Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Автомобильный вид транспорта является наиболее массовым видом транспорта, особенно эффективным и удобным при перевозке грузов и пассажиров на относительно небольшие расстояния. Экономичная и эффективная работа автомобильного транспорта обеспечивается рациональным использованием многомиллионного парка подвижного состава - грузовых и легковых автомобилей, автобусов, прицепов и полуприцепов.

Автомобильная промышленность поставляет в народное хозяйство совершенный подвижной состав, конструкция которого имеет высокую надежность. Однако вследствие усложнения конструкций подвижного состава необходимо применение все более сложных технических средств обслуживания автомобилей, в первую очередь диагностических, а также совершенствование технологии и организации работ. Интенсивный рост автомобильного парка требует резкого повышения производительности труда при обслуживании и ремонте подвижного состава, а усложнение конструкции - повышения квалификации ремонтно-обслуживающего персонала.

Трудовые и материальные затраты на техническое содержание подвижного состава составляет значительную часть общих затрат на автомобильном транспорте.

Необходимость поддержания высокого уровня работоспособности требует, чтобы большая часть отказов и неисправностей была предупреждена, т.е. работоспособность изделия была восстановлена до наступления отказа от неисправностей. Поэтому задача ТО состоит, главным образом, в предупреждении возникновения отказов и неисправностей, а ремонта - в их устранении (восстановление работоспособности). Предупреждение отказов и неисправностей требует регламентации ТО и ТР, т.е. регулярного по плану выполнения определенных операций ТО и ТР с установленной периодичностью и трудоемкостью. Перечень выполняемых операций, их периодичность и трудоемкость в целом составляют режим технического обслуживания и ремонта.

В нашей стране ТО и ремонт автомобилей производится на плановой основе, представляющей собой систему ТО и ремонта, которая состоит из комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих порядок проведения работ по ТО и ремонту с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации.

Целью данного курсового проекта является технологический расчет зоны текущего ремонта подвижного состава автомобильного транспорта.

Основные задачи, решаемые в проекте:

-определение объема работ и численности исполнителей

-разработка вопросов организации и технологии работ

-принятие планировочных решений

-разработка мероприятий по охране труда и техники безопасности.

1 ХАРАКТЕРИСТИКА АТП И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

АТП.- предназначено для перевозки пассажиров по щебню, равнине, за пределами пригородной зоны.

Краткие характеристики автомобиля приведены в таблице 1.

технический ремонт обслуживание автомобиль

Таблица 1

Показатели	Паз-3205
Тип автомобиля	Автобус
Число посадочных мест	27
Масса снаряженного автомобиля	1480
Габаритные размеры в (мм). Длина Ширина Высота	7150 2440 2952
База автомобиля	3660
Колёсная Формула автомобиля	4X2
Двигатель автомобиля	V8-Карбюраторный

Подвижной состав АТП эксплуатируется по дорогам второй категории, так как дорожное покрытие гравий, тип рельефа местности равнинный, условия движения за приделами пригородной зоны, природно-климатические условия умеренный.

Количественный, качественный состав и среднесуточный пробег приведен в таблице 2.

Таблица 2

Показатели	Паз-3205
Среднесписочный количественный состав автомобилей	120 шт.
Среднесуточный пробег	160 км.
Пробег с начала эксплуатации до первого капитального ремонта	15 %

Режим работы подвижного состава: 365 рабочих дней в году, время в наряде 10 часов. Зона ТР предназначена для работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого состояния. При ТР допускается одновременная замена (комплектом) агрегатов, узлов и деталей, близких по ресурсу. Отработавшие агрегаты, узлы и детали направляются на специализированные производства для восстановления в качестве запасных частей и комплектования из них ремонтных комплектов. Под ремонтными комплектами понимаются наборы агрегатов, узлов и деталей, необходимые для устранения неисправностей. Применение ремонтного комплекта должно исключать дополнительные потери рабочего времени на доводку его элементов и доставку недостающих деталей на рабочее место.

ТР должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге не меньшем, чем до очередного ТР.

