Основи забезпечення експлуатаційної надійності автомобілів, технічного обслуговування і ремонту

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

ремонт автомобіль слюсарний механічний

Збільшення кількості автомобілів на дорогах нашої країни веде до забруднення навколишнього середовища відпрацьованими газами, а зниження токсичності відпрацьованих газів значною мірою забезпечується справністю системи живлення і запалювання та рівнем технології технічного обслуговування, засобів і методів діагностування цих систем.

Зі зростанням швидкостей та інтенсивності руху підвищується вимоги до надійності автотранспортних засобів, оскільки несправні автомобілі є джерелом дорожньо-транспортних пригод.

Економія паливних, енергетичних, матеріальних і сировинних ресурсів у процесі експлуатації автомобілів істотно залежить від їхнього технічного стану, рівня організації матеріального-технічного постачання і процесів перевезення, зберігання і нормування витрат авто експлуатаційних матеріалів та запасних частин на автотранспортних підприємствах.

Збереженість автотранспортних засобів та готовність їх здійснювати перевезення багато в чому залежать від організації, методів і засобів між змінного зберігання.

На рівні технічної готовності автотранспортних засобів і обсяг одночасних і поточних матеріальних затрат на їх утримання істотно впливають методи проектування нових об'єктів автомобільного транспорту, а також реконструкції і технічного переоснащення діючих автотранспортних, авто-обслуговуючих і авторемонтних підприємств.

Отже, у процесі технічної підготовки автотранспортних засобів до транспортування процесу забезпечуються їх надійність і передумови ефективної експлуатації. З метою глибшого і комплексного вивчення основ забезпечення експлуатаційної надійності автомобілів, прогресивних технологій технічного обслуговування і ремонту та інших питань, які забезпечують експлуатацію автотранспортних засобів, і підготовлено цей курсовий проект.

При надходженні автомобілів в капітальний ремонт велику кількість їх деталей в результаті зносу, втоми матеріалу, механічних та корозійних пошкоджень втрачає працездатність. Однак лише деякі з цих деталей, найбільш прості і недорогі у виготовленні, втрачають працездатність повністю і вимагають заміни. Більшість деталей має залишковий ресурс і може бути використане повторно по проведення порівняно невеликого обсягу робіт по їх в становленню.

Відновлення деталей має велике народногосподарське значення. Вартість відновлення деталей значно нижче вартості їх виготовлення. Витрати на відновлення деталей, навіть в умовах сучасних авторемонтних підприємств, складають в залежності від конструктивних особливе і ступеня зношеності деталей від 10 до 50% від вартості нових деталей. При цьому чим складніше деталь і, отже, чим дорожче вона у виготовленні, тим нижче витрати на її відновлення.

Економічна ефективність відновлення деталей у порівнянні з їх виготовленням пояснюється рядом причин. При відновленні деталей значно скорочуються витрати на матеріали і повністю виключаються витрати, пов'язані з отриманням заготовок. За даними проф. М.А. Масіна, витрати на матеріали і отримання заготовок при виготовленні деталей на авто будівельних підприємствах становлять 70-75%, від їх собівартості, а при відновленні деталей вони коливаються в межах 1-12% залежно від способу відновлення.

При відновленні деталей скорочуються також витрати, пов'язані з обробкою деталей, так як при цьому обробляються не всі поверхні деталей, а лише ті, які мають дефекти.

Відновлення деталей є одним з основних джерел підвищення економічної ефективності авторемонтного виробництва. Відомо, що основною статтею витрат, з яких складається собівартість капітального ремонту автомобілів, є витрати на придбання запасних частин. Ці витрати в даний час складають 40-60% від собівартості капітального ремонту автомобіля.

Їх можна значно скоротити за рахунок розширення відновлення деталей.

Значення відновлення деталей полягає також у тому, що воно дозволяє зменшити потреби народного господарства у виробництві нових запасних частин.

