Проект зон технического обслуживания и ремонта с выделением агрегатного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Перспективы развития автомобильного транспорта

13 декабря 1969 года - на строительстве Камского автозавода вынут первый ковш грунта.

Осень 1970 года - уложены первые кубометры бетона в фундамент первенца КАМАЗа - Ремонтно-инструментального завода, а также корпуса серого и ковкого чугуна Литейного завода.

Январь 1971 года - сдан первый в Набережных Челнах 12-ти этажный жилой дом для первопроходцев КАМАЗа. 1973 год - возведены корпуса практически всех объектов первой очереди комплекса, пущен первый городской трамвай, поставлен под нагрузку первый энергоблок ТЭЦ. Май 1974 года - в экспериментальном цехе управления главного конструктора КАМАЗа собран первый двигатель.1975 год - на всех заводах комплекса идет монтаж, пуско-технологического оборудования, выпуск пробной продукт. Декабрь 1975 года - на заводе двигателей собран силовой агрегат N 1 по временной технологии, но собственными силами.16 февраля 1976 года - с главного сборочного конвейера автомобильного завода сошел первый камский грузовик. Правительство страны утвердило генеральную схему управления автомобильной промышленностью. Согласно этой схеме КАМАЗ получил статус производственного объединения и стал подчиняться непосредственно Минавтопрому, минуя все главки. 29 декабря 1976 года - Государственная комиссия во главе с Министром автомобильной промышленности СССР Поляковым В. Н. подписала акт о вводе в эксплуатацию первой очереди Камского комплекса заводов по производству большегрузов.

Ко времени сдачи в эксплуатацию 1-ой очереди КАМАЗ обладал огромными производственными фондами. Они были в 2 раза выше, чем на ВАЗе и в 3 раза превосходили общеотраслевой показатель по Минавтопрому.

Октябрь 1977 года - КАМАЗ досрочно завершил свой первый годовой план, выпустив 15000 автомобилей. К концу декабря их было уже 22 тысячи. Август 1978 года - изготовлен 50-тысячный грузовик. Июнь 1979 года - с главного конвейера сошел грузовик за номером 100000. Темпы роста производства на КАМАЗе были рекордными не только для нашей страны. Апрель 1980 года - выпущен 150-тысячный большегруз. Февраль 1981 года - сданы в эксплуатацию мощности второй очереди КАМАЗа. Февраль 1983 года - главным событием этого года стало создание производственной фирмы "КАМАЗавтоцентр", главной задачей которого стало обеспечение всех автомобилей "КамАЗ" гарантийным обслуживанием и поставка запасных частей к ним на весь период жизни автомобиля. уже к концу десятилетия в его составе было 210 автоцентров. Развитая сеть автоцентров на огромной территории СССР, а также за рубежом сразу же сблизила КАМАЗ с потребителем, позволила оперативно реагировать на требования заказчика, эффективно проводить маркетинговые исследования, максимально быстро осуществлять ремонт автомобилей и поставки запчастей. В настоящее время автоцентры КАМАЗа превращаются также в активно действующие дилерские центры по продаже автомобилей и запчастей. 1986 год - Автомобили "КамАЗ", составляющие лишь четвертую часть грузового автопарка страны, занятого на уборке, перевезли 60% урожая 1986 года. 1987 год - создано производство микролитражных автомобилей "Ока". 21 декабря этого же года с конвейера сошла первая камская микролитражка "Ока-ВАЗ-1111". В 1994 году введен в строй завод по производству микролитражных автомобилей "Ока", рассчитанный на выпуск 75000 автомобилей в год. 1988 год - по подсчетам специалистов, с начала выпуска автомобилей "КамАЗ" страна получила от их эксплуатации около 8 млрд. руб. транспортной прибыли. Таким образом, уже за первые десять лет работы КАМАЗ полностью оправдал все капиталовложения государства, связанные с его строительством. 25 июня 1990 года - Правительство приняло решение о создании на базе имущества Производственного объединения "КАМАЗ" акционерного общества. КАМАЗ стал первым из крупнейших предприятий страны, вступившим в эпоху новых экономических отношений. Устав акционерного общества "КАМАЗ" утвержден на общем собрании 11 августа 1990 года. 14 апреля 1993 года - пожар на заводе двигателей, охвативший в считанные минуты всё предприятие, почти полностью уничтожил не только сам производственный корпус, но и сложнейшее технологическое оборудование. С первых же дней ликвидации последствий пожара работа шла в двух направлениях - восстановление мощностей по выпуску 100 тыс. двигателей и, параллельно, создание производства силовых агрегатов на основе новейшего технологического оборудования. В невиданно короткие сроки, благодаря поддержке правительства России и Татарстана, камазовцам удалось буквально из пепла вновь восстановить предприятие. Уже в декабре 1993 года завод двигателей выпустил первую послепожарную продукцию. 10 августа 1993 года - с главного конвейера КАМАЗа сошел грузовик под номером 1500000. 30 августа 1999 года - с начала производства выпущен 1600000-й большегруз. Сегодня группа ОАО "КАМАЗ" - это единый производственный комплекс, расположенный в Набережных Челнах, в который входят 9 специализированных заводов, включающих в себя все технологические переделы современного машиностроения, а также 6 заводов, находящихся за пределами Челнов: в России, Украине и Казахстане. Все они имеют самостоятельный юридический статус с правом самостоятельной работы на рынке.

Историческая справка

К середине 60-х годов в бывшем СССР как никогда остро встала проблема грузовых перевозок автомобильным транспортом. Страна давно уже нуждалась в новом грузовике, способном резко повысить производительность труда на транспорте и за короткий отрезок времени во много раз увеличить грузооборот. Ни один из действующих автомобильных заводов страны выполнить такую задачу не мог. Требовались совершенно новые современные грузовики - комфортабельные, мощные, универсальные, способные эффективно эксплуатироваться в любых климатических и дорожных условиях и заполнить нишу автомобилей грузоподъемностью от 8 до 20 тонн. В 1969 г. было принято Постановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР о строительстве комплекса заводов по производству большегрузных автомобилей. Было изучено 70 вариантов его размещения. Выбор пал на маленький городок на Каме Набережные Челны. Его преимущества были очевидны. По своему географическому положению Набережные Челны находились в самом центре бывшего Союза, судоходные реки Кама и Волга, близость железной дороги решали все проблемы с обеспечением стройки, строительными материалами, сырьем, оборудованием, комплектующими, а в будущем - транспортировкой грузовиков потребителям. А наличие в регионе крупнейшей строительной организации "КамГЭСэнергострой" позволяло создать все условия для завершения строительства плотины и гидроэлектростанции мощностью около полутора миллионов киловатт-часов, возведения заводских корпусов и жилья для будущих автомобилестроителей.