Для сокращения времени простоя подвижного состава ТР выполняется преимущественно агрегатным методом, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправленные, взятые из оборотного фонда.

В общий объем ТР входят постовые работы (монтажно-демонтажные, разборочно-сборочные) и производственно-цеховые выполняемые в отделениях и участках. Постовые работы выполняются на постах ТР. Производственная площадь, на которой расположены эти посты, называется зоной ТР. В целях сокращения простоя подвижного состава ТР автомобилей в АТП осуществляется преимущественно агрегатным методом, при котором неисправные или требующие капитального ремонта агрегаты заменяются на исправные взятые из оборотного фонда.

ТР выполняется на универсальных постах со снятием и без снятия агрегатов. Посты ТР оснащены подъемно-транспортным оборудованием. Качество работ обеспечивается своевременным проведением ТО-2,совершенной технологией (выполнением последовательности операций указанных в технологических картах), наличием полного перечня оборудования необходимого для проведения работ.

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор исходных данных и корректирования нормативов режима ТО и ремонта

Исходными данными для расчета производственной программы является:

1. Тип и марка подвижного состава

2. АИ - списочное количество автомобилей

3. Lcc - среднесуточный пробег, в км.

4. Режим работы подвижного состава

5. L - пробег до ремонта или ТО единицы подвижного состава

6. N - Число ТО или КР, ТР.

7. Д - число дней простоя единицы подвижного состава при ТО или ТР.

2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности, использования автомобилей

Определение периодичности ТО и ремонта. Для расчета числа ТО и ремонта необходимо установить цикловой пробег автомобиля и периодичность ТО и ремонта или пробег автомобиля между одноименными видами ТО и ремонта.

Согласно положениям корректируем пробег до капитального ремонта КР и периодичность ТО по формуле:

Lк = Lкн · K1· K2 · K3

Lк = 125000 · 1 · 1 · 0,8 = 100000км. до капитального ремонта

Lкн = 125 тыс. км

Lкн - нормативный ремонт до капитального ремонта

Где, K1 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации.

K1 = 1 [1,стр.26]

K2 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава.

K2 = 1 [1,стр.27]

K3 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

Результаты расчетов и данные для расчета удельной трудоемкости выносим в таблицу 3.

Таблица 3

Марка автомобиля	tтр, чел.-час.	К1	К2	К3	К4	К5
Паз-3205	2,7	1	1	0,8	0,5	1,15

Корректируем нормы пробега до ТО по формуле:

L2 = L2H · K2

L1 = L1H · K1

L2H = 14000км [1,стр.14]

L1H = 3500км [1,стр.14]

L2 = 14000 · 1 = 14000км

L1 = 3500· 1 = 3500км

Корректируем периодичность ТО и пробега до КР со среднесуточным пробегом автомобиля по формуле:

LЕО = Lсс = 160км.

Определяем периодичность проведения ТО-1

n = L1 / Lсс =3520 / 160 = 22

L1 = 160 · 22 = 3520км.

Определяем периодичность проведения ТО-2

L2 = L1 · 5

L2 = 3520 · 5 = 17600км.

Определяем пробег до КР

Lк = L2 · 6

Lк = 17600· 6 = 105600км

2.3 Определение годового пробега автомобилей и прицепов на АТП

Nк = Lк / Lк = 1

Nк - количество КР за цикл

NТО-2 = Lк / L2 - Nк

NТО-2 = 105600/17600 - 1 = 5 обслуж

NТО-1 = Lк / L1 - (Nк + NТО-2)

NТО-1 = 105600/3520 - (1+5) = 35 - 1 + 6 = 24обслуж

Скорректировать пробег до ТО-1 и ТО-2:

L1 = L1H · K1

L1 = 3500 · 1 = 3500км

L2 = L2H · K1

L2 = 14000 · 1 = 14000км

2.4 Определение годового объёма работ по объекту проектирования

Определим число ТО и КР на 1 автомобиль и весь парк за год.

Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше, чем пробег за год, а производственную программу рассчитывают за год. Необходимо сделать перерасчет с помощью коэффициента перехода от цикла к году з г.