Метою даного курсового проекту є розробка технологічного процесу відновлення первинного валу коробки передач автомобіля ЗІЛ-431410 (ЗІЛ-130) із застосуванням прогресивних форм і методів організації авторемонтного виробництва, що забезпечить підвищення якості і зниження витрат при КР.

1. Характеристика деталі та технічні умови на контроль та ремонт

Вал первинний коробки передач автомобіля ЗІЛ-431410 (ЗИЛ-130) відноситься до класу деталей «круглі стрижні з фасонної поверхнею». Виготовляють його із сталі 25ХГМ і цементувати на глибину 0,5-0,7 мм. Після термічної обробки виходить твердість поверхневого шару HRC 60 ... 65 і твердість серцевини HRC 35 ... 45.

При механічній обробці вала установочними базами в основному служать центрові отвори і рідше зовнішні циліндричні поверхні. Шорсткість зубів шестерні і поверхні отвору під роликовий підшипник повинна відповідати Rа = 0,32 ч 0,25 мкм, решта поверхні - Rа = 1,25 ч 1,0 мкм.

Первинний вал коробки передач ЗІЛ-431410 (ЗИЛ-130) працює в умовах контактних навантажень в супроводі згинаючих зусиль. Руйнівними чинниками є контактні навантаження, вигин і тертя.

2. Технологічна частина

2.1 Характеристика відділення та режим його роботи

Призначення ділянки

Слюсарно-механічний ділянку призначили для ремонту деталей слюсарно-механічною обробкою, крім базових деталей і агрегатів, а також виготовлення деяких деталей нетоварної номенклатури (додаткових ремонтних, простих осей, валів).

Короткий технологічний процес на ділянці

Деталі надходять на ділянку партіями згідно з технічними маршрутами зі складу деталей, що очікують ремонту, або з інших виробничих ділянок (зварювально-термічного, ковальсько-ресорного, ремонту деталей двигунів та ін.).

Після виконання слюсарних і механічних робіт деталі партіями надходять на інші ділянки (зварювально-термічний, гальванічний та інші ділянки).

Для виконання завершальних робіт деякі деталі знову повертають на слюсарно-механічний ділянку. Відремонтовані або знову виготовлені деталі надходять на ділянку комплектування.

Обґрунтування розміру виробничої партії деталей

У стадії проектування технологічних процесів величину (Х) виробничої партії деталей можна визначити орієнтовно за такою формулою:

(2.0)

де: N- виробнича програма виробів в рік. З завдання на курсове проектування виробнича програма АРП становить 1500 автомашин в рік;

- Число деталей у виробі, n = 1;

- Необхідний запас деталей в днях для забезпечення безперервності зборки. Приймаємо t = 5 днів, як для середніх деталей, зберігання яких можливе на багатоярусних стелажах.

Фдр- Число робочих днів у році.

2.2 Розрахунок річної виробничої програми та численність виробничих працівників

Режим роботи машиноремонтного підприємства обумовлюється завданням на проектування і характеризується кількістю робочих днів у календарному році, тривалістю робочого тижня і робочої зміни в годинах, а також кількістю змін. Усі дані по режиму роботи, за винятком кількості робочих змін, суворо регламентуються діючим трудовим законодавством. В дана дільниця ремонтного підприємства проектуються в одну зміну. Річні фонди часу встановлюються для робітника, обладнання і робочого місця. Дана річна програма становить 1500 первічних валів.

Розрахунок кількості виробничих робітників

Кількість виробничих робітників визначається розподілом річної трудомісткості робіт з ділянки на річний фонд часу одного робітника.

Розрізняють обліковий і явочний склад робітників.

Обліковий - це повний склад робітників, що включає в себе як що фактично з'явилися на роботу, так і відсутніх по поважних причинах (відпустка, хвороба, відрядження і т.д.).

Явочний - це необхідна кількість робітників для виконання виробничої програми (кількість робітників фактично з'явилися на роботу).

