку. Залейте масло, соответствующее карте смазывания
	Не проведена замена масла при сезонном обслуживании	Замените крышку. Замените масло на соответствующее сезону
	В масле имелась (или попала при эксплуатации) вода, и во время длительной стоянки на морозе с выключенным двигателем образовались ледяные пробки.	Замените крышку, замените имеющееся в системе масло на масло, проверенное на отсутствие воды, удалите воздух из системы. Сорт масла должен соответствовать сезону

4. Технологическое проектирование участка

4.1 Расчет производственной программы

Производственная программа для автотранспортного предприятия рассчитывается, как правило, на год, для определения числа технических воздействий необходимо рассчитать годовой пробег () парка автомобилей.

= (1)

=

где - количество дней работы в году АТП;

- среднесуточный пробег одного автомобиля;

- коэффициент технической готовности;

- списочное количество автомобилей АТП.

Значения коэффициента технической готовности можно рассчитать по следующей формуле:

= (2)

=

где - общая удельная норма простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега, дни;

- коэффициент корректирования простоя в ТО и ТР в зависимости от типа подвижного состава.

4.2 Определение числа ремонтных операций парка за год

Для рассматриваемого Узла Системы, указанного в индивидуальном задании, необходимо определить количество ремонтных операций за год для всего парка автомобилей. Это позволит рассчитать трудоемкость ремонтных работ, что и будет производственной программой.

= (3)

=

где - средний ресурс Узла, км.

4.3 Трудоемкость ремонтных воздействий

Для определения годовой трудоемкости ремонтных работ необходимо умножить количество ремонтов Узлов парка автомобилей в год на трудоемкость ремонта одного узла.

= (4)

=

где - трудоемкость ремонтных работ, необходимая для восстановления одного Узла, чел*ч.

4.4.Расчет количества ремонтных рабочих

= (5)

=

где - годовой (эффективный) фонд времени "штатного" рабочего, ч.

Согласно ОНТП, для расчета необходимо числа штатных рабочих, годовой фонд времени для производств с нормальными условиями работы принимаем 1820 ч.

4.5.Расчет количества основного оборудования

Технологическое оборудование - это оборудование необходимое для выполнения работ по ТО, ТР и диагностики подвижного состава.

Определим число единиц основного технологического оборудования:

= (6)

=

где Т- годовой объем работ по данной группе оборудования или виду работ, чел*ч;

- годовой фонд времени рабочего места ( единицы оборудования),ч;

- число рабочих, одновременно работающих на данном виде оборудования;

- число рабочих дней в году;

- продолжительность рабочей смены, ч;

с- число смен;

- коэффициент использования оборудования по времени.

В условиях АТП этот коэффициент в среднем принимается равным 0,75-0,90. Принимаем =0,85.

На основании расчетного значения принимается инженерное решение о количестве основного технологического оборудования.

4.6.Перечень технологического оборудования

Для рассматриваемого участка необходимо подобрать необходимое технологическое оборудование, указать его размеры, количество и площадь в плане.

Таблица 4.1 Технологическое оборудование участка

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Габаритные размеры, мм	Площадь в плане,	Суммарная площадь в плане,
1	Станок токарно-винторезный	1	2505*1198	3,0	3,0
2	Станок радиально-сверлильный	1	1130*805	0,91	0,91
3	Станок широкоуниверсальный фрезерный	1	2560*2340	5,99	5,99
4	Станок кругло шлифовальный	1	2600*1900	4,94	4,94
5	Станок заточной универсальный	1	1800*1470	2,65	2,65
6	Стеллаж	1	2400*400	0,96	0,96
7	Тара ящичная металлическая	1	1400*700	0,98	0,98
8	Шкаф инструментальный	1	630*350	0,22	0,22
9	Стол мастера	1	1200*500	0,6	0,6
10	Стенд для сборки	1	3000*2000	6	6
11	Верстак слесарный двусторонний	1	1500*1400	2,1	2,1
12	Стенд испытательный	1	2000*1500	3	3
13	Решетка подножная		2000*700	1,4	1,4

После подбора оборудования необходимо определить сумму капитальных затрат на участке (КЗ). В сумму капитальных затрат в условиях данного курсового проекта будем включать только то оборудование, которое используется в технологическом процессе ремонта данного узла.

