Технологический процесс на ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130

Размещено на http://www.allbest.ru/

Тема: Технологический процесс на ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130



Содержание

1. Введение

2. Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

2.2 Условия работы деталей

2.3 Технические требования на дефектацию детали, чертеж детали

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130

2.3.2 Маршрут ремонта

2.4 Выбор и обоснование способа ремонта по критериям

2.4.1 Критерий применимости

2.4.2 Критерий долговечности

2.4.3 Критерий экономичности

2.4.4 Технико-экономический критерий

2.5 Схема базирования

2.6 Подефектная технология

2.7 Маршрутная технология

2.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

2.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование

3. Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта

3.2 Экономическая эффективность ремонта

Литература



1. Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ТО и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их деталей и агрегатов. Известно, что создать равнопрочную машину, все детали которой изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Следовательно, ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его деталей и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразнее и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт (КР) на АРП. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близко к нему. Все детали с поступающих в КР автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25…30%. К деталям такой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.

Вторая группа деталей, количество которых достигает 30…35%, - это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля (40…45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…15% от стоимости их изготовления.

Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.

Себестоимость КР автомобилей и их агрегатов даже в условиях сравнительно небольших современных предприятий обычно не превышает 60…70% от стоимости новых автомобилей. При этом достигается большая экономия в материалах и трудовых ресурсах. КР автомобилей позволяет также поддерживать не высоком уровне численность автомобильного парка страны.

Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделяется большое внимание.

В данном курсовом проекте в дальнейшем будет рассматриваться технологический процесс восстановления коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-130. Имеющий дефекты:, Износ отверстия во фланце под подшипник, износ шейки под ступицу шкива и шестерню.



2. Технологическая часть

2.1 Конструктивно-технологическая характеристика детали

Конструктивно-технологические характеристики коленчатого вала ЗиЛ-130 представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Конструктивно технологическая характеристика

Параметр	Показатель параметра
1 Класс детали	Класс круглых стержней с фасонной поверхностью
2 Материал	Сталь 45 ГОСТ 1050-90
3 Способ получения заготовки при изготовлении	Ковка
4 Вид термообработки	Поверхностная закалка. HRC на глубину 3-6,5 мм.
5 Твердость	HRC 52 - 62
6 Основные конструктивные элементы	Коренные шейки, шатунные шейки, отверстие во фланец под подшипник, шейка под шкив и шестерню
7 Основные операции применяемые при изготовлении детали	Фрезерные, шлифовальные, сверлильные, токарные
8. Требования к точности ремонтируемых поверхностей:
8.1 Размеров	Ш h -7 Ш h -7
8.2 Формы
8.3 Расположения
9 Шероховатость ремонтируемых поверхностей	Ra = 0.63 - 0.32мкм
10 Свариваемость	Удовлетворительная.
Параметр	Показатель параметра
11 Установочные базы для обработки	Центровые отверстия
12 Габаритные размеры	Ш 140 х 889
13 Масса	39.7 кг
14 Стоимость новой детали	3000-5000 руб.

Наименование детали - коленчатый вал автомобиля ЗИЛ 130; номер по каталогу - 130-1005011

2.2 Условия работы деталей

Условия работы коленчатого вала ЗиЛ-130 приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Условия работы

Конструктивный элемент	Род и вид трения	Характер нагрузки	Агрессивность среды
Износ отверстия во фланце под подшипник .	Трение скольжение, граничное, сухое	Переменная	Влияние атмосферы
Износ шейки под шкив и шестерню	Трение скольжение,	Переменная	-

2.3 Технические требования на дефектацию детали, чертеж детали.

2.3.1 Технические требования на дефектацию и ремонт коленчатого вала ЗиЛ-130

Технические требования на дефектацию и ремонт приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Технические требования на дефектацию и ремонт

