Транспортный комплекс Республики Беларусь

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

автомобильный транспорт комплекс производства

Введение

1. Общая часть

2. Технологический расчет проектируемого предприятия

2.1 Исходные данные для расчета

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР

2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

2.2.3 Расчет годовой производственной программы

2.2.4 Расчет суточной производственной программы

2.3 Расчет годового объема работ

2.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию

2.4 Расчет численности производственных рабочих

3 Проектирование производственного подразделения

3.1 Технологический процесс в подразделении

3.2 Правила и охрана труда газосварщика

3.2.1 Перед началом работы газосварщик обязан:

3.2.2 Требования безопасности во время работы

3.2.3 Требования безопасности по окончании работы.

3.3 Подбор технологического оборудования

3.4 Расчет производственной площади

3.4.1 Основные принципы планировки помещений АТО

3.4.2 Планировка сварочного отделения

4. Организация производства

4.1 Организация управления

4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

4.3 Составление технологической карты

5. Конструкторская часть

5.1 Назначение и область применения приспособления

5.2 Принцип действия приспособления

5.3 Определение угла наклона приспособления

Заключение

Список использованных источников:

1. Введение

Транспорт всегда был и останется важнейшей составной частью экономики, фактором, обеспечивающим ее единство и целостность. Развитие транспорта и коммуникаций во многом опеделяет национальную безопасность страны. Он активно воздействует на весь процесс расширенного воспроизводства и, особенно, на продолжительность воспроизводственного цикла, на формирование запасов сырья, топлива и продукции, емкость складов, объем товаров, находящихся в процессе перемещения, и т.п. Устойчивая и эффективная работа транспорта позволяет другим отраслям экономики снизить стоимость товаров и услуг, что стимулирует рост производства и потребления, а также способствует расширению международных связей, интеграции национальной экономики в мировую экономическую систему, т.е. транспорт в настоящее время решает сложные и крупномасштабные задачи, способствуя экономическому и социальному прогрессу общества.

Важнейшей составной частью транспортного комплекса Республики Беларусь является автомобильный транспорт, имеющий технико-экономические преимущества по сравнению с другими видами транспорта. Это высокая скорость доставки груза, сравнительно малые капитальные вложения при организации перевозок, простая в любых географических и климатических условиях организация технического обслуживания и ремонта автомобилей; меньшая по сравнения с железнодорожным транспортом стоимость перевозок на короткие расстояния (до 400 км.) При этом устраняется потребность в промежуточных складских помещениях, повышается сохранность грузов, сокращаются расходы на тару.

Относительно небольшая протяженность территории республики с севера на юг и с запада на восток делает перевозки автомобильным транспортом весьма актуальными.

Учитывая значимость и преимущества автотранспорта, естественно возникает необходимость в эффективности его использования, которое во многом зависит от степени развития и условий функционирования производственно-технической базы (ПТБ), обеспечивающей требуемый уровень технической готовности подвижного состава. Уровень развития ПТБ автотранспортных организаций (АТО) существенно влияет на такие показатели их работы, как коэффициент технической готовности, расходы на техническое обслуживание и текущий ремонт автомобилей на единицу пробега.

Анализ состояния ПТБ предприятий автомобильного транспорта Беларуси показывает, что оно во многих случаях не соответствует нормативному уровню: недостаточно производственных площадей, низок уровень механизации технологических процессов технического обслуживания и ремонта. ПТБ автотранспортных предприятий в своем развитии отстает от требований, обуславливаемых изменениями в структуре парка подвижного состава (массовый выпуск крупнотоннажных автомобилей и автопоездов).

Серьезным недостатком, характерным для автомобильного транспорта, является, наряду с отставанием в развитии, и невысокая степень использования имеющейся ПТБ.

Исходя из всего изложенного, следует, что ПТБ предприятий автомобильного транспорта нуждается в развитии и совершенствовании, которые должны отвечать современным требованиям научно-технического прогресса, условиям перехода экономики на рыночные отношения. Отсюда непосредственно вытекает и необходимость в совершенствовании проектирования АТО. При этом должны обеспечиваться высокий технический уровень и высокая экономическая эффективность проектируемых объектов не только на сегодняшний день, но и на перспективу, ко времени ввода их в действие.

