Восстановление детали валик державки грузов двигателя ЯМЗ 236

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Исходные данные

1.1 Характеристика детали

1.2 ТУ на контроль, сортировку детали

1.3 ТУ на отремонтированную деталь

2. Технологический раздел

2.1. Маршрутная технология

2.1.1 Выбор маршрутов и сочетание дефектов в нем

2.1.2 Способы устранения каждого дефекта

2.1.3 Технология устранения каждого дефекта

2.1.4 Схема и общий план устранения всех дефектов

3. Техническое нормирование

4. Конструкторский раздел

5. Технологическая документация

5.1 Ремонтный чертеж детали

5.2 Карты эскиза

5.4 Операционная карта

5.3 Маршрутная карта

Список литературы

деталь дефект маршрут

1. Исходные данные

1.1 Характеристика детали и условия ее работы

Валик державки грузов:

Служит для передачи вращательного движения, сопрягается с державкой грузов и шестерней передающей валику вращательное движение.

- деталь класса вала

- сталь 18 ХГТ гост 4543-61

- твердость НRC 56-63

- шероховатость рабочих поверхностей - Rа=0,32

- характер износа детали ( равномерный) , ( по восстанавливаемым поверхностям)

- характер нагрузок (постоянные)

- характер деформации (изгиб, скручивание, облом зубьев)

1.2 ТУ на контроль, сортировку деталей.

При износе шейки валика под передний подшипник - необходимо ремонтировать деталь. Хромированием и шлифованием под номинальный диаметр мм.

При износе шейки валика под задний подшипник и державку грузов - необходимо ремонтировать деталь путем хромирования и шлифования под номинальный размер мм.

При трещине, обломе зубьев или заметной выработке на их поверхности- деталь необходимо нарезать новые зубья.

После восстановления деталь должна соответствовать всем свойствам новой, иметь твердость НRC 56-63, шероховатость рабочих поверхностей Rа=0,32.

1.3 ТУ на отремонтированную деталь

Деталь после ремонта должна иметь твердость HRC 56-63 не менее. Шейка валика под передний подшипник должна иметь номинальный размер мм. Шейка валика под задний подшипник и державку грузов должна соответствовать номинальному размеру мм.

Деталь не должна иметь задиров и забоин, сколов, трещин, заусенцев. Деталь должна иметь определенную шероховатость, не должно быть овальности, изгибов и скручивания.

2. Технологический раздел

2.1 Маршрутная технология

При маршрутной технологии разрабатывается технологический процесс

по устранению определенного сочетания дефектов. Эта технология имеет наиболее выгодную последовательность выполнения технологических операций при кратчайшем маршруте прохождения детали по цехам и участкам. Для составления маршрутной карты, подготовительным этапом является план технологических операций. Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности, для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент. Оборудование следует подбирать из каталогов ремонтного оборудования, металлорежущих станков, каталогов сварочно-наплавочного оборудования. Также нужно подобрать приспособления и рабочий инструмент. В результате контроля и сортировки детали, подлежащие восстановлению, делят по маршрутам. Возможны две организационные формы- подефектная и маршрутная технологии. Подефектную технологию разрабатывают на отдельные дефекты деталей, маршрутную на количество дефектов, принятых для определенного маршрута.

Известно, что детали, требующие восстановления, имеют, как правило, не один дефект. Кроме того, дефекты на деталях повторяются в определенных сочетаниях и подчиняются закономерностям, зависящим от конструктивной и технологической характеристики детали и условий ее эксплуатации. Поэтому сортировать детали по маршрутам нужно с учетом действительного сочетания дефектов. Применение подефектной технологии в АТП неэффективно. Опыт капитального ремонта автомобилей промышленными методами послужил основанием для создания новой организации производственного процесса восстановления деталей по системе маршрутной технологии. Под маршрутной технологией понимается технология, составленная на комплексе дефектов, маршрут. При этом технологический процесс составляют не механическим сложением технологических процессов, а устранение каждого дефекта в отдельности.

Маршрут должен предусматривать и технологическую взаимосвязь сочетания дефектов по способам восстановления. Маршрутная технология является необходимой когда восстанавливаемых детали большое количество.

2.1.1 Выбор маршрута и сочетание дефектов в нем

Маршрут № 1

Способ устранения дефектов валика державки грузов автомобиля ЯМЗ - 236.