= (7)

КЗ=

где - цена единицы данного технологического оборудования;

- количество единиц данного технологического оборудования.

На реальном предприятии в капитальные затраты включают все затраты, необходимые для внедрения предлагаемых проектных решений ( затраты на строительство, ремонт помещений, подведение коммуникаций, ФОТ исполнителей внедрения, стоимость оборудования, инструмента, расходных материалов, включая доставку и т.п.).

Цены 2012 года.

4.7.Расчет площади оборудования

При расчете площади технологического оборудования необходимо учитывать суммарную площадь однотипного наименования оборудования.

= (7)

=

где - площадь оборудования в плане, м;

- количество единиц однотипного оборудования, шт.

4.8.Расчет площади участка

Площадь участка исходя из площади необходимого технологического оборудования рассчитаем по формуле:

= (8)

=

где - коэффициент плотности размещения оборудования.

Расчет площади участка по количеству одновременно работающих () наиболее загруженную смену выполняется по формуле:

= (9)

=

где - площадь, принимаемая на первого рабочего, м;

- площадь, принимаемая на каждого последующего рабочего, м.

Значения и приводятся в справочниках для каждого участка и зависят от видов выполняемых работ в данном помещении, а также от применяемого технологического оборудования. В условиях данного курсового проекта принимаем значение =14 м, =8 м.

После проведенных расчетов выбирается наибольшее значение площади участка. При проектировании участка для существующего производственного корпуса необходимо учитывать площади реальных помещений. Если выбирается существующее помещение с фактической площадью больше расчетной, то в дальнейших расчетах используется площадь принятая по факту (площадь существующего помещения).Таким образом в курсовом проекте должна быть фраза, обосновывающая принятую площадь производственного участка. В графической части курсового проекта на листе выполняется планировка проектируемого участка с размещением выбранного технологического оборудования.

Наибольшая площадь участка составила 206 м²

4.9.Расчет годовых затрат на проектируемом участке

4.9.1Затраты на электроэнергию

Затраты на силовую энергию, руб:

= (10)

=

где - расход силовой энергии, кВт*ч (принимаем 4000 кВт*ч на одного.

ремонтного рабочего в год);

- цена электроэнергии, руб/кВт (принимаем 1,92 руб/кВт).

Затраты на осветительную энергию, руб:

= (11)

=

где - норма расхода электроэнергии, Вт/м(принимаем 20 Вт на 1 мплощади);

- продолжительность работы электрического освещения в течение года, ч (принимаем при односменном режиме 2100 ч);

S- площадь участка, м;

Суммарные затраты на электроэнергию, руб:

= (12)

=

4.9.2 Затраты на отопление

= (13)

=

где q- норматив расхода тепла, Гкал/мв год (принимаем 0,1 Гкал/мв год);

V- объем отапливаемого помещения, м;

- цена за 1 Гкал, руб/Гкал (принимаем 560 руб/Гкал).

4.9.3 Затраты на фонд оплаты труда

Затраты на фонд оплаты труда (ФОТ) могут быть определены исходя из количества рабочих на данном участке и способа формирования заработной платы. Существуют различные методики определения заработной платы ремонтных рабочих, например, исходя из норматива стоимости часа работы ремонтного рабочего плюс доплаты плюс премии. в некоторых случаях заработная плата может быть фиксированной величиной ежемесячных выплат, закрепленной в трудовом договоре. в объеме данного курсового проекта предлагается упрощенный способ определения ФОТ- исходя объема выполняемы работ.