На стройку в Набережные Челны съехались рабочие и специалисты из всех уголков Союза, представлявшие более 70 национальностей. Свыше 2000 предприятий, все главки Госснаба СССР, министерства и ведомства выполняли заказы КАМАЗа на строительные материалы и оборудование. На самой строительной площадке работало более 100 тысяч человек.

13 декабря 1969 года был вынут первый ковш земли на строительстве Камского автозавода, который был рассчитан на производство 150 тыс. большегрузных автомобилей и 250 тыс. двигателей в год. Комплекс заводов на Каме раскинулся на обширной территории в 22 квадратные мили. Одновременно со строительством автозавода решались огромные коммунальные проблемы. Сотни тысяч людей КАМАЗ вытащил из бараков и коммуналок, дал комфортабельное жилье, современные учебные заведения, детские сады, медицинские учреждения, многочисленные объекты культуры, спорта, отдыха и досуга. Благодаря КАМАЗу в Прикамье был создан мощный промышленный и научный центр, а также развитая инфраструктура пригородной сельскохозяйственной зоны. Каждый год город пополнялся на 30-40 тыс. человек. Если до начала строительства КАМАЗа в Набережных Челнах было 27 тыс. человек, то к середине 90-х годов в автограде проживало более 530 тыс. жителей, десятков национальностей и разных вероисповеданий, для которых были созданы все условия, связанные с развитием их самобытных культур и национальных религий.

2. Перспективы развития АТП

Целью создания новой и модернизации выпускаемой автотехники являются:

*Удовлетворение требований заказчиков за счет повышения потребительских свойств авто;

*Производство авто и шасси, соответствующих регламентам по токсичности уровня евро-3;

*Замена неэффективных в эксплуатации авто и шасси на авто технику полностью соответствующую требования потребителей;

*Создание перспективной, конкурентоспособной техники, соответствующей техническому уровню зарубежных аналогов;

*Повышение рентабельности выпускаемой продукции;

*Расширение сфер применения продукции, в т.ч.: деталей, узлов, агрегатов для освоения новых рыночных сегментов;

*Определение, разработка и освоение новых видов продукции для выхода на новые перспективные рынки товаров и услуг;

*Выполнение требований действующих законодательств, предъявляемых к авто данного класса и назначения.

Кроме реализации конструкторских решений, в конструкцию авто планируется введение изменений, обеспечивающих улучшения их потребительских свойств:

*Увеличения периодичности ТО;

*Снижения расхода топлива;

Увеличения мощности

Предусматривается оптимизация модельного ряда авто и шасси:

*Замена транспортного семейства на модернизированное транспортное семейство;

В ходе подконтрольной эксплуатации выявляются специфические требования предприятий - потребителей к поставляемой продукции. Так учитывая пожелания потребителей, НТЦ ОАО КАМАЗ была разработана модификация авто КАМАЗ - 65222 односкатной ошиновкой, грузоподъемностью 19 тонн, способным работать в условиях полного бездорожья, что позволило существенно повысить показатели проходимости и снизить эксплуатационные расходы.

3. Технологическая часть

3.1 Выбор исходных данных

Тип, модель подвижного состава. Его краткая характеристика

Таблица 3.1

Модель	КАМАЗ 5511
Класс	Большой класс
Габаритные размеры	Длина6680,ширина2500,высота2740 мм
Колея передних колес	2065 мм
Колея задних колес	1856 мм
База	6420х2500
Рабочий объем двигателя	10.85 л
Грузоподъемность	13 000 кг

Списочный состав парка А_и=290

Техническое состояние парка автомобили прошли-1,7 L_ц

Среднесуточный пробег одного автомобиля L_cc=150км

Режим работы подвижного состава

D_р^г- Количество рабочих дней в году

D_р^г-249дней

i-число смен работы автомобиля на линии

i-1 смена

Категория условия эксплуатации КУЭ-IV

Климатическая зона

Климат - холодный

3.2 Расчет периодичности воздействий

Расчет периодичности ТО

Lео=L_сс=150 км

L^к_то-1=L^н_то-1*К₁*К₃ (3.1)

L^к_то-2=L^н_то-2*К₁*К₃ (3.2)

L^н_то-1, L^н_то-2-Нормативная периодичность ТО

L^н_то-1-4000 км [3, т2.1с14]

L^н_то-2-12000 км [3, т2.1с14]

К₁-Коэффицент корректирования нормативов, учитывающий категорию условий эксплуатации

К₁=0,7 [3,т2.8,с26]

К₃- Коэффициент корректирования нормативов учитывающий природно-климатические

Условия и агрессивность окружающей среды.

К₃=0,9 [3,т2.10,с27]

L^к_то-1=4000*0,7*0,9=2520 км

L^к_то-2=12000*0,7*0,9=7560 км

Расчет межремонтного пробега

L^к_кр=L^н_кр* К₁*К₂* К₃*0,8 (3.3)

L^н_кр- Нормативный пробег до КР [3,т2.3,с18]

L^н_кр-300000

К₂- Коэффициент корректирования нормативов учитывающий модификацию подвижного состава [3,т2.9,с27]

К₂=0,85

L^к_кр=300000*0,7*0,85*0,9*0,8=128520 км

3.3 Таблица корректирования пробега по кратности

Таблица3.2

Пробег до воздействия	Пробег до очередного воздействия	Коэффициент корректирования	Пробег после корректирования	Приведения к кратности	Принятый пробег (км)
LЕО	150	---	---	---	150
LТО1	4000	К= К1*К3=0,7*0,9= 0,63	4000*0,63= 2520	2520/150= 16,8 150*16=2400	2400
LТО2	12000	К= К1*К3=0,7*0,9= 0,63	12000*0,63=7560	7560/2400= 3,15 2400*3=7200	7200
Lк	300000	К=К1*К2*К3=0,7*0,85*0,9=0,54	300000*0,54=162000	162000/7200=22,5 7200*22= 158400	158400

3.4 Расчет производственной программы

Расчет количество воздействий для одного автомобиля за цикл.