Таким образом, правильное, надлежащим образом обоснованное проектирование АТО является одним из определяющих факторов улучшения ПТБ, приведения ее в соответствии с потребностями динамично развивающегося автомобильного транспорта.

Эта задача решается данной курсовой работой, целью которой является разработка сварочного отделения и технологический расчет комплексного АТО на 269 автомобилей МАЗ 105, при этом необходимо решить следующие задачи:

- рассчитать производственную программу по видам технических воздействий в количественном и трудовом выражении;

- рассчитать численность работающих на АТО;

- рассчитать необходимое количество постов и линий для технического обслуживания (ТО) и ремонта автомобилей;

- рассчитать площадь помещений АТО;

- в соответствии с заданием разработать слесарно-механическое отделение.

1. Общая часть

Технические характеристики

Двигатель: Mercedes-Benz OM 906LA (Euro-3)

Мощность двигателя, кВт (л.с.): 205(279)

Коробка передач: Автоматическая

Подвеска передней/средней/ Зависимая пневматическая с

задней оси: телескопическими амортизаторами

Ведущий мост: МАЗ со смещенным коническим редуктором

Колеса: Дисковые 8.25*22.5

Шины: 11/70R22.5

База, мм: 6000+6390

Габаритные размеры, мм: 17985/2500/3134

Распределение массы и нагрузок

Полная масса, кг: 28000

Количество мест для сидения: 30, 33, 36

Номинальная вместимость, чел: 175, 170, 160

Допустимая нагрузка на переднюю ось, кг: 7100

Допустимая нагрузка на среднюю/ заднюю ось, кг: 11300/9500

2. Технологический расчет проектируемого предприятия

1.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные принимаются в соответствии с заданием на курсового проектирование.

Исходные данные:

Наименование проектируемого объекта - зона ЕО.

Модель автомобиля - МАЗ 105.

Количество автомобилей - 269.

Условия эксплуатации:

Дорожное покрытие - цементобетонное.

Условие движения - большой город.

Тип рельефа местности - гористый.

Климатические условия - умеренный.

Среднесуточный пробег автомобиля - 220 км.

Пробег с начала эксплуатации - 200…350 тысяч км.

2.2 Расчет годовой производственной программы

Нормативы периодичности и трудоёмкости ТО, пробега до КР, продолжительность простоя транспортных средств в ТО и ТР принимаются согласно «Временному положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»[1,приложение 5]

=6,2 км.[1, приложение 5]

=20,0 км.[1, приложение 5]

=600000 км.[1, приложение 5]

tНЕО=2,13 чел.-ч.,[1, приложение 5]

tН1=18,72 чел.-ч.,[1, приложение 5]

tН2=57 чел.-ч.,[1, приложение 5]

tНТР=15,2 чел.-ч./1000км.[1, приложение 5]

где ,,- нормативный пробег автомобиля до КР и периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.

tНЕО, tН1, tН2, - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2.

tНТР - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000 км.

Выбранные нормативные значения периодичности ТО и пробега

автомобилей до КР приводят к конкретным условиям эксплуатации

подвижного состава с помощью коэффициентов, учитывающих категорию

условий эксплуатации (К1), модификацию подвижного состава и

организацию его работы (К2), природно-климатические условия (К3).

Данные коэффициенты берутся согласно [1 приложения 15] и заносятся в таблицу 1.

Таблица1 - Коэффициенты корректирования

Коэффициенты	Периодичность ТО	Трудоемкость ТО, ТР	Пробег до КР
К1	0,8	1,2	0,8
К2	-	1,25	0,95
К3	1,0	1,0	1,0
К4	-	1,3	-
К5	-	0,95	-
К6	1,0	1,0	1,0

К4'=1,0

ДНТО,ТР=0,50 дней/1000 км.

где ДНТО,ТР - продолжительность простоя подвижного состава в КР, ТО и ТР, дней/1000 км[1, приложения 17].

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до КР

В общем случае скорректированный пробег автомобиля до КР и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 будут равны:

=600.000·0,8·0,95·1,0=456.000км, (2.1)

=6200·0,8·1,0=4960 км, (2.2)

=25000·0,8·1,0=20.000 км, (2.3)

Периодичность ЕО () принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля ().