Явочна й облікова кількість виробничих робітників:

 ;(2.1)

(2.2)

де: m_яв і m_обл - явочна й облікова кількість виробничих робітників;

Т_від - річна трудомісткість по дільниці, нормо-години;

Ф_н і Ф_д - номінальний і дійсний річний фонд часу робітників, години.

m_обл = 1125 / 2009 = 0,55 Приймаємо 1

m_яв = 1125/ 1769= 0,63 Приймаємо 1

Номінальний фонд робочого часу:

Ф_н =(Д_к-(Д_в+Д_св) · t_зм - Д_пс · t_скор (2.3)

Ф_н =(366-(104 +10 ))·8 - 7·1=2009 годин

Ф_{н об}=(366-(104 +10 ))·8 - 7·1=2009 годин (2.4)

Дійсний фонд робочого часу:

Ф_д=(Д_к - (Д_в + Д_св + Д_від + Д_пп )) ·t_зм - Д_пр.св. t_скор (2.5)

Ф_{д 0б}=Ф_н · К_{п об} (2.6)

Ф_{д р} = 366-(104 + 10+24+6))·8-7·1=1769 годин (2.7)

Ф_{д 0б}=2009 · 0,97=1944 години,

де -366 дні календарні

-104 дні вихідні

-10 дні святкові

-24 дні відпустки

-4-8 дні пропусків за поважними причинами

-8 тривалість зміни

-7 дні перед святкові

-1 тривалість скорочення передсвяткового дня

К_{п об=}0,97 - коефіцієнт утрат часу на виконання планово-попереджувальних ремонтів устаткування в робочий час

Приймаємо Х = 20 од.

2.3 Вибір вихідних даних

Річна виробнича програма - 1500 капітальних ремонтів автомобілів ЗІЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Режим роботи підприємства - 366 днів в році по 8 годин в 1 зміну.

2.4 Розрахунок річної трудомісткості робіт на ділянці

Річний обсяг робіт розраховується за формулою:

Т_р = t • n • N • КМР (2.8)

де t - трудомісткість на одиницю продукції, люд. год

n - число однойменних деталей у виробі, шт. n = 1;

N - річна програма. N = 1500 автомашин в рік;

КМР - маршрутний коефіцієнт ремонту. КМР = 0.3.

Норма трудомісткості для заданих умов розраховується за формулою:

t = tе • К₁ • К₂ • К₃, (2.9)

tе - норма трудомісткості капітального ремонту автомобіля (агрегату) при еталонних умовах, люд.год . tе = 1,88 +1,13 = 3,01 люд.год. (Механічні + слюсарні роботи);

К₁-коефіцієнт корекції трудомісткості, що враховує величину річної виробничої програми;

Коефіцієнт К1 визначимо по таблиці 36.5, Л-2 методом інтерполювання за наступною формулою:

(3.0)

де: і - відповідно велика і менша табличні програми, між якими полягає фактична програма підприємства;

і - табличні значення коефіцієнти корекції для табличних значень програми і .

К₂ - коефіцієнт, що враховує багатомодельність ремонтованих агрегатів автомобілів. В даному випадку не враховується;

К₃ - коефіцієнт, що враховує структуру виробничої програми заводу. Приймаємо К₃ = 1,03

Норма трудомісткості для заданих умов складе:

t = tе • К₁ • К₂ • К₃ = 3,01 • 0,805 • 1,03 = 2,50 люд.-год (3.1)

Тоді річний обсяг робіт на слюсарно-механічному ділянці для заданих умов складе:

Т_р = t • n • N • КМР = 2,50 • 1 • 1500 • 0.3 = 1125 люд.-год (3.2)

2.5 Технологічний процес відновлення. Схема технологічного процесу

Схема технологічного процесу відновного ремонту первинного валу коробки передач 130-1701030-Б