N^ц_к=0 для автомобилей КАМАЗ КР не планируется

N^ц_то2=L_к/L_то-2- N^ц_к = 158400/7560=20 (3.4)

N^ц _то1= L_к/L_то-1 = 158400/2520=63 (3.5)

N^ц_ео=D^ц_э=L_к/L_сс = 158400/150=1056 (3.6)

Расчет количество дней простоя в ТО ТР и КР для одного автомобиля за цикл

D^ц_пр=D^ц_к+D^ц_{то и тр} (3.7)

D^ц_к=D^н_к+ N^ц (3.8)

D^н_к= нормативный простой а/м в КР [3, т2.6, с24]

D^н_к=22

D^ц_{то и тр} =(L_кр*d₁₀₀₀/1000)*К¹_4*К_см (3.9)

d₁₀₀₀- 0,5

d₁₀₀₀- норма простоя в ТО и ТР на 1000км пробега [3,т2.6,с24]

К¹₄-коэффицент учитывающий пробега с начало эксплуатации [3,т2.11,с28]

К¹₄-1,3

К_см -Коэффициент сменности работы ТО и ТР [4,с46]

К_см -0,7

D^ц_{то и тр} =(158400*0,5/1000)1,3*0,7=72,07 (дн.)

D^ц_к=0

D^ц_пр=0+72,07=72,07 (дн.)

Расчет коэффициента технической готовности

б_т= D^ц_э/( D^ц_э+ D^ц_пр) (3.10)

б_т=1056/(1056+72,07)=0,94

Расчет коэффициента использования парка

б_и=(D^г_р/D^г_к)* б_т*К_и (3.11)

D^г_к= число календарных дней в году

К_и= Коэффициент учитывающий снижение использования технически и справных

Автомобилей в рабочие дни парка по эксплуатационным причинам. [4.c54]

D^г_к=366

К_и=0,95

б_и=(249/366)0,94*0,95=0,61

Расчет коэффициента перехода от цикла к году

з_г=(D^г_р/ D^ц_э)* б_т (3.12)

з_г=(249/1056)*0,94=0,22

Расчет годового пробега для всего подвижного состава

?L^г= D^г_к*А_и* б_и*L_сс (3.13)

?L^г=366*290*0,61*150=9711810 км

Расчет годовой программы для всего парка

N^г_ео=N^ц_ео* з_г* А_и (3.14)

N^г_то1=N^ц_то1* з_г* А_и (3.15)

N^г_то2=N^ц_то2* з_г* А_и (3.16)

N^г_ео=1056*0,22*290=67373

N^г_то1=63*0,22*290=4019

N^г_то2=20*0,22*290=1276

Расчет суточной программы для всего парка

N^сут _ЕО=N^г_ЕО/D^г_{р зоны ЕО} (3.17)

N^сут _ТО1=N^г_ТО1/D^г_{р зоныТО1} (3.18)

N^сут _ТО2=N^г_ТО2/D^г_{р зоны ТО2} (3.19)

D^г_{р зоны} -Принятое количество дней работы в году для данной зоны ТО

D^г_{р зоны ЕО=}249

D^г_{р зоны ТО2}=249

N^сут _ЕО=67373/249=271 (ед)

N^сут _ТО1=4019/249=16 (ед)

N^сут _ТО2=1276/249=5 (ед)

3.5 Расчет трудоемкости зон ТО и ТР

Расчет удельной трудоемкости одного воздействия

t^к_ЕО=t^н_ЕО*К₂*К₅ (3.20)

t^к_ТО1= t^н_ТО1* К₂*К₅ (3.21)

t^к_ТО2= t^н_ТО2* К₂*К₅ (3.22)

t^к_ТР=t^н_ТР*К¹*К²*К³*К⁴*К⁵ (3.23)

t^к_со= t^н_со* К₂*К₅

t^н_ЕО=0,75 t^н_ТО1=2,13 t^н_ТО2=8,83 t^н_ТР=6,7 [3,с15 т2.2]

К⁴- коэффициент корректирования нормативов учитывающий пробег с начала эксплуатации [3,т2.11,с28]

К⁵-коэффицент корректирования нормативов учитывающий количество автомобилей

На АТП и количество технологически совместимых групп [3,т2.12,с29]

К⁴=1,4

К⁵=0,95

t^к_ЕО=0,75*1,15*0,95=0,82 (чел\час)

t^к_ТО1=2,13*1,15*0,95=2,33 (чел\час)

t^к_ТО2=8,83*1,15*0,95=9,71 (чел\час)

t^к_ТР=6,7*1,4*1,15*1,2*1,4*0,95=17,2 (чел\час)

t^к_со=15,1*1,15*0,95=16,5 (чел\час)

Расчет годовой трудоемкости для всего парка

Т^г_ЕО= N^г_ЕО* t^к_ЕО*К_мех (3.24)

К_мех-0,2-Коэффицент механизации для механизированной мойки

Т^г_ЕО=67373*0,82*0,2=11049

Т^г_ТО1= N^г_ТО1* t^к_ТО1+Т^Г_СРТО 1 (3.25)

Т^Г_СРТО 1-годовая трудоемкость сопутствующего ремонта

Т^Г_СРТО 1=0,15* N^г_ТО1* t^к_ТО1 (3.26)

Т^Г_{СР ТО} 1=0,15*4019*2,33=1405

Т^г_ТО1=4019*2,33+1405=10769

Т^г_ТО2= N^г_ТО2* t^к_ТО2+ Т^Г_СРТО 2+ Т^г_СО (3.27)