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега () через целое число рабочих дней, то пробег доТО-1, ТО-2, КР должны быть кратны и между собой:

(2.4)

(2.5)

(2.6)

4 (2.7)

(2.8)

23 (2.9)

где -соответственно скорректированные и кратные значения пробегов между отдельными видами ТО и пробега до КР.

2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

(2.10)

где - списочное количество единиц подвижного состава.

- среднесуточный пробег автомобиля.

- количество дней работы подвижного состава на линии в течении года.

=365 дней [1, таблица 2]

- коэффициент технической готовности парка.

Расчетный (планируемый) коэффициент технической готовности автомобиля (группы автомобилей или в целом парка) определяется:

(2.11)

где: - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега автомобильного парка с начала эксплуатации. Принимаем согласно [1, приложение 15].

2.2.3 Расчет годовой производственной программы

Расчет годовой производственной программы по ТО и КР.

После расчета коэффициента технической готовности парка, расчета годового пробега автомобилей, рассчитывается количество капитальных ремонтов за год и технических обслуживаний по видам () за год. При этом имеют ввиду, что при пробеге автомобиля равном , последнее очередное ТО-2 не производится, автомобиль отправляют в КР. Кроме того, ТО-1, совпадающее по графику работы с очередным ТО-2, входит в последнее и не учитывается отдельно. Периодичность ЕО принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля.

Число технических обслуживаний ЕО, ТО-1, ТО-2 и КР определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющих одинаковую периодичность обслуживания:

, (2.13)

=43 а/м,

, (2.14)

=2979 а/м,

(2.15)

=950 а/м,

(2.16)

=87384 а/м.

Расчет годовой производственной программы по диагностированию.

Диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ по ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации, диагностирование автомобилей может проводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТО обычно предусматривается диагностирование подвижного состава Д-1 и Д-2.

Диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводится, как правило, с периодичностью ТО-1.

Исходя из назначения и организации диагностирования, Д-1 предусматривается для автомобилей при ТО-1, после ТО-2 (по узлам и системам, обеспечивающим безопасность движения, для проверки качества работ и заключительных регулировок) и при ТР (по узлам, обеспечивающим безопасность движения).

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам, принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

Таким образом, число Д-1 на весь парк за год:

(2.17)

=3929 а/м

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР.

Исходя из этого, число Д-2 на весь парк в год определяется:

(2.18)

=1140 а/м.

2.2.4 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

(2.19)

где- годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней поста/зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования.

=365 дней[2, таблица 3]

=305 дней[2, таблица 3]

=305 дней[2, таблица 3]

=305 дней[2, таблица 3]

=305 дней[2, таблица 3]

239 а/м,

10 а/м,

3 а/м,

2.3 Расчет годового объема работ

2.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТО определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Расчет годовых объемов по ТО производится исходя из годовой производственной программы данного вида ТО и трудоемкости единицы обслуживания. Годовой объем работ ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоемкости ТР на 1000 км. Годовой объем вспомогательных работ по предприятию устанавливается в процентном отношении от годового объема работ по ТО и ТР.

Нормативы ЕО включают только трудоемкость уборочно-моечных работ, а другие работы ЕО (заправочные, постановка автомобилей на стоянку, проверка технического состояния автомобиля) выполняются водителем за счет подготовительно-заключительного времени и механиком контрольно-пропускного пункта. Уборочно-моечные работы производятся по потребности в зависимости от климатических и сезонных условий с целью обеспечения санитарных требований и надлежащего внешнего вида подвижного состава. При проектировании и расчетах обычно принимают, что уборочно-моечные операции проводятся при каждом ЕО.

Трудоемкость ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается. Поэтому расчетную трудоемкость ежедневного обслуживания , реализуемую путем ручной обработки при использовании средств механизации, можно определить, используя выражение:

(2.20)

где - коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

(2.21)

где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %.

М=55%[2, таблица 4]

=0,45

1,1 чел.-ч.

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТО определяется:

(2.22)

где - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч.,[1, приложения 5]

28,8 чел.-ч.

87,9 чел.-ч.

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется:

(2,23)

28,1 чел.-ч./1000 км.

2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию

Расчет годового объема работ по ТО.

Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1 и ТО-2 () за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

(2.24)

96122 чел.-ч.

(2.25)

85795 чел.-ч.

(2.26)

83505 чел.-ч.

