Проект отделения РМЗ по ремонту гидрооборудования

Размещено на http://www.allbest.ru

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

Гомельский государственный политехнический колледж

Специальность. 2-360531 Машины и оборудование лесного хозяйства и лесной промышленности

Специализация. 2-360531. 02. Техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования лесной промышленности

Курсовой проект

по дисциплине: Ремонт машин, механизмов и оборудования лесозаготовок

Выполнил учащийся:

гр. ТОРО-41

Лосев Игорь Олегович

Проверил руководитель:

Ширко Михаил Антонович

2012 г.

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

УЧРЕЖДЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ

«ГОМЕЛЬСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

ЗАДАНИЕ ДЛЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

По дисциплине “Ремонт машин, механизмов и оборудования лесозаготовок”

Учащемуся Лосеву Игорю Олеговичу

Специальность: 2-360531 “Машины и оборудование лесного хозяйства и лесной промышленности”

Специализация: 2-360531.02 “Техническое обслуживание и ремонт машин и оборудования лесной промышленности”

ТЕМА ПРОЕКТА И ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Проект отделения РМЗ по ремонту гидрооборудования. Годовая программа 2100 капитальных ремонтов сучкорезных машин ПЛ-1В. Разработать конструкцию приспособления для разборки гидрораспределителей

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Реферат

Содержание

Введение

1 Технологический раздел

1.1 Расчет годовых трудозатрат РМЗ

1.2 Расчет трудоемкости отделения

1.3 Расчет количества производственных рабочих

1.4 Расчет и подбор оборудования

1.5 Расчет площади отделения

1.6 Описание технологического процесса ремонта гидрооборудования

2 Энергетический раздел

2.1 Расчет потребляемого тепла

2.2 Расчет потребляемой воды

2.3 Расчет электроэнергии

3 Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности

3.1 Мероприятия по технике безопасности

3.2 Мероприятия по промышленной санитарии

3.3 Мероприятия по пожарной безопасности

Список литературы

ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1 Планировка отделения

2 Сборочный чертеж приспособления согласно задания

ГРАФИК ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСВОГО ПРОЕКТА

Наименование разделов и частей курсового проекта	Срок выполнения
Пояснительная записка
1. Технологический раздел	17.01.12
1.1. Расчет годовых трудозатрат РМЗ	18.01.12
1.2. Расчет трудоемкости отделения	18.01.12
1.3. Расчет количества производственных рабочих	18.01.12
1.4. Расчет и подбор оборудования	24.01.12
1.5. Расчет площади отделения	24.01.12
1.6. Описание технологического процесса ремонта гидрооборудования	25.01.12
2. Энергетический раздел
2.1. Расчет потребляемого тепла	29.01.12
2.2. Расчет потребляемой воды	29.01.12
2.3. Расчет электроэнергии	30.01.12
3. Конструкторско-расчетный раздел	27.02.12
4. Мероприятия по охране труда	01.03.12
Графическая часть	25.01.12 - 01.03.12

Задание рассмотрено на заседании цикловой комиссии

протокол №_______ от «___»_______________200__г.

Руководитель курсового проектирования Ширко М.А.

Дата выдачи 10.01.08г.

Срок исполнения 10.03.08г.

Реферат

Курсовой проект выполнен в размере страниц расчётно-пояснительной записки и листов графической части. Пояснительная записка включает в себя таблицы, один рисунок и литературных источников.

В процессе написания пояснительной записки с учётом тематики курсового проекта даётся перечень основных ключевых слов проекта.

Ремонт - комплекс мероприятий по восстановлению исправности или работоспособности машин (оборудования) и восстановление ресурса машин или их составных частей в соответствии с назначением и характером выполняемых работ. Ремонт подразделяется на следующие виды: текущий ремонт (ТР) и капитальный ремонт (КР).

Капитальный ремонт - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса изделия с заменой или восстановления любых её частей, включая базовые и их регулировка.

Технологический процесс - часть производственного процесса содержащий целенаправленные действия по изменению и определению состояния предмета труда.

Стенд - установка для разборки и сборки технологической обработки и испытания машин, приборов, средства технологического оснащения в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологической оснастки.

КИ-4815М - стенд для испытания гидроагрегатов.

КИ-4896М - стенд для испытания гидроусилителя.

ПЛ-1В - это трелевочный трактор (на базе трактора ТДТ-55), оснащенный специальным технологическим оборудованием, предназначенный для погрузки отходов и транспортировки их к дороге.

Содержание

Введение

1 Технологический раздел

1.1 Расчет годовых трудозатрат РМЗ

1.2 Расчет трудоемкости отделения

1.3 Расчет количества производственных рабочих

1.4 Расчет и подбор оборудования

1.5 Расчет площади отделения

1.6 Описание технологического процесса ремонта гидрооборудования

2 Энергетический раздел

2.1 Расчет потребляемого тепла

2.2 Расчет потребляемой воды

2.3 Расчет электроэнергии

3. Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности

3.1 Мероприятия по технике безопасности

3.2 Мероприятия по промышленной санитарии

3.3 Мероприятия по пожарной безопасности

Список литературы

ремонт гидрооборудование отделение

Введение

Эффективность работы автотранспорта базируется на надёжности подвижного состава, которая обеспечивается в процессах его конструирования, производства, технического обслуживания и ремонта, соблюдение требования госстандартом и правил технической эксплуатации. Основной технической политики определённой действующим положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта, является предупредительная система ТОи ремонта автомобилей, которая предусматривает две основные части операций: контрольную и исполнительную. Исполнительная часть операции включает подготовительные, измерительные, регулировочные и другие работы. В соответствии с техническим условием. Технологический прогресс в лесозаготовительной промышленности идет по пути развития механизации и автоматизации отдельных технологических процессов и производства в целом, разработки и внедрения, новых высоко-производственных машин, развития рациональных форм специализации, кооперирования и концентрации производства, комплексного использования сырья и др. Эффективное использование машин и механизмов, различных по конструкции и назначению, во многом зависит от организации ремонта и технического обслуживания.