Для это определяем коэффициент технической готовности по формуле:

б т = Д эц / (Д эц + Д рц)

где, Д эц - число дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии.

Д рц - число дней простоя автомобиля на ТО-2, ТР за цикл:

б т = 660/ (62+660) = 0,9

Д эц = Lк / Lсс,

Д эц = 105600 / 160 = 660дней

Дк - дни простоя в капитальном ремонте

Д ТР - удельный простой автомобиля в ТР на 1000км. пробега

Д рц = Дк + ДТО и ТР · Lк / 1000 · K4

Д рц = 25+ 0,5 · 105600 / 1000 ·0,7 = 62дней

ДТО и ТР - удельный простой автомобиля

K4 - коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта

K4 = 0,5 [1,стр.28]

ДТО и ТР - 0,5 - 0,55 дней на 1000км.

Дк = 18 дней

Определяем коэффициент перехода от цикла к году по формуле:

з г = Д раб. г / (Д эц + Д рц)

з г = 365 / (660+62) = 0,6

Определяем годовое количество ТО и ремонта в год на один на списочный автомобиль

Nкг = Nк · з г

Nкг = 1 · 0,6 = 0,6 кап. рем.

N2г = N2 · з г

N2г = 5· 0,6 = 3 обслуж

N1г = N1 · з г

N1г = 24 · 0,6 = 14 обслуж

При известном годовом пробеге число КР и ТО на весь парк в год определяем по формулам

У Nкг = Lг · Аи / Lк

У Nкг = 52560 · 120/ 105600 = 60 кап. рем

Lг = Д раб. г · б т · Lсс

Lг = 365 · 0,9 · 160 = 52560км

У N2г = Lг · Аи (1 / L2 - 1 / Lк )

У N2г = 52560· 120 · (1/17600 - 1/105600) = 298 обслуж

У N1г = Lг · Аи / L1 - (У Nкг + У N2г )

У N1г = 52560· 120 / 3500- (60+ 298) = 1444 обслуж

У Neor = Аи · Драб.г. · б т

У Neor = 120 · 360 · 0,9 = 39420 обслуж

Результаты и данные расчетов выносим в таблицу 4.

Таблица 4

Марка автомобиля	Аи количество	Lсс км	б т	Lг км
Паз-3205	120	160	0.9	52560

2.5 Определение количества исполнителей по объекту проектирования

Число Д1 на весь парк автомобилей за год:

У Nд1r = У N1 д1 + У Nтр д1 + У N2 д1

У Nд1r =1444 + 144 + 298 = 1886 обслуж.

Где сумма У N1 д1 и У Nтр д1 и У N2 д1 количество автомобилей за год диагностируемые при ТО-1, ТР и после ТО-2.

По нормативам проектирования.

У N1 д1 = У N1г = 1444 обслуж.

У Nтр д1 = 0,1 · У N1г = 144 обслуж.

У N2 д1 = У N2г =298 обслуж.

Согласно нормативам количество Д2 на весь парк автомобилей за год

Д2 =1,2· У N2г

Д2 = 1,2 ·298 = 186

Определяем суточную программу парка по ТО и диагностике автомобиля:

N1c = У N1г / Драб. г.

N1c = 1444/ 305 = 5обслуж.

N2c = У N2г / Драб. г.

N2c = 298 / 253 = 1 обслуж.

Число рабочих дней в году зоны, предусмотрены для выполнения того или иного вида ТО и диагностики автомобиля, принимаются в зависимости от режима работы автомобиля на линии.

Расчет годового объема работ по ТО и ТР.

Годовой объем работ по ТО и ТР зависит от типов автомобилей, количества воздействия, организации технологического процесса и степени его механизации. Для этого необходимо определить трудоемкость ТО и ТР.

Нормативная скорректированная трудоёмкость ТО определяется по формуле:

t1 = t1H · K2 · K5

Где , K5 = 1,15 [1,стр.29]

t1 = 5,5· 1 · 1, 15 = 6,3

t2 = t2H · K2 · K5

t2 = 18 · 1 · 1, 15 =20,7

Результаты и данные расчетов вносим в таблицу 5.