Деталь (сборочная единица) Вал коленчатый в сборе
	№ детали (сборочной единицы) 130-1005020-20 - ЗИЛ 130-10О5011-Б - ЗИЛ 130 245-1005020 - ЗИЛ 5301
	Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-90
	Твердость: Коренных и шатунных шеек HR 53…..63
Позиция на эскизе	Возможный дефект	Способ установления дефекта и средства контроля	Размер, мм	Заключение
			По рабочему чертежу	Допустимый размер
-	Обломы или трещины	Осмотр дефектоскопия	-	-	Браковать
1	Радиальное биение шейки под ступицу шкива и шестерню	Приспособление для контроля коленчатого вала	Радиальное биение относительно I и V коренных шеек не более 0,03 0,05 на расстоянии 35 от передней коренной шейки	Ремонтировать Наплавка
2	Износ шейки под ступицу шкива и шестерню	Скоба 45,92 ГОСТ 2015-69		45,92	Ремонтировать Наплавка
3	Износ маслогоных канавок по диаметру	Калибр 78,8		78,8	Ремонтировать
4	Износ шпоночных пазов	Калибр 6,02 ГОСТ 7951-59		6,02	Ремонтировать
5	Увеличение длины шатунных шеек	Калибр 58,32		58,32	Браковать при более 58,32 мм
6	Увеличение длины передней коренной шейки, задиры или риски на упорной поверхности	Осмотр Калибр 32,60 ГОСТ 2534-67		-	Обработать упорную поверхность до устранения задиров и рисков, браковать при размере более 32,60 мм
7	Погнутость вала	Приспособление для контроля коленчатого вала	Радиальное биение средних коренных шеек относительно I и V шеек не более	Ремонтировать Правка
			0,3	0,05
8	Износ шатунных шеек	Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм			Обработать до ремонтного размера
	Размера по рабочему чертежу:		65,5-0,02	65,48
	II ремонтного размера		65,25-0,02	65,23
	III ремонтного размера		65-0,02	64,98
	IV ремонтного размера		64,75-0,02	64,73
	V ремонтного размера		64,5-0,02	64,48
	VI ремонтного размера		64-0,02	63,98
9	Износ коренных шеек	Скобы ГОСТ 2015-69 МК 50-75 мм			Обработать до ремонтного размера
	Размера по рабочему чертежу		75-0,02	74,98
	II ремонтного размера		74,75-0,02	74,73
	III ремонтного размера		74,5-0,02	74,48
	IV ремонтного размера		74,25-0,02	74,23
	V ремонтного размера		74-0,02	73,98
	VI ремонтного размера		73,5-0,02	73,48
10	Овальность или конусообразность шеек	Оптиметр ГОСТ 5405-75	0,005 - на радиус	0,01 - на радиус
11	Износ отверстий под болты крепления маховика	Пробки ГОСТ 2015-69 ИН10-18			Обработать до ремонтного размера
	- размера по рабочему чертежу		14+0,035	14,06
	I ремонтного размера		14,25+0,035	14,31
	II ремонтного размера		14,5+0,035	14,56
12	Биение торцевой поверхности фланца	Приспособление для контроля коленчатого вала	Торцевое биение относительно I и V коренных шеек не более:	Обработать до устранения дефекта браковать при размере «а» менее 11,0 мм
				0,05
			Размер «а»
			12,5-0,63
13	Износ отверстия под подшипник направляющего конца вала коробки передач	Нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-72		52,01	Поставить втулку ДРД
14	Радиальное биение отверстие под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач	Приспособление для контроля коленчатого вала	Радиальное биение не более	Поставить втулку ДРД
			0,06	0,07
15	Износ фланца вала по диаметру	Скоба 139 96 ГОСТ 2015-69		139.96	Накатать
16	Риски, задиры или износ шейки под сальник	Осмотр Скоба 78,8 ГОСТ 2015-69		-	Обработать до устранения дефектов. Браковать при размере менее 78,8 мм
	Резьбы: М27х1,5-7Н М30Х15-6Н

Дополнительные указания

1) I ремонтный размер коренных и шатунных шеек коленчатого дела при капитальном ремонте не применяется;

2) При восстановительных ремонтах допускается:

- по дефекту 1 - наплавка;

- по дефекту 2 - хромирование или наплавка;

- по дефекту 3 - наплавка;

- по дефекту 4 - заварка;

- по дефекту 5 и 6 - наплавка;

- по дефекту 7- правка;

- по дефектам 8, 9, 10- наплавка под флюсом;

- по дефекту 15 - наплавка

3) Длина шатунных шеек: 58....58,12

4) Длина коренных шеек:

I - 32.075….32,160

II, III, IV - 30,83…..31,39

V - 44.83…..45,39

Ra = 0,16 - 0,32 мкм

5) Габаритные размеры: 140х889



2.3.2 Маршрут ремонта

Условия возникновения дефектов, определяемые в маршруте ремонта представлены в таблице 4.

Таблица 4 - Условия возникновения дефектов

Дефекты	Рекомендации по устранению дефекта
Вид и характер	Причина возникновения
Износ отверстия во фланце под подшипник Дизн=0,05 мм	Окисление + абразив, трение скольжение сухое, переменные нагрузки	Поставить втулку ДРД
Износ шейки под шкив и шестерню Дизн=0.05 мм	Трение скольжение, переменные нагрузки	Наплавка

2.4 Выбор и обоснование способа ремонта по критериям

Методика выбора рационального способа ремонта основана на последовательном применении по отношению к подлежащей восстановлению детали в 4-х критериях:

Критерий применимости;

Критерий долговечности;

Критерий экономичности;

Технико-экономический критерий.

2.4.1 Критерий применимости

Критерий применимости определяет принципиальную возможность применения различных способов ремонта для устранения конкретного дефекта.