Ремонтные операции проводятся для восстановления утраченной работоспособности путём устранения отказов, возникших вследствие изнашивания деталей, нарушение регулировок и поломок.

Ремонтное производство выросло в крупную отрасль народного хозяйства, которое на основе достижений науки и техники призвана обеспечить восстановление и постоянную работоспособность машин и оборудования. Для содержания огромного парка машин в работоспособном состоянии необходимо иметь развитую ремонтно-техническую базу, оснащённую современным оборудованием.

Одна из задач науки состоит в осуществлении глубокой технологической реконструкции народного хозяйства, на основе кардинального ускорения научно-технического процесса, широкого внедрения техники и технологии новых положений, более тесной связи науки и производства.

1 Технологический раздел

1.1 Расчет годовых трудозатрат РМЗ по ремонту гидрооборудования

Для определения годовых трудозатрат Тг, чел.-ч используем формулу:

Тг=Nп.р•t•Kм•Kс , (1.1)

где Тг- трудозатраты в год на выполнение программы ремонта, чел.-ч;

Nп.р- число приведенных ремонтов, штук;

t-нормативные трудозатраты на капитальный ремонт машины-представителя

ГАЗ-51 ( по данным Минлесбумпрома - 175 чел.-ч);

Kм- коэффициент, учитывающий зависимость трудоемкости приведенной единицы ремонта от мощности ремонтного предприятия;

Kс- коэффициент учитывающий уровень специализации ремонтного предприятия, Кс=1 т.к. на предприятии ремонтируется одна марка машины.

Для определения числа приведенных ремонтов Nп.р используем формулу:

Nп.р=N•Kп.р , (1.2)

где N- программа РМЗ согласно задания;

Kп.р - коэффициент приведения для сучкорезной машины ПЛ-1В, Kп.р=1,930;

Nп.р=2100•1,930=4053 шт.

Данные расчета сводим в таблицу.

Таблица 1.1

Данные расчета производственной мощности предприятия.

Наименование ремонтируемых машин и агрегатов, их марка	Годовая программа, шт.	Коэффициент приведения	Годовая программа приведенных ремонтов, ед.	Уровень специализации, %
1	2	3	4	5
ПЛ-1В	2100	1,93	4053	100

Для определения коэффициента Kм мощности предприятия используем метод интерполяции:

Kм= , (1.3)

где Kм1-коэффициент корректирования для предприятий меньшей мощности, Kм1=0,613;

Kм2- коэффициент корректирования для предприятий большой мощности, Kм2=0,561;

N1-мощность предприятия в 5000 единиц;

N2- мощность предприятия в 4000 единиц;

N3- мощность предприятия согласно задания;

Kм=

Годовые трудозатраты завода составят:

Тг=4053•175•0,610•1=432657,8 чел.-ч.

1.2 Расчет трудоемкости работ отделения РМЗ по ремонту гидрооборудования

Для расчета трудоемкости отделения Тотд., чел.-ч используем формулу:

Тотд.=, (1.4)

где В- процент трудоемкости отделения РМЗ по ремонту гидрооборудования от общей трудоемкости КР, В=3;

Тотд.=чел.-ч

1.3 Расчет количества производственных рабочих

Для определения явочного количества рабочих Ря ,чел. используем формулу:

, (1.5)

где: Фн- номинальный годовой фонд рабочего времени в часах, для пятидневной сорокачасовой недели в 2008 году, Фн=2024 ч.;

Ря==6 чел.

Для расчета списочного количества рабочих Рс ,чел. используем формулу:

Рс= , (1.6)

где: Фд- действительный фонд рабочего времени в часах;

Для определения действительного фонда рабочего времени используем формулу:

, (1.7)

где: продолжительность отпуска в часах; час;

коэффициент учитывающий невыход на работу по уважительным причинам

час.

Списочное число рабочих составит:

чел.

1.4 Расчет и подбор оборудования

Для определения основного производственного оборудования Р, шт. используем формулу:

, (1.8)

где: фонд рабочего времени оборудования в смену, в часах;

коэффициент загрузки оборудования; (для механических отделений 0,8- 0,9; для кузнечных 0,7- 0,75; для сборочно- разборочных 0,8; для сварных 0,85- 0,9.)

n - количество смен, n=1.

Для определения фонда рабочего времени используем формулу:

, (1.9)

где: - коэффициент технической готовности оборудования;

Фн-номинальный фонд рабочего времени 2008 г., Фн=2024 часов.

час.

Количество основного производственного оборудования составит:

шт.

Оборудование отделения по ремонту гидрооборудования

Таблица 1.2

Наименование оборудования	Тип, марка	Количество единиц, шт.	Габаритные размеры, мм.	Площадь, мІ.	Потребляемая мощность, кВт.
1	2	3	4	5	6
1) Стенд для испытания гидроагрегатов	КИ-4815М	2	1635Ч875	2,862	22
2) Стенд для испытания гидроусилителя	КИ-4896М	1	1200Ч150	0,18	3
3) Моечная установка	ОРГ-4990	1	1000Ч650	0,65	4,7
4) Комплект оснастки для текущего ремонта гидроагрегатов	ОР-12510	2	1400Ч720	2,016
5) Стенд для испытания гидроцилиндров	О7-903	1	3360Ч1150	3,864	14
6) Пресс гидравлический	2135-1М	1	1520Ч840	1,26	2,5
7) Обдирочно-шлифовальный станок	3Б-634	1	900Ч600	0,54	2,8
8) Настольно-сверлильный станок	ГМ -112	1	730Ч355	0,259	0,6
9) Стеллаж для хранения деталей	1019-501-00	2	1400Ч500	1,4
10) Шкаф для хранения измерительных приборов и инструментов	1019-533-00	1	700Ч320	0,224
11) Стол металлический	2245	1	800Ч600	0,48
12) Ящик с песком	1019-703-00	1	500Ч400	0,2
13) Щит противопожарный		1	1000Ч300	0,3
14) Стол деревянный	1019-201-00	1	1400Ч700	0,98
Итого:				15,215	49,6