ФОТ= (13)

ФОТ=

где - часовая тарифная ставка ремонтного рабочего, ч;

К- коэффициент, учитывающий доплаты, премии и северные надбавки.

В условиях курсового проекта принимаем К=1,15 =50 руб.

Полученные расчетные данные по видам затрат сводятся в таблицу 4.

Таблица 4 Затраты на участке

№	Вид затрат на участке	Годовая сумма затрат, руб
1	Электроэнергия	11854,08
2	Отопление	18312,00
3	ФОТ	17630,65
Итого:	47796,73

5. Разработка технологии выполнения ремонтной операции

Технологическую карту составляем на сборку рулевого редуктора КамАЗ-43118, табл.5.1.

Таблица 5.1 Технологическая карта

№ Выполняемых работ	Наименование и содержание работ	Применяемое оборудование, инструмент, приспособление	Норма времени, мин	Технологические требования
Сборка рулевого механизма	1. Установить в цилиндр винт в сборе с промежуточной крышкой и поршнем-рейкой	-		Винт устанавливать осторожно, продолжая предохранять поршневые кольца от поломки ветошью. Замки поршневых колец расположить под углом 90° один к другому
	2. Завернуть болты крепления промежуточной крышки	Ключ гаечный 13 мм		Моменты сил при наворачивании, Н·м: болтов М10 - 35 - 42; болтов М8 - 21 - 28
	3. Установить уплотнительное кольцо в промежуточную крышку	-		-
	4. Установить второй упорный подшипник на вал винта	-		-
	5. Установить корпус клапана управления	-		-
	6. Завернуть болты крепления корпуса клапана управления	Ключ гаечный 13 мм		-
	7. Установить первый упорный подшипник	-		-
	8. Установить пружинную шайбу на вал винта	-		Шайба устанавливается вогнутой стороной к подшипнику
	9. Навернуть на вал винта регулировочную гайку	Ключ гаечный 32 мм		Момент силы проворачивания корпуса клапана управления относительно винта 60 - 85 Н·м
	10. Установить верхнюю крышку в сборе на вал винта	-		-
	11. Завернуть болты крепления верхней крышки к клапану управления	Ключ гаечный 13 мм		-
	12. Ввернуть регулировочный винт вместе с регулировочными шайбами в боковую крышку	Отвертка		-
	13. Установить стопорное кольцо регулировочного винта	Круглогубцы, отвертка		-
	15. Установить крышку с валом сошки в корпус рулевого механизма	-		Операцию выполнять осторожно, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо
	16. Завернуть болты крепления боковой крышки	Ключ гаечный 13 мм		-
	17. Завернуть регулированный винт в боковую крышку	Ключ гаечный 10 мм		-
	18. Завернуть контргайку винта	Ключ гаечный 19 мм		Допустимый осевой люфт винта 0,15 мм, нормальный 0,02 - 0,08 мм. Достигается заменой регулировочных шайб винта. Момент сил при затягивании в пределах 40 - 50 Н·м
	19. Проверить за сошку рулевого механизма легкость вращения вала	-		Вращение должно быть легким без рывков и заеданий из одного крайнего положения в другое при моменте сил не более 80 Н·м
Во время разборки и сборки рулевого механизма внутренние детали протирать запрещено. Их необходимо промыть и просушить, чтобы на деталях не было ниток, ворсинок и т.д.
Сборка насоса гидроусилителя рулевого управления	1. Установить статор, распределительный диск, ротор в сборе с лопастями	-		Детали устанавливать в соответствии с метками и стрелкой, указывающей направление вращения вала насоса. Фаска шлицевого отверстия ротора должна быть обращена к корпусу насоса
	2. Установить крышку с перепускным клапаном в сборе с предохранительным клапаном	-		Шестигранник седла перепускного клапана должен находиться внутри отверстия
	3. Завернуть болты крепления крышки насоса	Ключ гаечный 13 мм		-
	4. Переставить насос в тисках	-		-
	5. Установить прокладку бачка на корпус насоса	-		-
	6. Установить бачок с коллектором и уплотнительной прокладкой	-		-
	7. Завернуть болты крепления бачка и коллектора	Ключ торцовый 10 мм		-
	8. Установить крышку бачка в сборе с наливным фильтром и наборным фильтром	Плоскогубцы, ключ гаечный 10 мм		-
	9. Завернуть болт крепления крышки бачка	Ключ динамометрический		Момент силы при затягивании должен быть в пределах 50 - 60 Н·м
	10. Проверить затяжку гайки крепления шестерни привода	-		Вал должен вращаться свободно, без заеданий
	11. Проверить легкость вращения вала насоса	-		-