Дефект	Засіб усунення.	№ опер.	Найменування і зміст операцій	Установча. база.
I схема
Знос шлеців по товені	Наплавка під шаром флюса	№1	Слюсарну. Зачистити шліцьовій кінець до металевого блиску
		№2	Наплавлення. Заплав. шліци шліц. кінця.	Центр. отвору
		№3	Токарна. Проточити шліцьовій кінець під номінальний розмір.	Також
		№4	Фрезерна. Фрезерувати шліци.	Також
		№5	Мийка. Промити деталь.
II схема
Знос отвору під роликовий підшипник	Поставити додаткову втулку	№1	Шліфувальна. Шліфувати отвір під роликовий підшипник під постановку ДРД	Слюсарну. Запресуваті рем. втулку.
		№2	Слюсарну. Запресувати рем. втулку.	Торці. поверх
		№№3	Шліфувальна. Шліфувати отвір у втулці під номінальний розмір.	центрові отвори
		№№4	Мойка. Промыть деталь.
III схема
Знос шийки під передній підшипник	Хромування	№1	Шліфувальна. Шліфувати шийку під перед. підшипник «як чисто»	центрові отвори
		№2	Хромування. Підготувати деталь і хромують. шийку під перед. підшипник.	Зовнішні циліндр. поверх
		№3		центрові отвори
		№4	Мийка. Промити деталь в содовому розчині.

2.5.1 Маршрутна технологія

Маршрутну технологію відновлення деталей розробляють у такій послідовності:

1. Встановлюють поєднання дефектів, що входять в кожен маршрут, визначають кількість маршрутів, привласнюють кожному з них номер. При розробці груповий маршрутної технології необхідно також розподілити деталі на групи або скористатися наявною класифікацією.

2. Визначають способи усунення окремих дефектів по кожному маршруту. При цьому необхідно мати на увазі, що один і той же дефект деталі в залежності від характеру наявних у ній інших дефектів доцільно усувати різними способами. Тому в різних маршрутах можуть бути різні способи усунення одного і того ж дефекту. Вибір того чи іншого способу відновлення повинен бути економічно обгрунтований.

3. Розробляють схему технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо. При цьому особливу увагу звертають на правильність вибору настановних баз. Рекомендується використовувати по можливості базові поверхні, передбачені заводами-виробниками. У ряді випадків доводиться передбачати виправлення базових поверхонь, які були пошкоджені або порушені в процесі експлуатації деталей.

4. Для кожного маршруту складають план технологічних операцій в найбільш раціональної послідовності їх виконання. Теплові та слюсарні операції (зварювання, наплавлення, правка) повинні передувати чистовим операціях механічної обробки (шліфування, чистового точіння, доведенню). При цьому неприпустимо, щоб партія деталей кілька разів поверталася на один і той же ділянку для виконання якої-небудь операції. Наприклад, якщо для усунення різних дефектів (знос шліців і отворів у фланці) в деталях одного найменування (півосі) необхідно виконати наплавочні операції, то останні повинні слідувати в маршрутній технології одна за одною (наплавлення шліців, заварка отворів) так, щоб вони були виконані при одному заході партії деталей на зварювальний ділянку.

5. Розробляють кожну операцію технологічного процесу: призначають обладнання, пристосування, інструменти; розраховують режими різання, норми часу і встановлюють кваліфікацію роботи.

6. Виконують операційні карти наладки, що представляють собою ескізи деталі в робочому положенні після виконання певної операції із зображенням способу її закріплення (схематично) і положення різального інструменту.

Поверхні деталі, оброблені в даній операції, рекомендується виділяти лініями червоного кольору або більшої товщини. На цих поверхнях повинні бути нанесені задані розміри з допусками і позначена шорсткість. Крім того, стрілками слід показати напрямку обертання (переміщення) деталі та різального інструменту.

Технологічний процес відновлення деталі оформляють у вигляді технологічної карти. При розробці технологічного процесу відновлення деталі необхідно передбачити операції контролю якості; зазвичай їх записують в карти технологічного процесу після певних операцій (переходів) обробки.

2.5.2 Засоби усунення кожного дефекту

1. Знос шліців по товщині.