1.5 Расчет площади отделения по ремонту гидрооборудования

Для расчета площади отделения Sотд. , мІ используем формулу:

Sотд. = fоб. · kоб. , (1.10)

где fоб.- площадь занимаемая оборудованием и производственным инвентарем fоб.= мІ;

kоб. - коэффициент плотности оборудования, kоб. = 3-3,5;

Sотд. = 15,215·3,5=53,2 мІ

Принимаем площадь отделения по ремонту гидрооборудования Sотд. =54 мІ

Принимаем высоту согласно СНИПа, Н=4,8м

Длина - 9 м;

Ширина - 6 м;

Объем помещения составляет:

Vn = Sотд. · Н , (1.11)

Vn = 54 ·4,8=259,2 мі.

1.6 Описание технологического процесса ремонта гидрооборудования

Отделение по ремонту гидрооборудования предназначено для текущего ремонта агрегатов и узлов гидрооборудования лесозаготовительных машин, их испытания и регулировки.

Ремонт гидрооборудования в РМЗ заключается в замене изношенных уплотнений или отдельных узлов и деталей на новые или отремонтированные.

Все поступающие узлы и агрегаты гидрооборудования промывают в моечной ванне дизельным топливом или керосином. После промывки агрегатов их работоспособность проверяют на стендах (КИ-4815М, Ки-4896М, 07-903). При проверке устанавливают наличие дефекта и возможность его устранения.

Общие неисправности гидросистем

Чаще всего встречаются изнашивание деталей гидронасосов, гидроцилиндров, распределителей, нарушение герметичности соединений, уплотнительных устройств и клапанов, попадание воздуха в систему, загрязнение фильтрующих элементов.

На функционирование гидросистем в первую очередь оказывают влияние присоединительная арматура, клапаны, уплотнительные устройства. Поэтому, прежде чем приступить к диагностированию основных агрегатов, нужно убедиться, есть ли масло в емкостях, нет ли перечисленных дефектов.

Во время технического обслуживания необходимо следить за плотностью соединений в системе, не допускать подтекания масла, своевременно доливать чистое, профильтрованное масло соответствующего сорта, промывать фильтры, сапуны, смазывать пальцы шарниров гидроцилиндров управления поворотом и другие сочленения, снабженные масленками.

Гидросистема навесного оборудования

Признаки ухудшения работы гидросистемы навесного устройства - замедление или прекращение подъема и принудительного опускания машины. Причина - отсутствие или плохая циркуляция масла в системе. В свою очередь, циркуляция масла ухудшается из-за нарушения герметичности, в результате чего происходит утечка масла или подсос воздуха. Это же наблюдается и при неисправных запорных устройствах и распределителе.

Перед началом диагностирования гидросистемы с применением специальных приборов осматривают места соединений, проверяют состояния маслопроводов, уровень масла в баке. После пуска дизеля контролируют взаимодействие агрегатов гидросистемы, переводя рукоятку распределителя из нейтральной позиции в положение «Подъем» и «Опускание». Механизм навески при этом должен перемещаться плавно, без рывков и вибраций. После окончания перемещения штока силового цилиндра рукоятка распределителя должна возвращаться в положение «Нейтрально».

Гидросистемы тракторов включают в себя: источник энергии (насосы) , гидродвигатель (силовой гидроцилиндр), управляющие устройство (гидрораспределитель), вспомогательные устройства и жидкостные м магистрали (трубопроводы). необходимость ремонта гидравлических систем определяется при помощи передвижных или стационарных диагностических комплексов (КИ-4270, МПР-817Д, КИ-5308, КИ-5180 и др.).

Текущий ремонт аксиально-поршневых гидронасосов и гидромоторов

Текущий ремонт аксиально-поршневых гидронасосов и моторов в основном сводится к замене деталей и уплотнений.

При разборке насосов и моторов недопустимо разукомплектование качающего узла, регулятора мощности, подшипникового блока. Ремонт этих узлов производится только на специализированных ремонтных предприятиях или заводах-изготовителях.

Перед разборкой гидромашин выполняют следующее:

- очищают наружную поверхность агрегата от загрязнения;

- выворачивают пробки и сливают рабочую жидкость из внутренних полостей;

- закрывают пробками и заглушками отверстия во внутренние полости для герметизации при промывке;

- промывают наружные поверхности в моечном растворе или керосине, используя кисти и щетки.

Резинотехнические изделия следует промывать теплой водой. Мыть эти детали в щелочных растворах недопустимо. Полированные и шлифованные детали при мойке должны быть зачищены от повреждения. После мойки и сушки полированные поверхности смазывают тонким слоем антикоррозионной смазки.

Подшипники промывают в уайт-спирите или обезвоженном керосине с последующей продувкой сжатым воздухом.

Состояние резинотехнических изделий при ремонте проверяют визуально, осмотром рабочих кромок. При обнаружении дефектов изделия заменяют исправными.

Самоподвижные сальники непригодны к дальнейшей эксплуатации при следующих условиях:

- неплотная посадка манжеты сальника в корпусе;

- трещины, порезы, надрывы, заусеницы и глубокие риски на поверхности манжеты, соприкасающиеся с валом;

- обрыв или повреждение пружины, которая в свободном состоянии сальника должна плотно обжимать манжету.