Дефекты:

1.Износ шейки валика под передний подшипник.

2.Износ шейки валика под задний подшипник и державку грузов.

3.Облом или износ зубьев шестерни.

Возможные способы устранения:

По дефекту 1:

- хромирование

- осталивание ( железнение)

- накатка.

По дефекту 2:

- хромирование

-осталивание ( железнение)

- накатка.

По дефекту 3:

-нарезание новых зубьев

Маршрут № 2

Маршрут № 2 является запасным, используется очень редко.

2.1.2 Способы устранения каждого дефекта

При износе шейки валика под передний подшипник, необходимо ремонтировать деталь, осталиванием и шлифованием под номинальный размер. Сначала, обрабатываемую поверхность необходимо отшлифовать под размер 9,8мм. Для лучшего внедрения стали, после осталить деталь до размера 10,2 и отшлифовать до номинального размера 10,0мм.

При износе шейки валика под задний подшипник и державку грузов- необходимо ремонтировать деталь путем осталиванием и шлифованием под номинальный размер. Сначала, обрабатываемую поверхность необходимо отшлифовать под размер 14,8мм. Для лучшего внедрения стали, после осталить деталь до размера 15,2 и отшлифовать до номинального размера 15,0мм.

При трещине, обломе зубьев или заметной выработке на их поверхности- деталь необходимо ремонтировать путем срезания зубьев, после чего наприсовываем втулку и на ней нарезаем новые зубья.

2.1.3 Технология устранения каждого дефекта

Технологически процесс восстановления детали составляется в виде последовательности по устранению дефектов детали. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса - это последовательность операций необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов, схемы составляются на каждый в отдельности.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности. Эти операции обычно выполняются в виде станочной обработки. Припуск на обработку зависит от вида и характера износа, а так же вида обработки, и вида операции основного процесса.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта, определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

2.1.4 Схема и общий план устранения всех дефектов

Схема

дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установоч-ная база
Износ шейки валика под передний и задний подшипник	осталивание	№ I № II № III № IV	Шлифовальная Шлифовать шейку валика под передний и задний подшипник «как чисто» Осталивание Подготовить деталь и осталить шейки под подшипник Шлифовальная Шлифовать две шейки под номинальный размер Мойка Промыть деталь	Центровые отверстия Отверстия под рычаги Центровые отверстия

План

№ операции	Наименование и содержание операции	оборудование	Приспособление	Инструмент
				Рабочий	Измеритель-ный
I II III IV V	Токарная Выправить центровые отверстия Шлифовальная Шлифовать шейки Осталивание Подготовка и осталивание шеек Шлифовальная Шлифовать шейки Мойка Промыть деталь	Токарно-винторезный станок 1К62 Кругло шлифовальный станок 3151 Ванны для обезжиривания, осталивания. Электрическая печь Кругло шлифовальный станок 3151 Ванна с содовым раствором	Приспособление для крепления поворотного кулака Поводковый патрон с поводком, центрами Подвеска для осталивания Поводковый патрон с поводком, центрами Подвеска для мойки детали	Сверло центровоч-ное комби-нированное Р18 Шлифова-льный круг ПП600х40х 305 24А40ПСМ 25К8А Кисть для изоляции Шлифова-льный круг ПП600х40х 305 24А40ПСМ 25К8А	Скобы 8113-0106 Штанген-циркуль ЩЦ-1-125-0,1 Скобы 8113-0106

3. Технологическое нормирование

3.1 Исходные данные

1) Деталь- валик державки грузов ЯМЗ-236 шейка валика под передний подшипник d -10, L=30.

2) Материал-сталь 18 ХГТ.

3) Твердость-HRC 56-53.

4) Масса детали-250 гр.

5) Оборудование- круглошлифовальный станок 3151.

6) Установка детали - центровое углубление.

7) Условия обработки - без охлаждения.

3.2 Техническое нормирование гальванических работ

Перед осталиванием шейку валика под передний подшипник необходимо отшлифовать под диаметр 9,8 мм., для лучшего внедрения метала.

Толщина слоя покрытия равна 0,4 мм.

Основное время:

мин.

Где: h - толщина осадки покрытия на сторону, мм [3](таб.221)

- плотность сажаемого метала, кг/м3 [3](таб.222)

с - электрохимический эквивалент, г/а.ч. [3](таб.223)

Дк - катодна плотность тока, А/дм2 [3](таб.221)

- выход метала по току в %, [3](таб.221)

мин.