Таблица 5

Марка автомобиля	tеон	T1н	T2н	tтрн
Паз-3205	0,7	5,5	18	5,3

Tтр= Lr / 1000 · tтр · Аи

Tтр = 52560 / 1000 · 4 · 120 = 25229 чел. час.

Определяем годовую трудоёмкость ТО-1; ТО-2

T2 = У N2г · t2

T2 = 298· 20,7 = 6169 чел. час.

T1 = У N1г · t1

T1 = 1444 · 6,3= 9098 чел. час.

Расчет численности производственных рабочих:

При расчёте численности производственных рабочих различают технологически необходимое:

Количество исполнителей на объекте проектирования определяем по формуле:

Р т = Ттр/Фм

Рт = 25229/1840=14 человек

Годовые фонды рабочего времени штатных рабочих вносим в таблицу 6.

Таблица 6

Профессия рабочих	Число дней отпуска	Годовой фонд времени, час.
1. Мойщики машин	15	1860
2. Слесари по ТО и ТР, по ремонто-агрегатов	18	1840
3. Слесари по ремонту системы питания, кузнечной, аккумуляторщики, медики, сварщики, вулканизаторщики	24	1820
4. Моляры	24	1610

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1. Выбор метода организации производства ТО и ремонта на АТП.

В АТП применяются различные методы организации производства по ТО и ремонту автомобилей.

1 Метод специализированных бригад.

2 Метод комплексных бригад.

3 Агрегатно-участковый метод.

1 Метод специализированных бригад. При этом методе весь производственно-технический персонал разбивается на специализированные бригады. Одна бригада производит ТО-1; Вторая ТО-2; Третья ТР; Четвёртая ремонтом агрегатов и узлов, снятых с автомобиля.

Схема организации производства.

На каждую бригаду в зависимости от объема работ планируется свой штат и фонд зарплаты. Специфика производства по ТО затрудняет контроль качества работ. В результате этого ТО может выполняться формально и в не полном объёме. Приводит к резкому увеличению объёма работ на ТР и снижению коэффициента технической готовности.

2 Метод комплексных работ. При этом методе производства из рабочих АТП создаются комплексные бригады, в состав которых включают рабочих различных профессий. Комплексные бригады занимаются выполнением работ по ТР и одновременно одного или двух видов ТО закреплённых за бригадой. При таком методе организации труда также сохраняется обезличка в ответственности за качество ТО или ТР. Стремление каждой бригады иметь свои посты и оборудование приводит к распылению материально-технических средств АТП и неэффективному их использованию.

Схема организации производства.

Главный инженер

Начальник производства
Заведующий гаража

Ремонт агрегатов
Комп. Бр.№3
Комп. Бр.№2
Комп. Бр.№1
ЕО

ТО-1
ТО-2
Т.Р.
ТО-1
ТО-2
ТР
ТО-1
ТО-2
ТР

3 Агрегатно-участковый метод. При этом методе организации производства создаются специализированные производственные участки. В каждой из производственных участках выполняют работы по всем видам ТО и ТР. Организация работ по ТО и ТР руководит начальник производства. Для улучшения оперативного руководства работы производственных участков в помощь начальнику производства выделяется диспетчер производства. При таком методе организации работ устанавливается чёткая ответственность за качество выполненных работ, даёт возможность применять высокопроизводительное гаражное оборудование, механизировать и автоматизировать работы, и на основе этого повышать качество работ и снижать их себестоимость. Важное значение при внедрении агрегатно-учаскового метода ТО и ТР имеет правильное комплектирование оборотного фонда агрегатов, узлов, приборов и деталей.

Выбор метода организации технологического процесса.

Под техническим процессом понимают определённую последовательность или операция обслуживания в соответствии с принятыми технологическими условиями. Для рациональной организации ТО автомобиля составляет операционно-технологические карты на выполнение основных элементов обслуживания. В этих картах дают перечень операций, указывают место их выполнения принимаемый инструмент и оборудование, технические условия на выполнение работ. Место для выполнения основных элементов или отдельных операций технического процесса называются рабочим местом. На одном посту может быть одно или несколько рабочих мест. Основные методу организации ТО.