При замене уплотнительного кольца крышки регулятора производительности аксиально-поршневого гидронасоса необходимо отвернуть болты крышки, учитывая, что пружина регулятора мощности находится в сжатом состоянии, снять крышку и установить новое уплотнение.

При замене уплотнения распределительного диска снимают заднюю крышку насоса, опорные фланцы, заменяют уплотнения и собирают насос. При этом демонтаж опорных фланцев производится поочередно, демонтаж второго фланца производится только после сборки первого опорного фланца.

Для замены уплотняющего кольца и манжеты приводного вала необходимо снять стопорное кольцо, крышку, манжеты, произвести замену и собрать в обратной последовательности.

Уплотнение и манжету привода качающего узла заменяют после снятия передней крышки с приводным валом, демонтажа шестерни, снятия стопорного кольца, крышки манжет, наружного уплотнительного кольца, манжеты, втулки, внутреннего уплотняющего кольца. Сборка производится в обратной последовательности, при этом подлежат замене все детали, имеющие износ или повреждение и не пригодные к дальнейшей эксплуатации.

При замене уплотнений аксиально-поршневых гидромоторов снимают стопорное кольцо, крышку и втулку. Снятые с мотора детали промывают и проверяют их состояние. При обнаружении износа или повреждений детали подлежат замене.

Сборку гидромотора производят в обратной последовательности, вал гидромотора устанавливают вертикально вверх, вкладывают смазанное резиновое кольцо в корпус, устанавливают на вал крышку, не повредив при этом рабочую кромку манжеты.

Ремонт шестеренчатых гидромоторов и насосов

Насосы, поступающие в ремонт, необходимо промыть в моечной ванне в дизельном топливе или керосине.

После промывке насосы подвергают проверке на испытательном стенде типа КИ-4815М. Проверкой устанавливают наличие дефекта и возможность его устранения.

Манжетное уплотнение ведущего вала изнашивается по месту контакта его с шейкой вала. В результате износа теряются его уплотняющие свойства и уплотнение пропускает рабочую жидкость.

При замене манжетного уплотнения ведущего вала насос зажимают в слесарных тисках медными губками, снимают опорное и пружинное кольца, а также уплотнение. В случае его непригодности к дальнейшей эксплуатации устанавливают новое уплотнение.

Перед установкой уплотнения очищают шейку вала от загрязнения и масла, проверяют отсутствие забоин и рисок на валу, смазывают его консистентной смазкой.

Новое уплотнение промывают в чистом масле, смазывают консистентной смазкой и устанавливают в гнезде, при этом необходимо использовать оправки, предохраняющие рабочие кромки манжеты от повреждения.

После установки манжеты устанавливают опорное и пружинное кольца.

При подтекании рабочей жидкости по стыку крышки насоса, которое не устраняется подтяжкой болтов, необходимо снять крышку и заменить уплотняющее кольцо.

Если насос не развивает требуемого давления и не обеспечивает заданной производительности, необходимо произвести замену торцевых манжетных уплотнений шестерен и радиальной манжеты уплотнения зубьев. Для замены этих уплотнений необходима полная разборка насоса.

После ремонта насос испытывают на стенде типа КИ-4815М. Перед испытанием к боковым плоскостям насоса привертывают всасывающий и нагнетающий трубопроводы и устанавливают насос на стенд. Обкатку насоса производят по следующему режиму: без давления 4 мин., при давлении 5 мин., при давлении 5 МПа-5мин., при рабочем давлении-10 мин. Давление в нагнетательной магистрали регулируется дросселем.

Для определения производительности насоса направляют поток масла через счетчик расхода жидкости. По объему жидкости и количеству импульсов, определяемым по шкалам счетчиков, рассчитывают фактическую производительность насоса в смі/об. или в л/1000об.

Испытывают насос на минеральном масле с вязкостью 60-7- сСт при температуре 50єС.

Ремонт распределителей

Текущий ремонт распределителей, установленных на лесозаготовительных машинах, заключается в регулировке клапанов, замене уплотнений и прокладок, подборе и подгонке новых клапанов и золотников.

Разбирают распределители только в том случае, если обнаруженные отказы невозможно устранить без разборки. Разборка гидроагрегатов приводит к нарушению сопряжений между отдельными деталями, к потере герметичности и взаимной приработки.

Работоспособность распределителей проверяют на универсальном испытательном стенде КИ-4815М. По результатам проверки определяется необходимый объем ремонтных операций.

Распределительные устройства подлежат ремонту, если при внешнем осмотре и испытании обнаружены трещины деталей, повреждена резьба, видны подтеки масла, отсутствуют включение или фиксация золотников в рабочих положениях, нарушены регулировки, детали изношены более допустимого. Разборке подлежат только те узлы, в которых обнаружены дефекты.

Распределитель, подлежащий разборке, устанавливают в специальное приспособление или тиски с медными губками.

Разборку начинают со снятия нижней и верхней крышек распределителя, снимают прокладки и вынимают из корпуса золотники в сборе. После снятия проверяют его группу плотности по метке на проушине и группу отверстия в корпусе.

Перепускной клапан разбирают в следующем порядке. Сначала вывертывают два болта и снимают упор перепускного клапана. Затем, нажав деревянным или медным стержнем на перепускной клапан, снизу через сливное отверстие вынимают направляющую втулку в сборе и перепускной клапан с пружиной.

Если на конусной поверхности перепускного клапана имеются значительные следы износа, следует проверить и при необходимости выпрессовать седло перепускного клапана, пользуясь специальной оправкой.

Для того чтобы разобрать предохранительный клапан, необходимо сорвать пломбу, отвернуть колпачок и снять уплотнительную прокладку. После ослабления контргайки выворачивают регулировочный болт вместе с контргайкой и прокладкой. Из корпуса вынимают пружину предохранительного клапана с направляющей и шариком.