Годовой объем работ ТО-2 с сопутствующим ТР определится из выражений:

(2.27)

где - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел.-ч.

(2.28)

где - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей.

=0,44

100206 чел.-ч.

16701 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по ТР

Годовой объем работ ТР (в чел.-ч.) определяется:

(2.29)

540211,9 чел.-ч.

Годовой объем работ ТР по парку, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на универсальных или специализированных постах в зоне ТР, и участковые, выполняемые в производственно-вспомогательных отделениях АТО.

Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне ТР годовой объем постовых работ ТР определится из выражения:

(2.30)

где - суммарная доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР.

=0,44[1, таблица 6]

220992,2 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по самообслуживанию.

В объем вспомогательных работ входят работы по самообслуживанию предприятия (обслуживание и ремонт технологического оборудования зон и участков, содержание инженерных коммуникаций, содержание и ремонт зданий, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента), которые выполняются в самостоятельных подразделениях или в соответствующих производственных участках.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия () устанавливается в процентном отношении от годового объема вспомогательных работ:

(2.31)

где - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящий от количества автомобилей, обслуживаемых и рекомендуемых на АТО.

- объем работ по самообслуживанию для комплексного АТО.

=90633,8 чел.-ч.

= чел.-ч.

Расчет годового объема работ по диагностированию.

Объем работ по Д-1 () определяется суммированием объема контрольно-диагностических работ ТО-1 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР. При определении объема работ Д-2 () суммируется объем контрольно-диагностических работ ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР:

(2.33)

(2.34)

9564,6 чел.-ч.

8546,3 чел.-ч.

Диагностирование автомобилей в зависимости от метода его организации может выполняться на отдельных постах (линиях) или совмещается с ТО соответствующего вида.

При организации работ по Д-1 и Д-2 на отдельных постах следует скорректировать годовые объемы работ ТО-1,ТО-2 путем исключения из них объемов диагностических работ, выполняемых при ТО-1 (). ТО-2()

(2.35)

(2.36) где и- скорректированные годовые объемы работ по ТО-1,ТО-2 соответственно, чел.-ч.

==76230,4

==74958,7

2.4 Расчет численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

Технологически необходимое (явочное) число рабочих зоны ЕО определяется:

(2.37)

где - годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1-сменной работе, ч.

Фонд определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году:

2070 ч., [2,таблица 7]

=6161,2/2070 = 3 чел

Штатное списочное число рабочих зоны ЕО:

(2.38)

где - годовой фонд времени штатного производственного рабочего при 1- сменной работе, ч.

Годовой фонд штатного рабочего определяется:

1820 ч.,[2,таблица 7]

= 96122/1820 = 3 чел.

3. Проектирование производственного подразделения

3.1 Технологический процесс в подразделении

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок1 - Схема технологического процесса в подразделении.

Сварочные отделения в больших цехах подразделяются на отделения сборки и сварки узлов и отделения общей сборки. По сборочно-сварочным отделениям разрабатывают процессы сборки и сварки одной транспортной партии узлов (изделий), а при поштучной их передаче (в отделении цеха) - процессы сборки и сварки единицы узла и изделия. По заготовительному отделению проектируемого цеха детальный технологический процесс составляют на первичную обработку единицы проката металла и на последующую обработку одной транспортной партии деталей. В сборочно-сварочном отделении также могут быть отдельные производственные потоки для изготовления балочных конструкций и резервуарных изделий. Для последних могут применяться автоматические линии, в которые входят консольные самоходные тележки, автоматы для дуговой сварки под слоем флюса или в газовой.

3.2 Правила и охрана труда газосварщика

3.2.1 Перед началом работы газосварщик обязан:

- подготовить необходимые средства индивидуальной защиты (асбестовые или брезентовые нарукавники - при производстве потолочной сварки;

- защитные очки, шланговый противогаз - при сварке или резке цветных металлов;

- проверить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности;

- подобрать инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые для выполнения работ, проверить их исправность и соответствие требованиям безопасности;

- проверить устойчивость свариваемых или разрезаемых деталей и конструкций;

- убедиться в отсутствии в зоне работы пожароопасных материалов.

3.2.2 Требования безопасности во время работы

Во время работы газосварщик обязан:

Производить газосварочные работы в специально оборудованных для этой цели местах.