Т^Г_{СР ТО} 2=0,15*( N^г_ТО2* t^к_ТО2+ Т^г_СО ) (3.28)

Т^г_СО=2 А_и * t^к_СО

Т^г_СО=2*290*16,5=9570

Т^Г_СРТО 2=0,15*(1276*9,71+9570)=3294

Т^г_ТО2=1276*9,71+3294+9570=25254

Т^г_ТР=(?L^г/1000)* t^к_ТР-( Т^Г_СРТО 1+ Т^Г_СРТО 2) (3.29)

Т^г_ТР=(9711810/1000)*17,2-(1405+3294)=162344

Суммарная трудоемкость работ за год

?Т^г= Т^г_ЕО+ Т^г_ТО1+ Т^г_ТО2+ Т^г_ТР (3.30)

?Т^г=11049+10769+25254+162344=208416

Расчет трудоемкости вспомогательных работ

Т^г_всп=?Т^г*К_всп (3.31)

К_всп - 0,3 -Коэффициент трудоемкости вспомогательных работ [3п2.11,с16]

Т^г_всп=209416*0,3=62825

3.6 Расчет явочного количества производственных работ

Р^я_ЕО= Т^г_ЕО/(Ф^г_РМ*К_п) (3.32)

Р^я_ТО1= Т^г_ТО1/( Ф^г_РМ*К_п) (3.33)

Р^я_ТО2= Т^г_ТО2/( Ф^г_РМ*К_п) (3.34)

Р^я_ТР= Т^г_ТР/( Ф^г_РМ*К_п) (3.35)

Ф^г_РМ- Годовой фонд времени одного рабочего места при работе в одну смену.

Для данной зоны

К_п - Коэффициент производительности труда

К_п -1,05

Ф^г_РМ= (D^г_к- D^г_в- D^г_п)*8* D^г_пп*1 (3.36)

D^г_в-105- Число выходных дней в году

D^г_п-12- число праздничных дней в году

D^г_пп--число предпраздничных дней в году

Ф^г_РМ=(366-105-12)*8-6*1=1986

Р^я_ЕО=11049/(1986*1,05)=5,29 (чел)

Р^я_ТО1=10769/(1986*1,05)=5,16 (чел)

Р^я_ТО2=25254/(1986*1,05)=12,11 (чел)

Р^я_ТР=162344/(1986*1,05)=77,85 (чел)

3.7 Распределение трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР по видам работ

Для зон ТО [1т.12 стр. 180]

Для зон ТР [4т.4стр. 31-32]

Таблица 3.3

Виды работ	Трудоемкость	Рярасч (чел)
	%	Чел-час
ЕО Уборочные Моечные	70 30	7734,3 3314,7	3,703 1,587
Итого	100	11049	5,29
ТО-1 Диагностические Крепежные Регулировочные Смазочно-заправочные Очистительные Электротехнические По обслуживанию системы питания Шинные	8 32 10 20 10 3 17	861,52 3446,08 1076,9 2153,8 1076,9 323,07 1830,73	0,4128 1,6512 0,516 1,032 0,516 0,1548 0,8772
Итого:	100	10769	5,16
ТО-2 Диагностические Крепежные Регулировочные Смазочно-заправочные Электротехнические По обслуживанию системы питания Шинные Кузовные	6 33 27 14 8 10 2 -	1515,24 8333,82 6818,58 3535,56 2020,32 2525,4 505,08 -	0,7266 3,9963 3,2697 1,6954 0,9688 1,211 0,2422 -
Итого:	100	25254	12,11
ТР Постовые работы Общее диагностирование Углубленное диагностирование Регулировочные разборочные Сварочные Жестяницкие Малярные	1 1 35 4 3 6	1623,44 1623,44 56820,4 6493,76 4870,32 9740,64	0,7785 0,7785 27,2475 3,114 2,3355 4,671
Итого:	50	81172	38,925
Участковые работы
Агрегатные Слесарно-механические Электротехнические Аккумуляторные Ремонт приборов системы питания Шиномонтажные Вулканизационные Кузнечно-рессорные Медницкие Сварочные Жестяницкие Арматурные Обойные	18 10 5 2 4 1 1 3 2 1 1 1 1	29221,92 16234,4 8117,2 3246,88 6493,76 1623,44 1623,44 4870,32 3246,88 1623,44 1623,44 1623,44 1623,44	14,013 7,785 3,8925 1,557 3,114 0,7785 0,7785 2,3355 1,557 0,7785 0,7785 0,7785 0,7785
Итого:	50	81172	38,925
Всего:	100	162344	77,85

3.8 Совмещенный суточный график АТП

А_х= А_и* б_т (3.37)

А_х- Количество ходовых автомобилей

А_х=210*0,91=189

А_х=189



3.9 Расчет зон ТО

Расчет диагностирования

А. Расчет диагностических воздействий за год

Т^г_д-1= Т^г_{д-1 при ТО-1}+0,5* Т^г_{д-1 приТР} (3.38)

Т^г_д-2= Т^г_{д-2 при ТО-2}+0,5* Т^г_{д-2 приТР} (3.39)

Т^г_{д-1 при ТО-1}- Годовая трудоемкость диагностических работ в объеме ТО-1 (т3.3)

Т^г_{д-1 при ТО-1}=861,52

Т^г_{д-2 при ТО-2}- Годовая трудоемкость диагностических работ в объеме ТО-2 (т3.3)

Т^г_{д-2 при ТО-2}=1515,24

Т^г_{д-1 приТР} -Годовая трудоемкость общего диагностирования при ТР (т3.3)

Т^г_{д-1 приТР} =1623,44

Т^г_{д-2 приТР} - Годовая трудоемкость углубленного диагностирования при ТР (т3.3)

Т^г_{д-2 приТР=}1623,44

Т^г_д-1=861,52+0,5*1623,44=1673,24

Т^г_д-2=1515,24+0,5*1623,44=2326,96

Б Расчет явочного количества диагностов

Р^я_Д-1= Т^г_д-1/ Ф^г_РМ (3.40)

Р^я_Д-2= Т^г_д-2/ Ф^г_РМ (3.41)

Р^я_Д-1=1673,24/1986=0,84 (чел)

Р^я_Д-2=2326,96/1986=1,17 (чел)

В Расчет числа постов D₁ и D₂

П _Д-1= Р^я_Д-1/(Р_ср*i_д-1) (3.42)

П _Д-2= Р^я_Д-2/(Р_ср*i_д-2) (3.43)

Р_ср- Численность одновременно работающих на одном посту диагностов [6,с38,т.8]

Р_ср-2

i_д-1, i_д-2- Количество смен работы постов D₁ и D₂ в течение суток (п.3.8)

i_д-1, i_д-2-1

П _Д-1=0,84/(2*1)=0,42

П _Д-2=1,17/(2*1)=0,585

Вывод: Диагностика выполняется на одном универсальном посту.