При обнаружении следов износа на шарике специальным ключом вывертывают седло клапана.

Золотник разбирают, установив в приспособление. Пружину золотника сжимают прижимом и поворачивают золотник. При отсутствии приспособления для разборки и сборки золотник зажимают за проушину в тисках с медными губками.

Из корпуса золотника вывертывают пробку, снимают прижим, пружину автомата. Из расточки корпуса золотника вынимают пружину и конусную втулку фиксатора. Осторожно снимают обойму фиксаторов из корпуса золотника, вынимают шарики, а из гильз - бустер.

Золотники к отверстиям корпуса распределителя подбирают по размерным группам. Обычно золотник берут на две-три группы выше групп отверстия и вставляют его проушиной в отверстие корпуса, со стороны плоскости нижней крышки. Если золотник не входит, то берут золотник меньшей группы. Если золотник входит в отверстие на ? длины, то его притирают совместно с корпусом, смазав их маслом, не применяя притирочной пасты.

После притирки золотники должны плотно входить в отверстие корпуса распределителя и плавно, без заеданий, перемещаться по всей длине отверстия.

Износ конусной направляющей поверхности перепускного клапана выводят резцом на токарном станке. Для этого га хвостовик клапана надевают разрезную оправку и зажимают в патроне станка, другой конец клапана поджимают центром. Обрабатывают поверхность под углом 45є твердосплавным резцом, затем поверхность конуса шлифуют.

Гнездо клапана обрабатывают по рабочей кромке до получения фаски шириной 0,25 мм под углом 45є. Для этого пользуются приспособлением, состоящим из конической развертки, направляющей с двумя центрирующими поясками и дистанционной втулки.

Клапан следует притереть к гнезду. Вначале притирают абразивной пастой до появления ровной матовой полоски, а затем доводят без пасты. Об окончании доводки судят по появлению блеска на притираемых поверхностях.

При ремонте предохранительного шарикового клапана гнездо протачивают или шлифуют до появления острой кромки по диаметру.

После ремонта и сборки распределители испытывают на стенде КИ-4815М.

При испытании распределителей на стенд устанавливают насос соответствующей производительности. В качестве рабочей жидкости применяют дизельное масло ДП-11, при температуре 50±5єС. При испытании температура распределителя должна быть выровнена с температурой рабочей жидкости.

На стенде производят контрольные испытания распределителей на срабатывание автоматики, проверяют работу золотников, герметичность и регулируют предохранительный клапан на давление, превышающее рабочее на 20%.

Работу автоматического возврата проверяют несколько раз для каждого рабочего положения золотника.

По техническим условиям после окончания хода «подъем» или «опускание» золотники должны автоматически возвращаться в нейтральное положение.

При проверке герметичности соединений и деталей один из золотников устанавливают в рабочее положение и удерживают его под давлением срабатывания предохранительного клапана распределителя в течение 2 мин. Подтекание сквозь уплотнения и просачивание масла не допускается. После этого окончательно проверяют, регулируют предохранительный клапан, закрывают колпачком и пломбируют.

При переводе рукояток распределителя в положение «нейтральное» или «плавающее» давление масла по манометру должно быть 0,2-0,3 МПа.

Текущий ремонт гидроцилиндров.

В период эксплуатации гидроцилиндров наиболее изнашиваются уплотнительные кольца, поршень. У гидроцилиндров появляется течь рабочей жидкости по штоку, изнашиваются манжеты.

Разборку и сборку гидроцилиндров так же , как и другой гидроаппаратуры, следует проводить только в специализированном отделении после наружной мойке.

Уплотнительные кольца заменяют новыми при потере ими эластичности или повреждении. Кольца должны выступать над поверхностью центрирующих поясков не менее, чем на 0,26 мм.

Внутреннюю поверхность цилиндра при незначительных износах можно восстановить хонингованием. При увеличении размера цилиндра по внутреннему диаметру поршень заменяют на вновь изготовленный. Наружный диаметр поршня и кольцевой канавки под уплотнительное кольцо увеличивают в зависимости от увеличения диаметра цилиндра при ремонте.

Наружную поверхность штока восстанавливают шлифованием с последующим хромированием. Изогнутые штоки гидроцилиндров правят под прессом в холодном состоянии.

Изношенные отверстия проушин цилиндра и штока обрабатываются зенкером, а затем разверткой. Изготавливают втулки соответствующих размеров и запрессовывают в отверстия проушин, а затем окончательно обрабатывают под номинальный размер.

При комплектовании деталей под сборку необходимо, чтобы на всех рабочих поверхностях цилиндра, поршня, штока не было рисок, забоин и задиров. Конусность и бочкообразность внутренней поверхности цилиндра не должна быть более 0,02 мм. Непрямолинейность штока допускается не более 0,1 мм. на длине 200 мм; овальность и конусность не более 0,01 мм.

Перед сборкой все металлические части промывают уайт-спиритом или неэтилированным бензином. Манжеты покрывают смазкой.

После сборки гидроцилиндр необходимо испытать в работе, на холостом ходу и под нагрузкой, для этого его следует установить на испытательный стенд КИ-4815М или О7-903.

При испытании на холостом ходу шток должен плавно перемещаться под давлением не более 0,5 МПа.

Далее на стенде проверяется качество сборки гидроцилиндра в трех положениях (в крайних и среднем) при давлении, превышающим рабочее не более, чем на 20%, в течение 3 мин. в каждом положении. Падение давления в каждом случае не должно превышать 0,5 МПа от номинального.

В качестве рабочей жидкости на испытаниях используется масло «индустриальное 20», нагретое до 35…45єС.