- Відновити вібродуговой 1. Знос шліців по товщині

2.5.3 Визначення перепусток на обробку

I. Визначаємо припуски на шліфування при хромування передньої шийки під підшипник вала первинного коробки передач автомобіля ЗІЛ-431410 (ЗИЛ-130).

Номінальний діаметр

1. Визначаємо припуски на шліфування при хромування передньої шийки під підшипник вала первинного коробки передач автомобіля ЗІЛ-431410 (ЗИЛ-130).

= 24,985

(Тобто Dmax = 24,995; Dmin = 24,975).

Ремонт вимагається при діаметрі шийки менш Д_доп = 24,96.

Припускаємо, діаметр зношеної передньої шийки під підшипник d_ізнос = 24,95. Перед хромуванням деталь шліфують "як чисто" для усунення слідів зносу і додання правильної геометричної форми.

Припуск на шліфування (на діаметр) 2 • 0,05 = 0,1

З урахуванням шліфування «як чисто» діаметр передньої шийки складе:

Визначаємо припуск на шліфування після хромування.

Попереднє: 2l2 = 0,050

Остаточне: 2l3 = 0,034

Таким чином, максимальний діаметр передньої шийки під підшипник вала первинного повинен бути:

(3.3)

Отже, товщина гальванічного покриття повинна бути не менше:

(3.4)

2. Знос шийки під передній підшипник.

1. по дефекту 2- хромувати;

Знос шліців по товщині.

по дефекту 1: - наплавить

2. Товщина хромування: припуск Н = 0,110

3. Шліфування після хромування:

- Попереднє: припуск l2 = 0,025

- Остаточне: припуск l3 = 0,017

1.1.1 2.5.4 Загальний план усунення всіх дефектів

План технол. операцій процесу відновлювального ремонту первічного вала коробки передач 130-1701030-Б

№ опер.	Найменування і зміст операції	Обладнання	Пристосування	Інструмент
				Рабочий	Вимірюваиний
1	Токарна. Виправити центрові отвори (при необхідності)	Токарно-гвинторізний верстат 1К62	Самоцентрую-чийся патрон	Сверла центрувальні комбіновані.
2	Слісарна. Зачистити шліцьовий кінець	Пневмошліфмашинка ПШМ-60		коло зачистний 60 Ч5Ч10
3	Наплавка. Заплавити шліцьові канавки шліцьового кінця з перекриттям на зовнішню поверхню під шаром флюсу	Сфереобладнують. токарно-гвинторізний верстат 1К62, випрямляч ВСА-600/300	Наплавочний головка А-409, центру	Дріт Нп-30ХГСА, флюс АН-348А	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0, 1
4	Слісарна. Правити шліцьовий кінець (при необхідності)	Прес CP1800			Індикатор биття шийок під підшипники
5	Термічна. відпалити шліцьовий кінець за допомогою т.в.ч.	Високочастотна установка ЛЗ-2-67
6	Токарна. Проточити шліцьовий кінець під номінальний розмір	Токарно-гвинторізний верстат 1К62	Повідковий патрон з повідцем, центрами.	Прохідний прямий різець з платівкою Т15К6	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0, 1
7	Фрезерна. Фрезерувати 10 шліців на шліцьовому кінці	Універсально-фрезерний верстат 6м82	Ділильна головка УДГ-160.	Фреза дискова пазова Р6М5	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
8	Термічна Закалити шліцьоевий кінець за допомогою т.в.ч. в маслі і відпустити на повітрі	Високочастотна устан. ЛЗ-2-67, ванна для закалки деталей в маслі	Вішака для закалки деталей
9	Шліфувальна. Шліфувати шліци під номінальний розмір	Плоскошліфувальний верстат 3731	Тиски машинні	Круг шліфувальний ПП 100Ч5Ч32 Э40-25 61-6М2К	Калібр НЕ 5,70 мм. мікрометр МК (ГОСТ 6507-60) з межами вимірювань 0-25мм
10	Шліфувальна. Шліфувати отвір під роликовий підшипник під постановку ДРД	Внутрішньошліфувальний верстат 3А227	Патрон з незагартованими кулачками	Шліфувальний круг ПП 35 Ч 10 Ч 15 ЕК36-60 СМ1	Внутровимір НМ-75 ГОСТ 10-88
11	Слісарна. Запресувати рем. втулку	Прес гидравлічний	Оправка, підставка
12	Шліфувальна. Шліф. отвір під рол. підшипник під номін. розмір	Внутрішньошліфувальний верстат 3А227	Патрон з незагартованими кулачками	5 ЕК36-60 СМ1 Шліфувальний круг ПП 35 Ч 10 Ч 1	Калібр-пробка НЕ 43,98 ГОСТ 2015-84
13	Шліфувальна. Шліфувати шийку під передній підшипник «як чисто»	Кругло-шліфувальний верстат 3Б151	Повідковий патрон з повідцем, центрами	Шліфувальний круг ПП 100 Ч 20 Ч 32 ЕК36-60 СМ1	мікрометр МК з МЕЖАХ лами вимірювань 0-25м
14	Хромування. Подготувати і хромувати шийку під передній підшипник	Ванни для знежирення, хромування, електрична піч	Підвіска для хромування	Кість для ізоляції	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0, 1, мікрометр МК з межами вимір. 25-50мм
15	Миття. Промыть деталь	Ванна с содовым р-ном	Підвіска для миття дет.
16	Шліфувальна. Шліфувати шийку під передній підшипник під номінальний розмір	Кругло-шліфувальний верстат 3Б151	Повідковий патрон з повідцем, центрами.	Шліфувальний круг ПП 100 Ч 20 Ч 32 ЕК36-60 СМ1	мікрометр МК з межами вимірювань 0-25мм, калібр-скоба НЕ 25Х ГОСТ 2015-84
17	Мийка. Промити деталь	Вана з водою	Підвіска для мийки деталей