1 Тупиковый (на универсальных постах)

2 Операционно-постовой (на специализированных постах)

3 Поточный (на поточных линиях)

4 Агрегатно-закальный.

При тупиковом методе ТО все работы выполняют на однотипных универсальных постах, за исключением уборомоичных работ. При обслуживании автомобиля на универсальных постах время пребывания автомобиля на них может быть различным. Это позволяет обслуживать на одном и том же посту автомобили различных марок и одновременно выполнять работы по ТР.

Операционно-постовой метод обслуживания применяется только для ТО-2.Сущьность в том, что комплекс работ ТО-2 расчленяется на отдельные элементы (по операциям) которые выполняются за несколько заездов автомобилей на специально-оборудованые посты.

1.Передняя подвеска, рулевое управление, шины.

2.Задний мост, задняя подвеска, тормозная система.

3.Сцепление, карданный вал, коробка передач.

4.Система охлаждения, выпуска отработанных газов, фильтр грубой очистки масла, система вентиляции, питания, электрооборудование.

5.Опирения кузова.

6.Мойка сидений, полировка кузова.

При необходимости на постах производят замену агрегатов и узлов из обменного фонда.

Поточный метод является наиболее прогрессивным. При этом методе все работы выполняются на нескольких расположенных в технологической последовательности на специализированных постах, совокупность которых образует поточную линию. Все посты поточной линии располагают прямолинейно. Применяется при ЕО и ТО-1. ЕО может быть организованно на 3-5 постах, для легковых автомобилей и автобусах.

АТП должно располагать следующими данными:

1Марка и модель автомобиля

2Годовой пробег автомобиля

3Характеристика условий эксплуатации

Сущность агрегатно-закального метода ТО и ТР он состоит в том что в АТП организуется несколько специализированных по агрегатам и систем автомобилей зон ТО-2 и ТР. Производство ТО-2 и ТР производятся только в межсменное время за несколько приёмов-заездов. Техническая служба АТП строится по принципу агрегатно-участковой организации производства.

3.3. Схема технологического процесса на АТП и объекте проектирования.

Принятый общий технологический процесс является основанием для правильного размещения на территории АТП всех основных и вспомогательных служб. При разработке технологического процесса важно чтобы маршруты движения на территории АТП были прямоточные и непересекались, а внутригоражный пробег автомобилей был минимальным. В АТП у которых нет рационального технологического процесса и службы размещены бессистемно, подготовительно-заклычительное время составляет от 15 до 20% времени нахождения автомобиля в наряде. Для нормального функционирования АТП важное значение имеет эффективная система управлением производством. Диагностика в технологическом процессе ТО выполняет функцию измерительного органа, регулируемым объектом является автомобиль, управляющим органом технический объект АТП, а исполнительный орган это зоны ТО и ремонта. На первом этапе внедрения средств диагностики они могут размещаться на контрольно-техническом пункте, и на специальном посту диагностики.

Схема технологического процесса на АТП.

Все автомобили по возращению с линии проходят через КТП.

На КТП ведётся учёт времени выхода и возврата автомобилей в парк, а также записываются показатели спидометра, и проверяется комплектность автомобиля. После просмотра автомобилей на АТП механик в зависимости от технического состояния автомобиля направляет их на посты мойки, на стоянку, на очередное ТО или в зону ТР. Каждому водителю после прохождения КТП выдается листок учета, в котором записываются обнаруженные неисправности и вместе с путевым листом передается в диспетчерскую. На автомобиль, требуемый ТО или ремонта листок учета вместе с автомобилем поступают в зону, ТО или ТР листок учета, подписанный механиком сдается в диспетчерскую и служит основанием для выписки путевого листа. Перед поступлением автомобиля в зону ТО или ремонта они проходят уборку, мойку и обсушку, а в зимнее время устанавливается на 30 мин. на посты предварительного обогрева перед мойкой.