Ремонт гидроусилителей рулевого управления

Гидроусилитель рулевого управления испытывают и регулируют на стенде КИ4896М. Шток гидроцилиндра через гайку, шестерню, фланец картера и переходной фланец соединен с валом сошки испытываемого рулевого механизма. Два напорных золотника переключателя полостей гидроцилиндра создают необходимое сопротивление перемещению поршня гидроцилиндра. Гидроцилиндр прикреплен к картеру и служит для создания необходимой нагрузки на вал сошки испытываемого рулевого управления. Динамометрический руль служит для определения усилия, прилагаемого к валу рулевого колеса и свободного хода рулевого колеса в испытываемом гидроусилителе, который должен быть равен 4.. .6° при усилии 10±5 Н и 50° при 50±5 Н.

Общий вид стенда с установленным для испытания гидроусилителем рулевого управления. ГУР тракторов для испытания устанавливают на плиту стенда, совместив метки на валу ГУР и фланце стенда, и закрепляют. ГУР других машин устанавливают на специальные приспособления. На червяк ГУР ставят динамометрический руль стенда.

Работоспособность гидроподжимных фрикционных муфт зависит от состояния уплотнителей, от зазоров в соединениях нажимного диска со средним диском и внутренним барабаном.

Масло от насоса под давлением 0,8 МПа через механизм переключения передач (золотник) подается в ту или иную гидроподжимную муфту. Падение давления масла не допускается.

Ремонт присоединительной арматуры

Присоединительная арматура - металлические маслопроводы и рукава высокого давления в процессе эксплуатации дают наибольшее количество отказов и неисправностей машин.

Отказы и неисправности в работе возникают из-за нарушения герметичности соединений, износа или разрыва маслопровода. Металлические маслопроводы в процессе эксплуатации деформируются под воздействием посторонних предметов. Недостаточно жесткое крепление их приводит к вибрации и появлению усталостных трещин.

Трещины заваривают газовой сваркой. Места с глубокими вмятинами и разрывами вырезают, устанавливают муфту. Допускается использование муфты из равнопрочной трубы, концы соединяемого маслопровода должны быть заправлены в муфту не менее, чем на 15-25 мм., и проварены по кромке газовой сваркой.

В местах перегиба и в шарнирных соединениях металлические трубопроводы соединяются рукавами высокого давления.

Рукава высокого давления часто выходят из строя при повышении давления в гидросистеме выше допустимого, при частых перегибах, скручиваниях и защемлении рукавов. Наиболее частые разрывы рукавов наблюдаются в местах их заделки в наконечнике.

Технология ремонта рукавов высокого давления заключается в следующем. С рукавов, годных к дальнейшей эксплуатации после ремонта, на обдирочно-шлифовальном станке с отрезным кругом отрезают дефектную часть. На токарно-винторезном станке удаляют муфту с дефектной части рукава для повторного использования ниппеля и гайки. На этом же станке изготавливают новую муфту из отожженной цельнотянутой трубы. На слесарном верстаке удаляют верхний резиновый слой на конце ремонтируемого рукава до металлической оплетки. Используя слесарный верстак и тиски, устанавливают на конец рукава муфту, гайку и ниппель, а затем все это обжимают.

После ремонта рукава подвергают испытанию на герметичность под давлением, равным 1,25 рабочего.

Испытание проводится при постепенном повышении давления до расчетного с выдержкой 5 мин., при этом на рукаве и в местах заделки не должно быть разрывов, просачивания рабочей жидкости и местных вздутий.

2 Энергетический раздел

2.1 Расчет потребляемого тепла

Максимальный часовой расход тепла определяется по формуле:

, (2.1)

где объем помещения, , мі;

расход тепла на отопление 1м3 здания на 1оС (для воздуха );

расход тепла на вентиляции 1м3 здания на 1оС ();

внутренняя температура помещения 18оС;

средняя наружная температура зимой tн-3,7оС;

Для определения годового количества тепла используем формулу:

, (2.2)

где продолжительность периода отопления за год в часах;

239- кол-во калорий в 1 кДж.

10-9-переводной коэффициент калорий в Гкал.

2.2 Расчет потребляемой воды

Для определения общей потребности воды за год Wг , м3 используем формулу:

, (2.3)

где годовой расход воды для оборудование:

годовой расход воды на бытовые нужды м3 /год;

Для определения годовой потребности воды используем формулу:

(2.4)

где расход воды на один станок, ;

количество смен. Принимаем 1 смены;

дни работы в году,

количество оборудования, работающих с охлаждением,

Для определения воды на бытовые нужды используем формулу:

 (2.5)

где расход воды на одного рабочего в смену, 20-25 л/смену;

списочное количество рабочих;

м3

мі

2.3 Расчет потребляемой электроэнергии

Для расчета потребляемой электроэнергии на освещение участка используем формулу:

(2.6)

где удельная мощность на освещение 1м2 для производственных помещений ;

площадь участка, м2;

Вт

Годовой расчет электроэнергии на освещение определяем по формуле:

(2.7)

где коэффициент одновременности использования светильников, ;

число часов освещения в сутки,

КПД сети,

кВт•ч/год

Для расчета электроэнергии потребляемой электродвигателями за год используем формулу:

(2.8)

где суммарная мощность электродвигателей;

коэффициент одновременности работы оборудования,

коэффициент загрузки оборудования,

коэффициент полезного действия электродвигателей,

годовой фонд работы оборудования;

кВт•ч/год

Для определения общей мощности за год используем формулу:

(2.9)