1.1.1 2.5.5 Розробка кожної операції

а) обладнання , пристрої,інструменти

Потужність электродвигуна привода швидких переміщень супорта, кВт	0,75 или 1.1
Потужність насоса охолодження, кВт	0,12
Габаритні розміри станка (Д х Ш х В), мм	2 812 / 3 200 х 1 166 х 1 324
Маса станка, кг	3 035

б)технічне нормування

Технічної нормою часу називається регламентований час виконання технологічної операції в певних організаційно-технічних умовах одним або декількома виконавцями відповідної кваліфікації.

Штучний час визначається за наступною формулою:

Т_шт =Т_е + Т_д, (3.5)

де _Те - оперативний час, хв.

_Тд - додатковий час на особисті потреби (в% від оперативного) хв.

Оперативне час визначається за формулою:

Те = + Т_м Т_доп. (3.6)

Наплавити шліци:

(3.7)

(3.8)

де: I число шарів наплавленого металу, I = 3

Z кількість шліцьових западин, Z = 10

tв1-час на зняття та установку деталі, tв1 = 0,15 _хв

tв2-час на очищення 1 м, tв2 = 0,7 _хв

Токарна.

Машинний час:

(3.9)

де: K-коефіцієнт обточування

Подача S, S = 0,25 мм / об

V швидкість обертання деталі, V = 105 м / хв

Діаметр D, D = 24 мм

L-довжина обточують поверхні, L = 30 мм

хв.

хв. (4.0)

2.6 Технологічна документація

а) пристрій на одну з операцій

б) ремонтне креслення деталі

2.7 Кількість робочих місць та обладнання

На ділянці відновлюють деталь - первічний вал коробки передач

Число робочих на ділянці визначається за наступною формулою:

Загальне число робітників:

Нормальна тривалість робочого часу не може перевищувати 40 годин на тиждень.