Расчет зоны ТО-1

А. Выбор исходных данных.

Согласно с выводом, диагностика выполняется на рабочих постах ТО:

Т^г_{зоны ТО-1}= Т^г_ТО-1- Т^г_{д-1 при ТО-1} (3.44)

Р^я _{зоны ТО1}= Р^я_ТО1- Р^я_{д-1при ТО-1} (3.45)

Т^г_{д-1 при ТО-1}=861,52 (т3.3)

Р^я_{д-1при ТО-1}=0,84 (чел) (т3.3)

Т^г_ТО-1=10769 (т3.3)

Р^я_ТО1=5016 (чел) (т3.3)

Т^г_{зоны ТО-1}=10769-861,52=9907,48

Р^я _{зоны ТО1}=5,16-0,84=4,32

t^к_ТО1=2,33 чел. час

N^г_то1=4019 (ед)

N^сут _ТО1=16 (ед)

D^г_{р зоныТО1 =}249 дней

i _{зоны ТО1}=1

Б. Выбор метода организации ТО-1

Принимаем: Поточную линию 1 типа с 2 постами

В. Расчет числа постов ТО-1

П_ТО-1= Р^я _{зоны ТО1}*К_н/(Р_ср* i _{зоны ТО1}* з_г) (3.46)

Р_ср- Среднее число рабочих мест на одном посту [6,т.8,с38]

Р_ср-2

з_п - Коэффициент использования рабочего времени постов [6,т9,с.39]

з_п-0,93

К_н- Коэффициент не равномерности загрузки постов [6,с.141,пр.2]

К_н-1,09

П_ТО-1=5,16*1,09/(2*1*0,93)=3,02

Г. Расчет количество линий ТО-1

Л_ТО-1= П_ТО-1/П_л (3.47)

П_л- Количество постов в линии рекомендуемое (см.п.2.9.2.б)

П_л-2

Л_ТО-1=3,02/2=1,51?2

Д. Расчет такта линии

А_л=( t^к_ТО1*60/ Р^я _{линии ТО1})+ t_п (3.48)

Р^я _{линии ТО1}= Р^я _{зоны ТО1}/( Л_ТО-1* i _{зоны ТО1}) (3.49)

t_п- Время в минутах перемещения 1-го а/м с поста на пост [4,с.76]

t_п=1 (мин)

А_л= (2,33*60/2,16)+1=65 (мин)

Р^я _{линии ТО1}=4,32/(1,51*1)=2,16 (чел)

Е. Расчет ритма производства

R=Т_см* i _{зоны ТО1}*60/ N^сут _ТО1 (3.50)

Т_см- Количество часов работы в одной смене (п.3.8)

Т_см-7

R=7*1*60/16=26

Ж. Проверка правильности расчета количество линий

Л_ТО-1= А_л/ R (3.51)

Л_ТО-1=65/26?2,5

Вывод: Расчет выполнен правильно

Вывод: Принимаем 2поточные линии с 2 постами

Таблица распределения трудоемкости и рабочих по постам линии ТО-1

Таблица 3.4

№ Поста	Виды работ	Для 1 линии и 1 смены ТО-1
		Трудоемкость по видам работ	?ТТаб	Рярасч	Ряприн
1	Крепежные Регулировочные По обслуживанию системы питания Шинные	1723,04 1076,9 323,07 1830,73	4953,74	2,3736	2
2	Электротехнические Крепежные Смазочно-заправочные,очистительные	1076,9 1723,04 2153,8	4953,74	2,3736	2

И. Расчет асинхронности постовых работ

1 пост

Т_раб= Т^г_{зоны ТО-1}/ Р^я _{зоны ТО1} (3.52)

Т_раб- Трудоемкость, приходящаяся на одного рабочего зоны

Т_раб=9907,48/4,32=2293,4

Т^расч_{1-го поста}=Т_раб*Р^я_{прин 1-го поста} (3.53)

Р^я_{прин 1-го поста} - Принятое количество на одном посту (см.т.3.4)

Т^расч_{1-го поста}=2293,4*2=4586,8

%-Асинхронность 1-го поста=(( Т^расч_{1-го поста}-Т^таб_{1-го поста})/ Т^расч_{1-го поста}*100% (3.54)

%-Асинхронность 1-го поста=((4586,8-4953,74)/4586,8)*100%=8%

2 пост

Т^расч_{2-го поста}= Т_раб* Р^я_{прин 2-го поста} (3.55)

Р^я_{прин 2-го поста} = 2

Т^расч_{2-го поста}=2293,4*2=4586,8

Т^таб_{2-го поста}=4953,74

%-Асинхронность 2-го поста (( Т^расч_{2-го поста}-Т^таб_{2-го поста})/ Т^расч_{2-го поста}*100% (3.56)

%-Асинхронность 2-го поста ((4586,8-4953,74)/4586,8)*100%=8%

Расчет выполнен правильно асинхронность не превышает 20%

Расчет зоны ТО-2

А. Выбор исходных данных

Т^г_{зоны ТО-2}= Т^г_ТО-2- Т^г_{д-2 при ТО-2} (3.56)

Р^я _{зоны ТО2}= Р^я_ТО2- Р^я_{д-2при ТО-2} (3.57)