кВт•ч/год

3. Мероприятия по охране труда и безопасности жизнедеятельности

3.1 Мероприятия по технике безопасности

Работникам, занятым ремонтом гидрооборудования в зависимости от условий и характера работ приходится применять различный инструмент, а также использовать станочное оборудование для сверлильных, заточных и других работ, применять различные приспособления и механизмы. Кроме того, работник по ремонту гидроагрегатов должен получить инструктаж по технике безопасности для своей специальности и отдельно по всем видам оборудования и инструмента, на котором он работает, включая работу с этилированным бензином с оформлением инструктажа в установленном на заводе порядке. Рабочим местом для него являются специальный верстак, где осуществляется сборка и разборка агрегатов, испытательный стенд и непосредственно сам агрегат. Характер выполняемых работ весьма разнообразен и при нарушении технологии, и применении неисправного или несоответствующего инструмента резко возрастает число травмирующих факторов. Перед началом работы работник обязан привезти в порядок спецодежду, очистить рабочее место от лишних деталей и инструментов, проверить готовность и исправность оборудования и вспомогательных приспособлений. После окончания работы инструмент и оборудование приводят в порядок, протирают и укладывают в соответствующие ящики, гнёзда, на полки и стеллажи.

При выполнении работ, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом гидрооборудования, необходимо соблюдать и выполнять следующие правила по технике безопасности:

- инструменты, оборудование и приспособления в течение всего срока эксплуатации должны отвечать требованиям безопасности;

- во избежание травм следует работать только тем инструментом, предназначенным для определенной работы;

- инструменты, изготавливаемые собственными средствами, должны отвечать требованиям технических условий и стандартов;

- при неисправном оборудовании, руководитель отделения обязан вывесить табличку, запрещающую работать на данном оборудовании, и обесточить его;

- испытательные стенды должны иметь надежное крепление агрегатов и узлов автомобиля (трактора);

- выпрессовывать и запрессовывать тугосидящие втулки гидронасосов следует только с помощью специального оборудования (пресса);

- пресс должен быть снабжен оправками для различных выпрессовываемых или напрессовываемых деталей;

- снятые при демонтаже тяжелые узлы и детали нельзя прислонять к стенам, оборудованиям, оставлять в неустойчивом положении. Их следует укладывать на стеллажи, полки, специальные подставки;

- при перемещении детали (агрегата) вручную необходимо соблюдать осторожность т.к. деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения, отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела;

- мойку агрегатов и деталей гидрооборудования производят в специально отведенных для этой цели местах при помощи различных моечных машин или установок;

- рабочие, занятые на очистке и мойке деталей и агрегатов гидрооборудования, должны быть в спецодежде и иметь защитные очки и резиновые перчатки;

- использованный обтирочный материал необходимо убрать в специально оборудованные для этой цели металлические ящики, емкости, установленные внутри или за пределами отделения;

- отработанные масла, жидкости сливать в специальную тару;

- при техническом обслуживании и ремонте гидрооборудования автомобиля (трактора) необходимо принимать меры, исключающие проливание масла из маслопроводов и гидроагрегатов;

- пролитые на пол масла, жидкости и т.п. следует немедленно удалять с помощью опилок, ветоши и т.п.;

- во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникла необходимость тянуться за ними;

- при работе зубилом, другими рубящими или ударными инструментами необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами;

- правильно подбирать гаечные ключи, преимущественно пользоваться накидными и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах ключами с трещотками или с шарнирной головкой;

- при разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий необходимо применять съемники, гайковерты и т.п. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать керосином или специальным составом;

- запрещается использовать для удлинения ключа обрезки труб и другие предметы;

- удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали только щеткой-сметкой;

- при работе на сверлильном станке, необходимо надёжно закрепить сверло и проверить его центровку. Сверло при замене следует устанавливать в патрон только после полной остановки станка. Нельзя пользоваться свёрлами с неисправными конусами и хвостовиками. При установке в шпиндель сверла следует беречь руки от пореза об его острые грани;

- для сверления деталь следует закреплять в тисках или удерживать ручными тисками. Заменять детали во время вращения сверла запрещается. При ослаблении крепления патрона сверла или детали, станок следует немедленно остановить. Нельзя закреплять их во время работы станка;

- удалять стружку из просверленных отверстий необходимо только после отвода инструмента (сверла);

- работая на обдирочно-шлифовальном станке, следует использовать защитные очки или экран;

- шлифовальные круги должны иметь паспорт, храниться в вертикальном положении в деревянных ящиках и в сухих помещениях. Перед установкой на станки их необходимо проверить на звук, для чего по ним следует ударить деревянным молотком. Если звук высокий и чистый, то круг исправен. Дребезжащий звук указывает на неисправность круга. Такой круг следует немедленно заменить. Устанавливать абразивный инструмент имеют право только специально обученные рабочие;

- обрабатывать изделия нужно только рабочей поверхностью круга, а не боковой.

3.2 Мероприятия по промышленной санитарии

Промышленная санитария - это система организационных и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие вредных производственных факторов.

Для создания безопасных условий труда в производственных помещениях следует (при необходимости) предусматривать создание приточно-вытяжной вентиляции. Для защиты рабочих от поражения электрическим током все металлические части электрического оборудования заземляются. Допускаемый уровень низкочастотных шумов в зоне ремонта 90 дБ. Для движущихся частей технологического оборудования нужно предусматривать ограждения, оснащенные кожухами.

Соблюдение нормального температурного режима во всех помещениях предприятия является важным фактором сохранения здоровья работающих. Для поддержания в холодное время года нормальной температуры помещения оборудуют системой воздушного отопления, а так же центральным водяным или паровым отоплением. Система отопления должна обеспечивать равномерный нагрев воздуха в помещении, возможность местного регулирования и полного выключения, быть удобной в эксплуатации, а так же доступной для ремонта.

Температура воздуха в зоне рабочих постов должна быть не ниже 16°С, относительная влажность воздуха 75--80 %, скорость воздуха не более 0,3 м/с.