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений занятых в АТП ТО диагностикой и ТР должна быть согласована с режимом работы автомобиля на линии. При назначении режима их работы следует исходить из требования выполнять большие объёмы работ по ТО и ремонту в межсменное время. При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить: 1.количество рабочих дней в году, 2.сменность работы, 3.время начала и окончания работы. В зависимости от режима работы автомобилей определяем количество дней работы в неделю. Ежедневное обслуживание ТО-1; ТО-2; зона ТР работает 6 дней в неделю. Для наглядного представления о принятом режиме строим совмещённый график работы автомобилей на линии и производственных подразделений.

Наименование	1 смена	2 смена	3 смена
Ремонтные цеха
Зона ТР
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Промежуточный склад
Автомобили на линии

3.5 Расчет числа постов в зонах ТО,ТР и диагностики.

Число постов ТР рассчитывают по суммарной трудоёмкости постовых работ и фонду рабочего времени по формуле:

Nтр = Тп · Ктр · Y / Драб.г. · Тс · Рп · п

Где Тп - суммарная трудоёмкость работ, выполняемая на постах ТР. Чел. час.

Тп = 25229чел. час.,

Ктр = 0,5 - 0,6- Коэффициент, учитывающий долю объёма работ выполняемых на постах ТР в наиболее загруженную смену.

Y = 1,2 - 1,5- Коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты ТР.

Драб.г = 365- Число рабочих дней в году.

Тс = 7- Продолжительность работы рабочей смены.

Рп = 1 - 2- Число рабочих принимается на посту.

п = 0,85 - 0,9-Размещено на http://www.allbest.ru/

Коэффициент использования времени поста:

Nтр = 25229 · 0,5 · 1,2 / 365 · 7 · 1 · 0.9 = 7поста

3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Количество исполнителей для каждого вида работ определяется с учётом примерного распределения общего объёма работ по ТО. Результатом расчёта и принятое количество исполнителей различных специальностей представляем в виде таблицы. Распределение исполнителей в зоне ТР.

3.7 Подбор технологического оборудования

Подбор технического оборудования, технологической оснастки для зоны ТР, осуществляется с учётом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП, руководство по диагностике технического состояния подвижного состава и табеля гаражного и технологического оборудования.

Распределение трудоёмкости в таблица №7

Таблица №7

Виды работ	Распределение трудоёмкости	Количество исполнителей
		Расчетное	Принятое
1)Диагностические	2%	2	2
2)Регулировочные	2%	2	2
3)Разборочно-Сборочное	28%	8	8
4)Сварочно-жестяночные	3%	2	2
5)Работы, выполняемые в цехах	65%
Итого	100%	14	14

Технологическое оборудование зоны ТР в таблице №8

Таблица № 8

Наименование оборудования	Тип или модель	Количество	Размеры в плане, мм	Общая площадь, м2
Осмотровая канава	Межколейная широкого типа	1	1100X 21800	23,9м2
Слесарные верстаки	Нестанд.	2	1500 X 600	0,9м2
Стеллажи	Нестанд.	2	1400 X 456	5,6м2
Склад оборотных агрегатов	Нестанд.	1	4000 X 3000	0,12м2
Ларь для обтирочных матерьялов	Нестанд.	1	500 X 500	0,25м2
Настольно-сверлильный станок	НС-12А	1	Нестанд.	Нестанд.
Канавный подъёмник	П-113	1	Нестанд.	Нестанд.
Тележка для перевозки акомулятора	М-155	1	800 X 600	0,48м2
Передвижной подъемник для монтажа коробки передач	М-305	1	900 X 500	0,45м2
Тележка для перевозки двигателя	М-190	1	1200 X 800	0,96м2
Электро гайко-вёрт	И-318	1	600 X 1200	0,72м2
Заточной станок	3А-110	1	600 X 700	2,55м2