Т^г_{д-2 при ТО-2}=1515,24 (т3.3)

Р^я_{д-2при ТО-2}=0,7266 (чел) (т3.3)

Т^г_ТО-2=25254 (т3.3)

Р^я_ТО2 =12,11 (чел) (т3.3)

Т^г_{зоны ТО-2}=25254-1515,24=23738,76

Р^я _{зоны ТО2}=12,11-0,7266=11,3834

t^к_ТО2=9,71 чел. час

N^сут _ТО2=5 (ед)

D^г_{р зоныТО2 =}249 дней

i _{зоны ТО1}=1

Б. Выбор метода организации ТО-2

Принимаем поточную линию 1 типа (с 4 постами)

В Расчет числа постов ТО-2

П_ТО-2= Р^я _{зоны ТО2}*К_н/(Р_ср* i _{зоны ТО2}* з_г) (3.58)

Р_ср- Среднее число рабочих мест на одном посту [6,т.8,с38]

Р_ср=2

з_г- Коэффициент использования рабочего времени постов [6,т9,с.39]

з_г=0,98

К_н- Коэффициент не равномерности загрузки постов [6,с.141,пр.2]

К_н=1,09

П_ТО-2=12,11*1,09/(2*1*0,98)=6,7

Г. Расчет количество линий ТО-2

Л_ТО-2= П_ТО-2/П_л (3.59)

П_л- Количество постов в линии рекомендуемое (см.п.2.9.2.б)

П_л=5

Л_ТО-2=6,7/5=1,34?1 (1 поточная линия)

Д. Расчет такта линий

А_л=( t^к_ТО2*60/ Р^я _{линии ТО2})+ t_п (3.60)

Р^я _{линии ТО2}= Р^я _{зоны ТО2}/( Л_ТО-2* i _{зоны ТО2}) (3.61)

t_п- Время в минутах перемещения 1-го а/м с поста на пост [4,с.76]

t_п-4

А_л= (9,71*60/5,6917)+1=103

Р^я _{линии ТО2}=11,3834/(1*1)=11,3834

Е. Расчет ритма производства

R=Т_см* i _{зоны ТО2}*60/ N^сут _ТО2 (3.62)

Т_см- Количество часов работы в одной смене (п.3.8)

Т_см-8

R=8*1*60/5=96

Ж. Проверка правильности расчета количество линий

Л_ТО-2= А_л/ R (3.63)

Л_ТО-2=103/96=1,1

Вывод: Расчет выполнен правильно

Вывод: Принимаем 1поточную линию с 4 постами

Таблица распределения трудоемкости и рабочих по постам линии ТО-2

Таблица 3.5

№ Поста	Виды работ		Для 1-й линии 1-й смены ТО-2
		Трудоемкость по видам работ	?ТТаб	?Рярасч			Ряприн
1	Регулировочные	5966,2575	5966,2527	2,8609875		3
2	Регулировочные Шинные Крепёжные	852,3225 505,08 4166,91	5524,3125	2,6490625		3
3	Крепёжные Электротехнические	4166,91 2020,32	6187,23	2,96695		3
4	По обсл. сист. пит. Смазочно-заправочные, очист	2525,4 3535,56	6060,96	2,9064		3

И. Расчет асинхронности работы постов

1 пост

Т_раб= Т^г_{зоны ТО-2}/ Р^я _{зоны ТО2} (3.64)

Т_раб- Трудоемкость ,приходящаяся на одного рабочего зоны

Т_раб=23738,76/11,3834=2085,4

Т^расч_{1-го поста}=Т_раб*Р^я_{прин 1-го поста} (3.65)

Р^я_{прин 1-го поста} - Принятое количество на одном посту (см.т.3.4)

Т^расч_{1-го поста}=2085,4*3=6256,2

%-Асинхронность 1-го поста=(( Т^расч_{1-го поста}-Т^таб_{1-го поста})/ Т^расч_{1-го поста}*100% (3.66)

%-Асинхронность 1-го поста=((6256,2-5966,2575)/6256,2)*100%=5%

Вывод: Расчет выполнен правильно.

2 пост

Т^расч_{2-го поста}=Т_раб*Р^я_{прин 2-го поста} (3.65)

Р^я_{прин 2-го поста} - Принятое количество на одном посту (см.т.3.4)

Т^расч_{2-го поста}=2085,4*3=6256,2

%-Асинхронность 2-го поста=(( Т^расч_{1-го поста}-Т^таб_{1-го поста})/ Т^расч_{1-го поста}*100% (3.66)

%-Асинхронность 2-го поста=((6256,2-5524,3125)/6256,2)*100%=12%

Вывод: Расчет выполнен правильно.

3пост

Т^расч_{3-го поста}=Т_раб*Р^я_{прин 3-го поста} (3.65)

Р^я_{прин 3-го поста} - Принятое количество на одном посту (см.т.3.4)

Т^расч_{3-го поста}=2085,4*3=6256,2

%-Асинхронность 3-го поста=(( Т^расч_{3-го поста}-Т^таб_{3-го поста})/ Т^расч_{3-го поста}*100% (3.66)

%-Асинхронность 3-го поста=((6256,2-6187,23)/6256,2)*100%=1%

Вывод: Расчет выполнен правильно.

4 пост

Т^расч_{4-го поста}=Т_раб*Р^я_{прин 4-го поста} (3.65)

Р^я_{прин 4-го поста} - Принятое количество на одном посту (см.т.3.4)

Т^расч_{4-го поста}=2085,4*3=6256,2

%-Асинхронность 4-го поста=(( Т^расч_{4-го поста}-Т^таб_{4-го поста})/ Т^расч_{4-го поста}*100% (3.66)

%-Асинхронность 4-го поста=((6256,2-6060,96)/6256,2)*100%=3%

Вывод: Расчет выполнен правильно.