Рациональное освещение производственных помещений должно способствовать хорошей видимости на рабочих местах, уменьшению утомления зрения работающих. От правильного выбора светильника, места его крепления и направления светового потока зависит качество освещения рабочего места. При неправильном подборе типов светильников, мощности ламп, размещении светильников в помещении и недостаточной высоте их подвеса, они могут оказывать слепящее действие. Освещение не должно давать резких теней и бликов и должно иметь правильное, наиболее рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты. Для создания здоровых условий труда производственных помещений должно быть в дневное время достаточное естественное, а в темное время суток искусственное освещение

Оснащенность в зонах ремонта при общем освещении люминесцентными лампами должна быть не менее 150 лк; а лампами накаливания не менее 100 лк.

Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека.

В соответствии требованиям стандарта при разработке технологических процессов, проектировании, изготовлении и эксплуатации машин, производственных зданий и сооружений, а также при организации рабочих мест, следует принимать все необходимые меры по снижению шума, воздействующего на человека, до значений, не превышающих допустимые.

3.3 Мероприятия по пожарной безопасности

Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются открытый огонь и искры, повышенная температура воздуха и предметов, токсичные продукты горения, дым, пониженная концентрация кислорода, обрушение и повреждение зданий, сооружений, установок, взрыв.

Пожарная безопасность обеспечивается системой организационных мероприятий, системой предотвращения пожара и системой пожарной защиты. Эти системы разрабатываются на каждом предприятии, причем безопасность людей должна обеспечиваться при возникновении пожара в любом месте предприятия. Систему пожарной защиты организуют так, чтобы была обеспечена безопасность людей даже в случае возникновения аварийной обстановки.

Территория автотракторного предприятия (РМЗ) должна быть ограждена сплошным забором, в котором устраивают специальные пожарные въезды (ворота).

Помещения для технического обслуживания и ремонта автомобилей отделяют от помещений для хранения автомобилей несгораемыми стенами и перекрытиями.

На стоянках автомобилей (тракторов) во избежание пожара не разрешается курить, работать с открытым огнем и хранить горючие и легковоспламеняющиеся материалы. Нельзя прогревать холодные двигатели, картеры коробок передач и редукторы мостов, топливные баки дизельных двигателей и другие узлы автомобилей открытым огнем, оставлять в автомобиле промасленные обтирочные концы и спецодежду по окончании работы.

В помещениях для хранения автомобилей нельзя курить, пользоваться открытым огнем, переносными кузнечными горнами, паяльными лампами, сварочными аппаратами, хранить бензин, дизельное топливо, баллоны с газом, хранить тару из-под горючих легковоспламеняющихся жидкостей.

Часто причиной пожара в производственном помещении является неправильное применение бензина и керосина, например для стирки спецодежды. Спецодежду следует очищать только в химчистках или специальных прачечных.

Одной из наиболее частых причин возникновения пожара является неправильное устройство и эксплуатация электроустановок. Необходимо следить, чтобы к отдельным группам кабелей не было произвольно присоединено больше электропотребителей, чем позволяют эти кабели. В противном случае в электрических щитах произойдут перегрев и разрушение изоляции проводов, возникнут короткое замыкание и пожар.

Легковоспламеняющиеся жидкости должны выдаваться со складов в производство в количествах, удовлетворяющих сменную потребность в них. На местах потребления их хранят в специально оборудованных запирающихся емкостях. Разлитые легковоспламеняющиеся жидкости немедленно засыпают песком и убирают из помещения.

В производственных и складских помещениях при наличии в них горючих материалов, а также изделий в сгораемой упаковке электрические светильники должны быть в закрытом или защищенном исполнении (со стеклянным колпаком, препятствующим выпадению колб электроламп). Светильники не должны соприкасаться со сгораемыми конструкциями зданий и горючими материалами.

При обычном выделении пыли электроустановки очищают от нее 2 раза в месяц, а при значительных выделениях еженедельно.

Запрещается использовать электроустановки, поверхностный нагрев которых при работе превышает температуру окружающего воздуха на 40°С (если к ним не предъявляются другие требования); электронагревательным приборы без огнестойких подставок, а также оставлять их длительное время включенными в сеть без присмотра; применять для отопления помещений нестандартные (самодельные) нагревательные электропечи или электролампы накаливания; оставлять под напряжением электрические провода или кабели с неизолированными концами; пользоваться поврежденными розетками, осветительными приборами и соединительными коробками, рубильниками и другими электроустановочными изделиями.

Светильники аварийного освещения присоединяют к независимому источнику питания.

Электроаппараты и приборы, искрящие по условиям работы, устанавливаемые в пожароопасных помещениях, в зависимости от зоны класса помещений должны быть закрытыми, пыленепроницаемыми или маслонаполненными, а светильники закрытыми. Допускается установка отрытых аппаратов, если их устанавливают в закрытых шкафах. Щитки и выключатели во всех случаях следует располагать вне пожароопасных помещений.

Литература

1. Чарнецкий Ю.Ф. Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию/ Ю.Ф. Чарнецкий, П.П. Назаров.- Москва: Лесная промышленность, 1983.-135с

2. Горбачевский В.А. Эксплуатация машин и механизмов на лесозаготовках/ В.А.Горбачевский.-Москва:

3. Крамаренко Г.В. Техническое обслуживание автомобилей/ Г.В. Крамаренко.-

4. Коган Э.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта/ Э.И. Коган, В.А. Хайкин.- Москва: Транспорт, 1984.

5. Н.С. Решетников «Справочник по оборудованию для ремонта автомобилей и тракторов в лесной промышленности». М: Лесная промышленность 1968г.

6. Л.Л. Афанасьев «Гаражи и станции ТО автомобилей-М: Транспорт, 1980г.

1. Размещено на www.allbest.ru