При проведении газосварочных работ на временных постах ограждать их негорючими ширмами или щитами высотой не менее 1,8 м, обеспечить средствами пожаротушения. Проводить такие работы только после получения разрешения на производство сварочных работ.

Хранить на стационарном сварочном посту баллоны с ацетиленом (или другими газами) и кислородом раздельно в металлическом шкафу с перегородкой и полом, исключающими искрообразование при ударе.

Баллоны устанавливать в специальные стойки в вертикальном положении и прочно крепить их хомутами или цепями. В летнее время защищать от прямого попадания солнечных лучей.

На сварочном посту разрешается иметь только по одному заполненному баллону с ацетиленом (или другими газами) и кислородом.

Производить газовую сварку, резку и нагрев деталей на расстоянии не менее 10 м от ацетиленовых генераторов, не менее 5 м от кислородных и ацетиленовых (или с другими газами) баллонов, не менее 3 м от ацетиленовых трубопроводов и не менее 1,5 м от кислородопроводов.

Зажигать газ в горелке спичкой или специальной зажигалкой.

При кратковременных перерывах в работе или по окончании работы погасить газовую горелку и положить на специальную подставку.

При работе с помощником быть осторожным, не направлять на него пламя горелки и не разрешать ему находиться против пламени горелки.

Размещать наполненные газом баллоны на расстоянии не менее 1 м от отопительных систем и паропроводов, расстояние от баллонов до печей и других открытых источников тепла должно быть не менее 5 м.

Снимать колпак без применения ударного инструмента, который может вызвать искру. Если колпак не отвинчивается, баллон возвратить службе, выдавшей баллон.

Перед использованием кислородных баллонов, редукторов и шлангов проверить, нет ли на штуцерах следов масла. При обнаружении следов масла на штуцерах кислородного баллона, баллон отправить службе, выдавшей баллон, сделав соответствующую надпись: "Осторожно. Полный с газом".

В процессе работы не допускать попадания масла на шланги и горелку.

Присоединять редуктор к баллону с газом только с помощью специального ключа. Перед этим осмотреть штуцер баллона и продуть его кратковременным открыванием вентиля на 1/4-1/2 оборота. При продувке не следует находиться против штуцера баллона.

Применять только проверенную газовую аппарату (все газовые редукторы и газопроводы должны осматриваться и испытываться на газонепроницаемость 1 раз в 3 месяца, а резаки и горелки - 1 раз в месяц ответственным лицом с оформлением акта).

Для уплотнения газового редуктора применять только фибровую прокладку.

Газосварщику запрещается:

применять для подачи кислорода редукторы, шланги, использованные ранее для работы с другими газами;

- зажигать газовую горелку от горячей детали;

- соединять ацетиленовые шланги медной трубкой;

- производить газосварку (резку) в помещениях, где производятся работы по окраске или находятся легковоспламеняющиеся материалы;

- работать двум сварщикам от одного водяного затвора;

- пользоваться замасленными шлангами, допускать их скручивание, сплющивание и изломы;

- работать при загрязненных выходных каналах мундштуков газовой горелки;

- хранить карбид кальция в поврежденных ;

- применять огонь для проверки герметичности вентилей баллона, редуктора и соединений шлангов;

- сваривать сосуды и трубопроводы, находящиеся под давлением;

- подтягивать гайки с целью устранения неплотности в резьбовых соединениях газопроводов, находящихся под давлением;

- производить сварку или резку на весу и без защитных очков;

- перемещаться с горящей горелкой (резаком) вне пределов рабочего места и не подниматься с ней по трапам, лестницам-стремянкам и т.п.;

- выпускать из рук горящую горелку (резак) даже на короткое время;

- пользоваться баллоном с просроченной датой испытания;

- загружать в загрузочные ящики газогенератора карбид кальция меньшей грануляции, чем указано в паспорте генератора.

3.2.3 Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы газосварщик обязан:

Для гашения горелки или резака вначале закрыть вентиль ацетилена, а затем вентиль кислорода.

Закрыть вентиль на баллонах или газопроводах, выпустить газ из всех коммуникаций и освободить зажимные пружины редукторов. Отвернуть шланги и редуктор от баллона. На пустых баллонах сделать надпись "Пустой".