Вспомогательное время:

Вспомогательное время определяется по таблицам 224-232 [3]

мин.

Оперативное время:

мин.

мин.

Дополнительное время:

мин.

Где: К =14% [3](стр192)

мин.

Подготовительно-заключительное время:

- составляет 2% от оперативного времени.[3](стр.192)

мин.

Штучное время:

мин.

Где: q - количество изделий в партии,

- коофициент использования ванны за смену, составляет 0,8.

мин.

Калькуляционное время равно штучному времени.

мин.

Общее время на изготовление партии:

мин.

мин.

3.3 Техническое нормирование на шлифование

Режим резания устанавливают в следующем порядке:

Определяют припуск на обработку на сторону по формуле:

мм.

где: Д - диаметр заготовки до шлифования, мм;

d - диаметр заготовки после шлифования, мм.

мм.

Выбирают шлифовальный круг по книге « справочник металлиста», Машиностроение, 1972

Определяют скорость Шлифовального круга по формуле:

м/сек.

где: скорость шлифовального круга, м/сек;

- диаметр шлифовального круга, мм.

- частота вращения шлифовального круга, об/мин.

Эта скорость недолжна, быть больше скорости круга, указанной в таб.139[3],

об/мин.

Количества проходов определяют по формуле:

где: h - припуск на обработку, мм.

t - поперечные подачи при шлифовании, мм.[3](таб.140)

мм.

Продольную подачу определяют по формуле:

мм/об.

- продольная подача в долях ширины круга, мм/об. [3](таб.141)

- ширина шлифовального круга, мм.

=2,5 мм/об.

Скорректированная скорость резания:

м/мин.

где: - скорость резания (1,3м/мин)

- поправочный коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал [3](таб.144)

- поправочный коэффициент, в зависимости от характера шлифования [3](таб.144)

м/мин.

Основное время:

мин.

где: Z - расчетная длинна шлифования, мм:

Z=

- длинна поверхности детали, мм

 - величина врезания и перебега круга, мм. [3](таб.146)

Z=5+7,5=12,5 мм.

К - коэффициент зачистных ходов. [3](таб.138)

- частота вращения изделия.об/мин.

мин.

Вспомогательное время:

Определяют по таблицам 148 и 148 [3]

мин.

Оперативное время:

мин.

Дополнительное время:

мин.

мин.

Подготовительно-заключительное время:

Определяют по таблице 149 [3]

мин.

Штучное время:

мин.

Общее время на изготовление партии:

мин.

Где: q - количество изделий в партии.

мин.

Норма калькуляционного времени:

мин.

мин.

4. Конструкторский раздел

Для Большей производительности осталивания деталей класса вал было, разработано приспособление для погружения деталей в ванну.

Оно состоит из основания, к которому сверху прикреплен крюк а снизу скобы с винтами, для зажатия валиков.

Помещая деталь в скобу, зажимам её в углублениях, с помощью винтов.

После чего опускаем приспособление с деталями в ванну для осталивания.

Приспособление рассчитано на партию деталей из 8 штук, также оно может зажимать детали длинной от 50 до 70 мм. С помощью этого приспособления можно повысить производительность участка осталивания.

5. Технологическая документация

5.1 Ремонтный чертеж детали

Ремонтный чертёж детали является базовым документом, по которому восстанавливают деталь. Для принятия технически грамотного решения при описании детали необходимо:

-описать особенности конструкции детали

-описать условия работы в узле

-определить класс детали, к которому она относится, возможность обработки её резанием, давлением, сваркой, указать механические свойства материала детали; выполнить ремонтный чертеж детали.

Ремонтный чертеж выполняется в соответствии с

ЕСКД и учетом правил, регламентируемых ГОСТ 2.604--68.

Список используемой литературы

1. В.И. Карагодин, Н.Н, Митрохин «Ремонт автомобилей и двигателей» Москва 2001г.

2. Методика выполнения курсового «Ремонт автомобилей и двигателей» Н.новгород 1999г.

3. Методика технологического нормирования в ремонтном производстве Специальности 1518,1617

4. Б.Н. Суханов, Пособие по дипломному проектированию «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Москва 1991г.

Размещено на Allbest.ru