Расчет числа рабочих постов для выполнения туалетной мойки ЕО

П_тм= N^сут _ЕО* б_т*0,75/(t_в*N_у)

0,75-Коэффицент пикового возврата подвижного состава

t_в-7- Продолжительность выполнения работ (п. 3.8)

N_у-50- производительность моечного оборудования (а/м /час) [1,с.195,пр.7]

П_тм=271*0,94*0,75/(7*50)=0,55

Вывод : Принимаем моечную установку модели М-129 с 1 рабочим постом мойки

3.10 Расчет зоны постовых работ

Расчет количество постов ТР

П_тр=Т^г_трп*К_н*V_см/(D^г_р*Т_см*Р_ср*з_п) (3.67)

Т^г_трп- годовая трудоемкость постовых работ ТР [таб. 3.3]

Т^г_трп=Т^г_тр*С_трп -(Т^г_СРТО-1+Т^г_СРТО-2) (3.68)

С_трп- 0,5 суммарная доля постовых работ ТР (п.3.7)

К_н- 1,12 коэффициент неравномерности загрузки постов [6,с.141,пр,2]

V_см- 0,6 показатель объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену [6,с39]

D^г_р- 249 число рабочих дней в году зоны постовых работ ТР

Т_см- 7 продолжительность смены (час) (п.3.8)

Р_ср- 2 среднее число рабочих на одном посту ТР [6,38,т.8]

з_п- 0,93 коэффициент использования рабочего времени постов [6,39,т.9]

Т^г_трп=162344*0,5-(1405+3294)=76473

П_тр=76473*1,12*0,6/(249*7*2*0,98)=15

Вывод: принимаем 15 специализированных постов ТР

Специализация постов ТР по видам работ [6,с.40,т.10]

Таблица 3.6

№	Наименование видов работ ТР	Количество Постов (%)
1	Замена двигателей	6
2	Замена двигателей	6
3	Замена и регулировка узлов двигателя	5
4	Замена агрегатов и узлов трансмиссии	7
5	Замена агрегатов и узлов трансмиссии	7
6	Замена и регулировка приборов освещения, электрооборудования и системы питания	4
7	Замена и регулировка приборов освещения, электрооборудования и системы питания	4
8	Замена узлов деталей ходовой части замена узлов деталей рулевого	10
9	Управления и регулировка углов установки управляемых колес	4
10	Управления и регулировка углов установки управляемых колес	4
11	Управления и регулировка углов установки управляемых колес	4
12	Замена и регулировка узлов и деталей тормозной системы	11
13	Перестановка колес	10
14	Замена деталей кабины и кузова	8
15	Прочие работы	10
ИТОГО:	100

3.11 Подбор оборудования для объекта проектирования

Таблица 3.7

№	Наименование	Модель	Кол-во	Размер оборудования в плане (мм)	Площадь
					Единицы Оборуд-я(м2)	Общая (м2)
1	Верстак слесарный	ШП-12	1	1500*650*770	0,97	0,97
2	Инструментальная тумба	ИС 8	1	1000*500	0,5	0,5
3	Набор инструмента слесаря		1
4	Кран-балка	КБУ	1
5	Ларь для отходов	СИ	2	500*500	0,25	0,25
6	Моечная установка	196 П	1	1950*2250	4,38	4,38
7	Пресс гидравлический	ОКС 1522	1	900*600	0,9	0,9
8	Станок сверлильный	Р 175	1	710*390	0,36	0,36
9	Стенд для ремонта редукторов задних мостов	Р 640	1	1200*1000	1,2	1,2
10	Пресс реечный	ОКС 918	1	370*220	0,8	0,8
11	Стенд для ремонта КПП	Р 1250	1	1520*850	1,29	1,29
12	Стенд для разборки и регулировки сцеплений	Р 207	1	80*80	0,5	0,5
13	Стенд для ремонта передних и задних мостов		1	1440*910	1,31	1,31
14	Стелаж для деталей	СИ	1	2000*1000	2,0	2,0
15	Огнетушитель	ОП-10	2	620*180	0,2	0,2
16	Стенд для разборки тормозных камер	С-1	1	380*370	1,4	1,4
	Итого:				Fоб=16,06

3.12 Расчет площади объекта проектирования

F= F_об*К_пл (3.69)

F_об = 16,06- Суммарная площадь оборудования в цехе

К_пл - 8 коэффициент плотности расстановки в плане [6,с.54]

F=16,06*4=64,24 м²

Принимаем 65 м²

4. Организационная часть

4.1 Организация производства

Перспективный метод организации труда на АТП

Перспективный метод организации технологического процесса в АТП

Схема технологического процесса на агрегатном участке

Режим работы шиномонтажного участка

На данном объекте режим работы происходит в 1 смену. Время работы первой смены с 8.00 до 17.00. Обед - с 12:00 до 13:00.

Связь с агрегатным участком с ЦУП и с другими технологически необходимыми подразделениями

Организация снабжения объекта агрегатного участка участка

4.2 Мероприятия по охране труда [9.10]

Охрана труда на объекте проектирования

Правила и нормы по охране труда должны соблюдаться при проектировании, строительстве и эксплуатации производственных зданий и сооружений. Ни одно предприятие, цех, участок или другое производство не могут быть приняты, введены в эксплуатацию, если на них не обеспечены здоровье и безопасные условия труда.

Администрация предприятий обязана обеспечить надлежащее техническое оборудование всех рабочих мест и создать на них условия работы, соответствующие правилам по охране труда, проводит расследование и учет несчастных случаев на производстве.

Рабочим и служащим, занятым на работах с вредными условиями труда, а также в особых температурных условиях или связанных с загрязнением, выдают бесплатно средства индивидуальной защиты, обезвреживающие средства, лечебно-профилактическое питание.

Кодексом законов о труде установлены также медицинские осмотры рабочих и служащих, переводы на более легкую работу, возложена материальная ответственность на предприятия за ущерб, причиненный рабочим служащим повреждением их здоровья. Трудовое законодательство явилось основой для разработки Типовых правил внутреннего трудового распорядка для рабочих и служащих предприятий, учреждений и организаций. Типовые правила определяют порядок приема и увольнения рабочих и служащих, их основные обязанности, взыскания за нарушение трудовой дисциплины.