Если в баллонах остался газ, то навернуть на них предохранительные колпаки и отвезти их в шкафы, находящиеся снаружи помещения.

Установить баллоны в соответствующие отделения шкафа в зависимости от содержащегося в них газа.

Отключить вентиляцию, разрядить газогенератор.

Убрать горелку, резак, редуктор, шланги, инструмент и приспособления в отведенное для них место.

Привести в порядок рабочее место, убрать обрезки из проходов, сложить устойчиво детали на специально отведенном для них месте.

Снять средства индивидуальной защиты и убрать в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

Вымыть руки с мылом и принять душ.

О всех неполадках, обнаруженных во время работы, известить своего непосредственного руководителя.

3.3 Подбор технологического оборудования

Основное технологическое оборудование подбирается по табелям технологического оборудования, справочникам и каталогам, можно использовать также каталог нестандартного оборудования, разработанного и выпускаемого научно-производственным объединением НПО «Транстехника». Количество основного оборудования определяют по степени его использования при осуществлении технологического процесса.

Данные заносятся в таблицу 2.

Таблица2 - Подбор оборудования

Наименование оборудования	Тип модели	Число е единиц	Габаритные размеры, мм	Площадь, занимаемая о оборудованием, м2	Мощность, кВт
Горелки газокислородные	Г Горелки Г СП-3	3	400х440	-	1,5
Сварочный полуавтомат	П ПДГ-200 Циклон	3	850х670	0,57	5.5
Регуляторы азотные А-90-2	А-90-2	3	210х150	-	-
Комплект газовой сварки	К ГС1мП (пропан)	3	850х830	0,7	2,2
Щиток сварщика HA-1110	HA-1110	3	130х100	-	1,2
Ларь для отходов	СИ	1	1000х1000	1,0	-
Инструментальная тумба	ИС 8	1	1 1200х700	0,84	-
Стол для сварки		1	2000х1000	2,0	-
Подъёмник -опрокидыватель	Monolift- 1200	1	3150х2600	8,4	2,6

3.4 Расчет производственной площади

Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:

- аналитически (приближенно) по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;

- графически (более точно) по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;

-графо-аналитически (комбинированный метод) путем планировочных решений и аналитических вычислений.

При наличии настольного, переносного оборудования и приборов, а также настенного подвесного оборудования в суммарную площадь должны входить площади столов, верстаков и стеллажей, на которых устанавливается оборудование и приборы, а не площади самого оборудования. Если оборудование занимает меньшую площадь в плане, чем площадь устанавливаемого на него автомобиля, то в суммарную площадь оно не включается.

Настольное и настенное (подвесное) оборудование в суммарную площадь оборудования участка не входит. При заезде автомобиля или автопоезда на участок (сварочный, малярный, кузовной, шиномонтажный) площадь, занимаемая подвижным составом, должна суммироваться с площадью оборудования, т.е.:

Площадь отделения рассчитывается по формуле:

Fотд = Kпл•?Fоб

где Кпл - коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного отделения. Kпл=4,5

?Fоб - суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями.

Принимаем площадь отделения равной 72 м2

?=

3.4.1 Основные принципы планировки помещений АТО

Объемно-планировочное решение зданий АТО

Под объемно-планировочным решением здания понимается размещение в нем производственных подразделений в соответствии с их функциональным назначением, а также технологическими, строительными, климатическими условиями, противопожарными, санитарно-гигиеническими и другими требованиями.

Основой для планировки здания АТО является функциональная технологическая схема и график производственного процесса, в соответствии с которым должно обеспечивать независимое и при необходимости последовательное прохождение автомобилем отдельных этапов ТО и ТР.

При современном индустриальном строительстве здания монтируются из унифицированных, главным образом железобетонных, конструктивных элементов заводского изготовления (колонны, фермы, балки и т.п.) на основе унифицированной сетки колонн.

Конструктивные схемы и размеры одноэтажных зданий с прямоугольной системой модульных координат установлены ГОСТ 23837-79 «Здания промышленных предприятий одноэтажные. Параметры». Здание должно иметь однотипную сетку колонн: 12х12 м. Шаг колонн для всего здания должен быть постоянным.

Производственные подразделения АТО проектируются в соответствии со СНиП II-93-74 и ОНТП-01--86.

Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может приниматься: при пролете 12 м - 6 м.

Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колонн. Колонны применяют прямоугольного сечения - 400х400 мм.

Толщина стен и перегородок зависит от их назначения и материала. В основном применяются стеновые панели из керамзитобетона толщиной 250 мм.

Двери в производственных помещениях имеют обычно высоту 3,6 м и ширину 3,6м.

Размеры ворот определяются из следующих условий: высота должна превышать на 0,2 м габаритную высоту наибольшего автомобиля в АТО, а ширина - габаритную ширину автомобиля при проезде перпендикулярно плоскости ворот на 1,2 м, а при проезде под другим углом - на 2 м в зависимости от категории автомобиля. В зданиях АТО применяют ворота размерами: 3,6х3,6 м.

Все производственные отделения должны иметь естественное освещение.

Размеры окон производственных помещений принимают по высоте 1,2 м и по ширине 2 м, обеспечивая равные расстояния между ними (простенки).

Для размещения постов уборки и мойки автомобилей II, III и IV категории, а также ТО и ремонта автомобилей всех категорий должны предусматриваться отдельные помещения. Посты для мойки автомобилей I категории, располагаемые в камерах, допускается размещать в помещении постов ТО и ТР автомобилей.

При определении габаритных размеров производственных отделений (цехов), в которых предусматривается въезд автомобиля, учитываются нормированные расстояния между автомобилями, автомобилями и конструкциями здания и стационарным оборудованием.

На чертеже планировки производственного корпуса наносятся также габаритные его размеры, размеры шага колонн и пролетов, а также координатная сетка по колоннам для привязки производственных подразделений.

3.4.2 Планировка сварочного отделения

Планировка отделения - план расстановки технологического оборудования, а также постов (если отделение предусматривает заезд автомобилей), подъемно-транспортного оборудования.

Расстановка оборудования должна соответствовать технологическому процессу, требованиям техники безопасности, научной организации труда. Расстояния между элементами оборудования, оборудованием и элементами зданий должны быть не менее нормативных.

Оборудование необходимо располагать так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными.

Планировочный чертеж сварочного отделения выполняется в масштабе 1:100 с указанием стен, колонн, оконных и дверных проемов.

Условными обозначениями показывают потребители электроэнергии, воды, места слива вод в канализацию и т.п. С той стороны оборудования, где располагается рабочий, указываются рабочие места. На планировочном чертеже отделения указывают все принятые условные обозначения.

При размещении технологического оборудования, кроме данных указанных в [2, таблица 16], надо учитывать ширину проездов для доставки к рабочим местам материалов. Ширина проезда при грузоподъемности транспортных средств до 1,0 т и размерах груза (тары) до 800 мм должна составлять 1200 мм. - 2700 мм, до 3,2 т и до 1600 мм.-3600 мм.

Чертеж выполняется с расстановкой оборудования отделения. На планировке должны быть показаны размеры помещений, монтажно-установочные размеры, условные обозначения рабочих мест, точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха и т.п.(принимать согласно приложения В). На чертеже планировок помещается спецификация оборудования, расшифровка условных обозначений, необходимые технические условия.

4. Организация производства

4.1 Организация управления

Наибольшая эффективность в решении вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управлением производства, основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТО.

Система ЦУП строится на следующих принципах:

1. Четкое распределение административных и оперативных функций между руководящим персоналом и сосредоточение функций оперативного управления в едином центре или отделе управления производством. Основными задачами ЦУП являются сбор и автоматизированная обработка информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению, а также планирование и контроль за деятельностью производственных подразделений на основе анализа имеющейся информации.

ЦУП состоит, как правило, из двух подразделений: отдела оперативного управления и отдела обработки и анализа информации.

2. Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригадой или участком - технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающий требованиям ЦУП.

3.Объединение производственных подразделений, выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

4.Централизованная подготовка производства осуществляется специальным комплексом. Централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

5.Использование средств связи, автоматики, телемеханики и вычислительной техники.

Схема структуры управления технической службой АТО представлена на рисунке 2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 2 - Схема структуры управления технической службой АТО

4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

Для функционирования сварочного отделения на 269 автомобилей МАЗ-105 необходим 1 сварщик для работ с интервалом разрядов 2…3.

4.3 Составление технологической карты

Для наиболее рациональной организации работ по ТО, ремонту и диагностированию автомобилей, его агрегатов и систем составляются различные технологические карты.