Норма тривалості робочого часу на 2012 рік розраховано за календарем п'ятиденного робочого тижня з двома вихідними днями в суботу та неділю, залежно від тривалості робочого тижня (при 40-годинному робочому тижні) - 2002 годин.

1) Розрахунок потрібного числа робочих

(4.1)

де - дійсний річний фонд часу одного робітника

- коефіцієнт перевиконання норм праці

, приймаемо 1 люд.

(4.2)

де - дійсний річний фонд часу одного робітника

- коефіцієнт перевиконання норм праці

, приймаймо 1люд.

2) Розрахунок числа робочих місць.

(4.3)

, приймаємо 1 місце

Розрахунок кількості основного обладнання із загального числа верстатів на ділянці:

- Токарних - 40 ... 50%, приймаю 45%;

- Револьверних - 7 ... 12%, приймаю 10%;

- Фрезерних - 8 ... 12%, приймаю 11%;

- Шліфувальних - 16 ... 20%, приймаю 18;

- Свердлильних - 7 ... 10%, приймаю 8%;

- Іншого устаткування - 6 ... 10%, приймаю 8%

Тоді обладнання на ділянці по видах робіт розподілиться таким чином:

- Токарних - 1 • 0,45 = 1 од;

- Револьверних - 1 • 0,10 = 1 од;

- Фрезерних - 1 • 0,11 = 1 од;

- Шліфувальних - 1 • 0,18 = 1 од;

- Свердлильних - 1 • 0,08 = 1 од;

- Іншого устаткування - 1 • 0,08 = 1од.

2.8 Розрахунок площі ділянки

Для розрахунку площі ділянки необхідно всю площу технологічного обладнання помножити на коефіцієнт щільності розстановки обладнання.

Розрахунок площі відділення:

(4.4)

К_щ =4,5

Габаритны розміри 18*10= 180 м²

Згідно сітки колон приймаємо площу відділення 180м^2.

Таблиця 1. Перелік основного устаткування і оснащення слюсарно-

механічної ділянки

Найменування	Тип чи модель	Кількість	Розмір в (мм)	Загальна площа (м2)
Токарно-гвинторізний верстат	1К62	1	2522х1166	2,6
Токарно-гвинторізний верстат повищеної точності	1К62Б	1	2812х1166	3,28
Универсальний токарно-гвинторізний верстат	16К20	1	2470х1185	2,9
Токарно-револьверний верстат	1Д340П	1	3980х1000	3,9
Универсально-фрезерний верстат	6М82	1	2260х1745	3,9
Курглошліфувальний верстат	3Б151	1	3100х2100	6,51
Внутрішньошліфувальний верстат	3А227	1	2500х1490	3,725
Радіально-свердлильний верстат	2Н55	1	2670х1000	2,67
Точильно-шліфувальний верстат	3Б633	1	790х640	0,51
Провірочна плита	-	1	1000х630	0,63
Розміточна плита	-	1	1600х1000	1,6
Верстат слесарний	-	1	1240х800	0,99
Стелаж для деталей	-	4	1400х500	2,8
Гідравлічний прес	П6332Б	1	2090х1250	2,6
Всього:	38,615

3. Охорона праці

Річній фонд становить 1944 год.

Тривалість основної відпустки становить 28 календарних днів, а додаткового 15 календарних днів. Тривалість робочого часу максимально допустима при щоденній роботі становить 8 годин.

Техніка безпеки на ділянці і охорона навколишнього середовища

Оброблювані рухомі деталі, виступаючі за габарити устаткування, повинні бути огороджені і мати надійні стійкі підтримуючі пристосування. Всі металеві частини обладнання, що можуть опинитися під напругою, повинні бути заземлені. Для оберігання працюючих від ураження отлетающей стружкою на верстатах повинні бути встановлені прозорі екрани і пристосування для ламання і відводу стружки. При відсутності прозорих екранів робітник повинен користуватися захисними окулярами. Крім того, близько верстатів повинні бити встановлені переносні щити та сітки.