3.8 Расчёт производственных площадей объекта проектирования

Итого: 35,93м2

Fтр= (fоб + fавт) · Кп

Fтр= (35,9 + 85,2) · 5 = 605 м2

Кп=5 - коэффициент, плотности расстановки оборудования

Fтр - скоректированая площадь согласно строительной сетки колон принимаем 605 м2

Техническая оснастка зоны ТР в Таблице № 9

Таблице № 9

Наименование	Модель или ГОСТ	Количество
Набор рожковых ключей.	И-105-М1	14
Набор головок.	И-106-2	14
Набор щупов.	_______	1
Съёмники для выприсовки пальцев рулевых тяг.	Нестанд.	1
Съёмники для рассухаривания клапанов.	Нестанд.	1
Съёмники для выприсовки подшипников передних ступиц.	Нестанд.	1
Съёмники для выприсовки ступицы водяного насоса.	Нестанд.	1
Приспособление для разборки и сборки сцепления.	Нестанд.	1
Динамометрический ключ	131-М	1

4 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Охрана труда представляет собой комплекс законодательных, технических, санитарно-гигиенических и организационных мероприятий, направленных на обеспечение здоровых и безопасных условий труда.

4.1 Электробезопасность

§ Электробезопасность обеспечивается заземлением электрооборудования, обучением персонала правилам эксплуатации электроустановок.

§ При обслуживании АТС на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Не трогать - под автомобилем работают люди!".

4.2 Санитарно-гигиенические условия

Санитарно-гигиенические условия обеспечиваются приточно-вытяжной искусственной и естественной вентиляцией, обще обменной и местной. Теплоснабжение обеспечивается тепловентиляционными агрегатами, батареями отопления, тепловыми завесами на воротах. Освещение комбинированное, общее и местное.

4.3 Техника безопасности при ТР обеспечивается выполнением следующих правил

§ Техническое обслуживание, ремонт и проверка технического состояния АТС производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми оборудованием, устройствами, приборами, приспособлениями и инвентарем.

§ АТС, направляемые на посты технического обслуживания, ремонта и проверки технического состояния, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка АТС на посты осуществляется под руководством ответственного работника (мастера, начальника участка, контролера технического состояния АТС и т.п.).

§ В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

§ В помещениях технического обслуживания с поточным движением АТС обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой или др.), своевременно предупреждающей работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах и т.д.), о моменте начала перемещения АТС с поста на пост.

§ Включение конвейера для перемещения АТС с поста на пост разрешается только после включения сигнала (звукового, светового) диспетчером или специально выделенным работником, назначаемым приказом по организации. Посты должны быть оборудованы устройствами для аварийной остановки конвейера.

§ Пуск двигателя АТС на постах технического обслуживания или ремонта разрешается осуществлять только водителю-перегонщику, бригадиру слесарей или слесарю, назначаемым приказом по организации и прошедшим инструктаж при наличии у них удостоверения водителя АТС.

§ Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ АТС следует затормозить стояночным тормозом.

§ Работники, производящие обслуживание и ремонт АТС, должны обеспечиваться соответствующими исправными инструментами, приспособлениями, а также средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

§ При необходимости выполнения работ под АТС, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.

§ При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и т.п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под неподнимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить АТС, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них АТС.

§ Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

§ При ремонте и обслуживании верхней части автобусов и грузовых автомобилей работники должны быть обеспечены подмостями или лестницами-стремянками. Применять приставные лестницы не разрешается.

§ Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков разрешается только с помощью щетки.

§ При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить на нем АТС, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслоналивную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

§ При снятии и установке агрегатов и узлов, которые после отсоединения от АТС могут оказаться в подвешенном состоянии, нужно применять страхующие (фиксирующие) устройства и приспособления (тележки-подъемники, подставки, канатные петли, крюки и т.п.), исключающие самопроизвольное смещение или падение снимаемых и устанавливаемых агрегатов и узлов.