При поступлении работника на предприятие проводятся следующие типы инструктажа по технике безопасности: вводный (при приеме на работу), инструктаж на рабочем месте (проводится начальником цеха или участка). Кроме того, проводится ежегодный периодический инструктаж и дополнительный инструктаж в случае возникновения несчастных случаев.

Работники, работающие на электрическом, подъемно-транспортном, тепловом, сварочном и химически опасном оборудовании получают специальный инструктаж и допуск к работе.

Пожарная безопасность и расчет противопожарных средств

А. Класс помещения по пожарной опасности

Категория В3. Относятся помещения, в которых находятся (обращаются) горючие и трудногорючие жидкости, твердые горючие и трудногорючие вещества и материалы (в том числе пыли и волокна), вещества и материалы, способные при взаимодействии с водой, кислородом воздуха или друг с другом только гореть, при условии, что помещения, в которых они находятся.

Б. Инструкция по пожарной безопасности на контрольно техническом пункте

Общие положения

Работники организации обязаны знать и соблюдать все требования настоящей инструкции.

Ответственность за обеспечение мер пожарной безопасности несёт руководитель или лицо, временно исполняющее его обязанности.

Все сотрудники должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа, проводимого один раз в квартал.

Лица виновные в нарушении правил пожарной безопасности в зависимости от характера нарушений и последствий несут ответственность в соответствии с действующим законодательством и правилами внутреннего распорядка.

Содержание помещений и оборудования.

К зданию должен быть обеспечен свободный подъезд. Коридоры, тамбуры, проходы к средствам тушения и электрическим приборам должны быть свободными. 2.2 Двери эвакуационных выходов должны свободно открываться в направлении выхода из помещения.

В помещении запрещается:

а) хранить огнеопасные или легковоспламеняющиеся вещества и жидкости;

б) производить электрогазосварочные и другие огневые работы;

в) оставлять без присмотра включенные нагревательные электроприборы.

Не реже одного раза в месяц огнетушители, установленные в помещении должны подвергаться внешнему осмотру.

Рабочие места и оборудование должны ежедневно убираться от мусора и пыли. 2.5 Курение разрешается только в специально отведенных местах.

Электроустановки, электропроводки и освещение

Электроустановки должны монтироваться и эксплуатироваться в соответствии с Правилами устройства электроустановок(ПУЭ) и Правилами техники безопасности (ПТБ). 3.2 Устройство и эксплуатация электросетей - времянок не допускается

При эксплуатации электросетей запрещается:

а) использовать проводами с поврежденной изоляцией;

б) применять для защиты электросетей вместо автоматов защиты или калиброванных плавких предохранителей - жучки

Во всех помещениях по окончании работ все электроустановки и электроприборы должны быть обесточены, за исключением дежурного освещения

Порядок действий при пожаре.

Каждый сотрудник обнаруживший пожар или признак горения обязан:

а) немедленно сообщить об этом по телефону 01 в пожарную охрану и назвать адрес объекта, место возникновения пожара, свою фамилию

б) принять меры по эвакуации людей, тушению пожара и сохранности материальных ценностей.

Руководитель предприятия или лицо, исполняющее его обязанности должен:

а) в случае угрозы жизни людей организовать их спасение,

б) при необходимости отключить электроэнергию,

в) прекратить все работы, не связанные с тушением пожара,

г) организовать встречу подразделений пожарной охраны.

По прибытии пожарного подразделения руководитель обязан проинформировать руководителя тушения пожара о конструктивных и технологических особенностях объекта.

В. Расчет противопожарных средств

2-огнетушителей, марки ОУ-3

5. Заключение по проекту

автомобильный транспорт техническое обслуживание

В курсовом проекте произведен расчет зон ТО и ТР для АТП на 290 автомобилей марки КАМАЗ 5511.

Рассчитана производственная программа предприятия, трудоемкость работ по ТО и ТР, определенно явочное количество производственных рабочих.

Расчеты показали, что:

ЕО выполняется на моечной установке модели М-129 сменной программе 184 автомобилей

ТО-1 выполняется на поточной линии 1 типа со сменой программой 16 автомобилей

ТО-2 выполняется на 1 поточной линии с 5 постами, со сменной программой 4 автомобилей.

Постовые работы ТР выполняются на 15 специализированных постах.

Разработана технологическая карта по снятию тормозной камеры.

Выполнена планировка агрегатного участка с расстановкой оборудования.

Список литературы

1. Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ,Москва «ТРАНСПОРТ»,1985г

2. Краткий автомобильный справочник, НИИАТ, Москва, Транспорт, 2004г.

3. «Положение о техническом обслуживании и ремонт подвижного состава автомобильного транспорта», Москва «ТРАНСПОРТ»,1986г.

4. В.П. Карташев «Технология проектирования АТП» Москва «ТРАНСПОРТ»,1981г.

5. Г.В Краморенка, И.В.Барашков «Техническое обслуживание автомобилей» Москва, Транспорт,1982г

6. Б.Н.Суханов, И.О.,Ю.Ф. Бедарев «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» ,Москва «ТРАНСПОРТ»,1991г

7. Общесоюзные нормы технического проектирования предприятий для автомобильного транспорта. ОНТП-01-86, Горький 1990г.

8. Руководящие технические материалы по режимам технического обслуживания автомобилей и автопоездов КамАЗ, Москва НИИАТ,1987г.

9. Ю.М. Кузнецов «охрана труда на автопредприятиях», Москва, Транспорт, 1985г

10. А.И. Салов « Охрана труда на автопредприятиях», Москва,Транспорт,1985г

11. Каталог-справочник «Специализированное технологическое оборудование»

Москва, ЦБНТИ,1986-1988

12. Табель технического оборудования и специализированного инструмента для автотранспортных предприятий и без централизованного технического обслуживания автомобилей Министерства автомобильного транспорта РСФСР, Москва Минавтотранс РСФСР,1983г

13. Л.Л. Афанасьев, Б.С Колясинский, А.А Маслов «Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. Альбом чертежей» Москва Транспорт 1980г

14. Типовые проекты организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий. Москва. Транспорт, 1984г

15. Каталог ГАРО, Новгород.

Размещено на Allbest.ru