Гідравлічні, пневматичні і електромагнітні затискні пристрої повинні бути обладнані блокувальними пристроями, що забезпечують автоматичне припинення роботи верстата у випадках несподіваного зниження тиску або припинення подачі повітря, рідини або електричного струму.

Охолодні рідини (емульсії) повинні готуватися на підприємстві централізовано за рецептурою, погодженою з місцевими органами санітарного нагляду.

На обдирно-шліфувальних верстатах повинні бути встановлені захисні прозорі екрани, зблоковані з пусковим пристроєм верстата (верстат не включається, поки не буде опущений екран).

Для очищення екранів від пилу повинні бути передбачені пристосування. Шліфувальний круг закріплюють затискними фланцями (з прокладками з еластичного матеріалу), діаметри яких повинні бути не менше 1/3 діаметра кола. Зазор між шліфувальним кругом і підручником повинен бути менше половини товщини замочуваного предмета, але не більше 3 мм. Підручники повинні бути міцно закріплені.

Верстати з абразивним інструментом, що працюють без охолодження, повинні бути забезпечені пилососами.

Висновок

Підвищення якості ремонту має важливе значення, тому що при цьому збільшується ефективність роботи обладнання і в цілому всього автомобільного транспорту: зростає кількість технічно справних автомобілів, знижуються витрати на експлуатаційні ремонти та ін

Всі ці напрямки визначають шляхи і методи найбільш ефективного управління технічним станом автомобільного парку з метою забезпечення регулярності та безпеки перевезень при найбільш повної реалізації технічних можливостей конструкції і забезпеченні заданих рівнів експлуатаційної надійності автомобіля, оптимізації матеріальних і трудових витрат, зведенні до мінімуму негативного впливу технічного стану рухомого складу на персонал і навколишнє середовище.

В даному курсовому проекті був розроблений технологічний процес відбудовного ремонту деталі первинного вала коробки передач автомобіля ЗІЛ-431410 (ЗИЛ-130).

У процесі розрахунку визначена оптимальна програма, потреба в обладнанні, розрахована виробнича площа слюсарно-механічної ділянки та розроблене технологічне планування.

Список літератури

1. Методичні вказівки по курсовому проектуванню «Ремонт автомобілів і двигунів». - Н.Новгород: РЗАТТ, 2005.

2. Ремонт автомобілів. / Під. ред. С.І. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988.

3. Матвєєв В.А., Пустовалов І.І. Технічне нормування ремонтних робіт в сільському господарстві. - М.: Колос, 1979.

4. Карагодін. В.І., Мітрохін М.М. Ремонт автомобілів. - М., Академія, 2003.

5. Дюмін І.Є., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобілів. - М.: Транспорт, 1995.

6. Ремонт автомобілів. / Под ред. Клебанова. - М.: Транспорт, 1974.

7. Мельников Г.М. Ремонт автомобілів. Програма і методичні вказівки. - Н.Новгород, 2004.

8. Цеханов А.Д. Лабораторний практикум по ремонту автомобілів. - М.: Транспорт, 1978.

9. Клебанов Б.В. Проектування виробничих ділянок авторемонтного підприємства. - М.: Транспорт, 1975.

10. Капітальний ремонт автомобілів: Довідник. / Под ред. Р.Є. Есенберліна. - М.: Трансопрт, 1989.

11. Відновлення деталей сільськогосподарських машин наплавленням: Метод. указ. / Сост. Ю.Є. Глазков. - Тамбов: ТДТУ, 2004.

12. Ремонт автомобіля ЗІЛ-130. Ліпкінд А.Г., Грінберг П.І., Ільїн А.І. - М.: Транспорт, 1970.

13. Молодик Н.В., Зенкін А.С. Відновлення деталей машин. Довідник. - М.: Транспорт, 1989.

14. Кудрявцева А.А. Карти дефектації з ремонту автомобілів (для виконання контрольних робіт і курсового проекту). - Н. Новгород, 1993.

Размещено на Allbest.ru