§ Не допускается:

- работать лежа на полу (земле) без лежака;

- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;

- выполнять какие-либо работы без подкладывания козелков (упора или штанги под плунжер) под вывешенный АТС (автомобиль, прицеп, полуприцеп) на передвижные (в том числе канавные) подъемники и подъемники, не снабженные двумя независимыми приспособлениями, одно из которых - страховочное, препятствующие самопроизвольному опусканию их рабочих органов в соответствии с требованиями государственного стандарта;

- оставлять АТС после окончания работ, вывешенными на подъемниках;

подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;

- снимать и ставить рессоры на автомобили (прицепы, полуприцепы) всех конструкций и типов без предварительной разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму АТС;

- проводить техническое обслуживание и ремонт АТС при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;

- поднимать (вывешивать) АТС за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепями или крюком подъемного механизма;

- поднимать (даже кратковременно) грузы, масса которых превышает указанную на табличке подъемного механизма;

- снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их стальными канатами или цепями при отсутствии специальных устройств;

- поднимать груз при косом натяжении тросов или цепей;

- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;,

- оставлять инструменты и детали на краях осмотровой канавы;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- пускать двигатель и перемещать АТС при поднятом кузове;

- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза и установки дополнительного упора;

- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;

- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.

4.5 Слесарные и смазочные работы

§ При работе гаечными ключами необходимо подбирать их соответственно размерам гаек, правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.

§ При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.

§ Проверять соосность отверстий в соединениях агрегатов, узлов и деталей разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.

§ Снятые с АТС детали, узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали - на стеллажи.

Снятие и установка деталей, узлов и агрегатов, требующие больших физических усилий или связанные с неудобством и опасностью, производятся с помощью специальных съемников и других приспособлений, предотвращающих внезапные их действия.

Размеры конструкции съемников должны соответствовать размерам снимаемых деталей.

§ Запрессовку и выпрессовку деталей с тугой посадкой следует выполнять прессами, винтовыми и гидравлическими съемниками. Прессы должны быть укомплектованы набором оправок для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей. Применение случайных предметов запрещается. В отдельных случаях можно применять выколотки и молотки с наконечниками и оправками из мягкого металла.

§ Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе с электроинструментом с напряжением выше 50 В необходимо пользоваться защитными средствами (диэлектрическими перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).

§ При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

§ Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защита от механических повреждений, исправны ли штепсельная вилка, кабель и его изоляция.

§ При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается после установки инструмента в рабочее положение.

§ Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается после отключения подачи воздуха.

§ Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.

§ При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.

§ При замене или доливе масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отворачивать и заворачивать только предназначенным для этой цели инструментом.

§ Для подачи смазки в высокорасположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве.

§ Нагнетатели смазки с электроприводом должны иметь устройства, исключающие превышение установленного давления более чем на 10%. При проверке этого требования срабатывание предохранительного устройства должно происходить при повышении максимального давления не более 4%.

§ Нагнетатели смазки с пневмоприводом должны быть рассчитаны на потребление воздуха с давлением не более 0,8 МПа.

§ Для работы спереди и сзади АТС и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками шириной не менее 0,8 м. Количество переходных мостиков должно быть на одно меньше количества мест для устанавливаемых на канаве АТС. Для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее следует пользоваться специальными лестницами.

§ Не допускается:

подключать электроинструмент к электросети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

направлять струю воздуха на себя или на других при работе с пневматическим инструментом;

устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.

Заключение

В данном курсовом проекте были решены основные задачи, по каждому из разделов курсового проекта:

- определение объема работ и численности исполнителей;

- разработка вопросов организации и тех работы;

- принятие планировочных решений;

- разработка мероприятий по технике безопасности.

Решение этих задач окажет влияние на повышение технической готовности подвижного состава автомобильного транспорта на АТП.

За счет повышения качества ТР, снижение времени на ремонт одного автомобиля и простоя его в ТР.

Список использованных источников

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1988.

2. Постановление Минтруда от 12 мая 2003г. № 28 "Об утверждении Межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте".

3. Автомобиль Паз-3205 Устройство, техническое обслуживание, ремонт./Под ред. Ю.В.Кудрявцева. - М.: транспорт, 1999.

4. Беднарский В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебник. - Ростов н/Д: Феникс, 2005.

5. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей./Под ред. В.М. Власова. - М.: Академия, 2003.

6. Чумаченко Ю.Т., Чумаченко Г.В., Ефимова А.В. Эксплуатация и охрана труда на автотранспорте: Учебник. 2-е изд., доп. - Роств н/Д: Феникс, 2002.

Размещено на Allbest.ru