6. Определение экономической целесообразности проектных решений

Для оценки экономической целесообразности проектных решений необходимо рассчитать экономический эффект предлагаемых мероприятий.

= (14)

=

где - годовые затраты на выполнение работ на стороннем предприятии;

- годовые затраты на выполнение работ на разрабатываемом участке.

Ежегодные затраты на выполнение работ на разрабатываемом участке берутся из таблицы 4.

Определим затраты на выполнение работ на стороннем предприятии.

= (15)

=

где: - количество одновременно работающих рабочих, чел;

- стоимость нормо-часа стороннего предприятия.

Количество одновременно работающих при выполнении работ определяется технологической необходимостью, т.е это количество людей, минимально необходимое для выполнения данной работы.

На реальном предприятии взаимоотношения со сторонними предприятиями подтверждаются отчетными документами (договор, платежные документы и тому подобное). Как правило, понятие "нормочас" применяется на станциях технического обслуживания. Для клиента, оставляющего автомобиль в ремонт, важно время, которое потребуется для ремонта, а не его трудоемкость.

Если экономический эффект получился положительным, значит при внедрении указанных работ на предприятии снизятся затраты и увеличится прибыль, а капитальные затраты будут окупаться. Чтобы оценить время, которое понадобится для того чтобы капитальные затраты окупились и проектные решения начали приносить прибыль, необходимо определить срок окупаемости капитальных затрат .

= (16)

=

Рекомендуемое значение срока окупаемости капитальных затрат составляет от 0,8 до 1,7 года. Считается, что для АТП внедрение мероприятий со сроком более 5 лет нецелесообразно. В таких случаях принимают корректирующее решение или признают внедрение данного проекта с заданными условиями нецелесообразным.

На основании полученных значений экономической эффективности и срока окупаемости капитальных затрат необходимо сформулировать вывод об экономической целесообразности предлагаемых проектных решений.

Так как по сроку окупаемости наш ремонтный участок укладывается в 5 лет, делаем вывод, что использовать такой ремонтный участок можно.

Список использованных источников

1.Клейнерман А.Л. "Совершенствование и развитие производственно-технической базы предприятий автотехнического обслуживания": Учебное пособие/ А.Л. Клейнерман, Г.М. Напольский - Тула: Тул. политех. ин-т,1991.-68 с.

2. Митрохин Н.Н. "Основы технологии производства и ремонта автомобилей. "Часть 1. Технология машиностроения: теория, справочные материалы, контрольные задания и примеры решения задач/ МАДИ (ГТУ). - М.:МАДИ,2002.-203 с.

3. Напольский Г.М. "Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания": Учебник для вузов

/ Г.М. Напольский.- М.: Транспорт, 1993.- 271 с.

4. Петросов В.В. "Ремонт автомобилей и двигателей": Учебник для студ. учреждений сред. проф. образования/ В.В. Петросов.- М.: Издательский центр "Академия",2005-224 с.

5. Технические эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/ ред.Е.С. Кузнецова - М.: Транспорт, 1991-224с.

6. Шинковский И.Д. "Проектирование цехов и участков авторемонтных предприятий." - Омск: Издательство СибАДИ, 2003.-185с.

Размещено на Allbest.ru