На основании этих технологических карт определяется объем работ по техническим воздействиям, а также производится распределение работ (операций) между исполнителями.

Технологическая карта является руководящей инструкцией для каждого исполнителя и, кроме того, служит документом для технического контроля выполнения обслуживания или ремонта.

В технологических картах указывают перечень операций, место их выполнения (снизу, сверху или сбоку автомобиля), применяемое оборудование или инструмент, норму времени на операцию, краткие технические условия на выполнения работ, разряд работ и специальность исполнителей.

Технологические карты составляют в соответствии с перечнем основных операций, изложенных в первой или второй (нормативной) части положения о ТО и ремонте. При разработке технологических карт необходимо: удобство установки, снятия и перемещения автомобиля или агрегатов в процессе выполнения операций; необходимое осмотровое, подъемно-транспортное оборудование ;применение высокопроизводительного технологического оборудования, инструмента и приспособления; создание удобных, безопасных и гигиенических условий труда для рабочих в соответствии с требованиями НОТ; средства и способы контроля качества работ.

Формулировка операций и переходов должна указываться в строгой технической последовательности, кратко.

5. Конструкторская часть

5.1 Назначение и область применения приспособления

Стойка-опрокидыватель служит для полного или частичного подъема автомобиля над уровнем пола или над канавой на требуемую для удобства обслуживания или сварки высоту. В настоящее время они находят все больше применение как в АТО, так и на СТО.

В механизированном сварочном производстве часто применяют разгрузочно-загрузочные, подъемно-транспортные, а также комбинированные приспособления.

5.2 Принцип действия приспособления

Подсовываем под автомобиль опрокидыватель, под днище. С противоположенной стороны от опрокидывателя в шарнирное соединение между балками просовываем трубу подходящего диаметра, которую концами упираем в заднее и передние колёса (для избежания съезжания авто с опрокидывателя). Затем начинаем поднимать авто до окончания резьбы на домкрате. После этого через отверстия в стойке фиксируем рабочую балку. Ослабляем натяг домкрата, выкручиваем его в крайнее нижнее положение. Затем поднимаем подвижную площадку и фиксируем её на высоте необходимой для установки домкрата.

5.3 Определение угла наклона приспособления

Для бокового наклона автомобиля применяются опрокидыватели, которые позволяют наклонять автомобиль массой до 2 т на угол до 60° за 1,5 мин, а также опрокидыватели с ручным приводом (в небольших АТО). При наклоне автомобиля на угол более 40° с автомобиля необходимо снимать аккумуляторные батареи и воздушный фильтр, герметизировать отверстия для предотвращения переливания электролита, масла и тормозной жидкости. Опрокидывание производится в сторону, противоположную от горловины топливного бака и маслоналивной горловины двигателя. Опрокидыватели применяют при мойке днища автомобиля перед ТО или TP, сварочных работах, нанесении антикоррозийных покрытий со стороны днища и других работах.

Заключение

В данном курсовом проекте спроектировано сварочное отделение на 269 автомобилей МАЗ-105 При этом получены следующие результаты:

Годовая периодичность обслуживания и пробега до ТО и КР:

; =6200 =20000

Годовой пробег автомобильного парка :

=19224623

Количество КР и ТО за год:

а/м;а/м; а/м;

Суточная программа по видам ТО:

а/м; а/м ;

Годовой объем работ по ТР:

;

Численность производственных рабочих:

Площадь производственного участка:

Fотд =27 м

Приобрел навыки по расчетам проектирования предприятия, объемов работ. Научился проектировать технологический процесс в подразделении, составлять технологические карты и организовывать производство.

Список использованных источников:

1. ''Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта''. Минск, 2009г.

2. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарёв. ''Техническое обслуживание и ремонт автомобилей''. Москва: Транспорт, 1991г.

3. С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И. Петухов. ''Техническая эксплуатация автотранспортных средств''. Минск: Высшая школа, 1988г.

4. С.В. Шумик, Е.Л. Савич. ''Техническая эксплуатация автомобилей''. Минск: Высшая школа, 1996г.

5. М.М. Болбас, Е.И. Петухов. ''Проектирование АТО и СТО''. Минск: Университетское, 1997г.

Размещено на Allbest.ru