Применяемые способы ремонта приведены в таблице 5

Таблица 5 - Выбор способа ремонта

Заданные дефекты	Характер ремонтных поверхностей	Применяемые способы ремонта
Дефект 1	Износ отверстия во фланец под подшипник	ЭДС,ДРД,Ж,ГРС,Д,ВДН,
Дефект 2	Износ шейки под шкив и шестерню	ЭДС,ГРС,ВДН,НУГ,НСФ



ЭДС - электродуговая ручная сварка;

ДРД - дополнительная ремонтная деталь;

СМ - синтетические материалы;

ВДН - вибродуговая наплавка;

НУГ - наплавка в среде углекислого газа;

Ж - Железнение (осталивание);

РР - ремонтные размеры;

Д - пластические деформации;

ГРС - газовая ручная сварка;

2.4.2 Критерий долговечности

Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемой детали и оценивается при помощи коэффициента долговечности К_д.

Этот показатель характеризует способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали.

Критерий долговечности назначается для каждого способа ремонта определенного по критерию применимости и выбирается из таблицы 6.

Таблица 6 - Критерий долговечности и экономичности детали

Основные показатели	ЭДС	ГРС	АДС	НСФ	ВДН	НУГ	М	Ж	Х	Д	РР	ДРД	СМ
Коэффициент долговечности Кд	0,42	0,49	0,49	0,79	0,62	0,63	0,48	0,58	1,72	0,9	0,86	0,81	0,3
Удельная стоимость ремонта СвУ (руб./м2)	9750	10700	9140	4870	5200	4550	3800	3020	8850	5880	2720	2420	3800



2.4.3 Критерий экономичности

Критерий экономичности определяет стоимость восстановления детали, и определяется в формуле (1).

С_в = C_в^I x F, (1)

где С_в^I - табличное значение ориентировочной стоимости восстановления руб.м²;

F - площадь восстановления поверхности, м²;

Площадь восстановления поверхности определяется по приведённой формуле (2).

F = рdl, (2)

Дефект №1 Износ отверстия во фланец под подшипник

F = 3.14 • 0,052 •0,015 = 0,002 м²

С_в = 2420 • 0,002 = 4,8 руб

Дефект №2 Износ шейки под шкив и шестерню

F = 3.14 • 0,046 •0,050 = 0,0072 м²

С_в = 4870 • 0,0072 = 35 руб

2.4.4 Технико-экономический критерий

Технико-экономический критерий связывает долговечность детали с себестоимостью и выражается зависимостью представленной в формуле (3).

С_в ? С_н*К_д , (3)



где С_в - себестоимость восстановления, руб;

С_н - себестоимость новой детали, руб;

К_д - долговечность детали.

Полученные показатели представлены в таблице 7.

Таблица 7. - Технико-экономический критерий

Наименование дефекта	Способы ремонта	Технико-экономический критерий Св ? Сн*Кд
	По критерию применимости	По критерию долговечности	По критерию экономичности
Износ отверстия во фланце под подшипник	ДРД	0,81	4,8	4,8<3240
Износ шейки под шкив и шестерню	НСФ	0,79	35	35<3160

2.5 Схема базирования

Схема базирования представлена в соответствии с рисунком 1.

Рисунок 1 - Схема базирования

Базами для коленчатого вала являются центровые отверстия и коренные шейки

2.6 Подефектная технология

Подефектная технология ремонта коленчатого вала ЗИЛ-130 представлена в таблице 8.



Таблица 8 - Подефектная технология

Наименование дефектов, операции установок и переходов	Установочные базы	ТУ
Дефект № 1 Износ отверстия во фланец под подшипник 005 Токарная 1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить 2. Расточить отверстия во фланце. Контроль		Ш 60-0,06
010 Слесарная 1. Установить коленчатый вал в приспособление пресса 2. Запрессовать втулку во фланец. Контроль		Втулка заподлицо
015 Токарная 1. Установить коленчатый вал передним концом в трёх кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить 2. Расточить отверстие под подшипник. Контроль		Ш
Дефект № 2 Износ шейки под шкив и шестерню 005 Шлифовальная 1. Установить вал в центра с поводковым механизмом. Выверить. Закрепить. 2. Шлифовать шейку под шкив и шестерню. Контроль.		Ш 45,6
010 Наплавочная 1. Установить вал в 3-х патрон. Поджать вращающимся центром. Выверить. Закрепить. 2. Наплавить шейку под шкив и шестерню. Контроль		Ш 48,8
015 Шлифовальная 1. Установить вал в центра с поводковым механизмом. Выверить. Закрепить. 2. Шлифовать шейку под шкив и шестерню. Контроль.		Ш 46,5
020 Слесарная (Правка) 1. Установить вал в призмы стенда. 2. Определить величину и направление прогиба 3. Подвести шток центру вала через оправку. 4. Править вал статической нагрузкой (нагрузка с перегибом 4 с) 5. Переход 4 выполнить 4 раза. Контроль
025 Шлифовальная (чистовое) 1. Установить вал в центра с поводковым механизмом. Выверить. Закрепить. 2. Шлифовать шейку под шкив и шестерню. Контроль		Ш
030 Фрезерная 1 Установить коленчатый вал в приспособление станка 2 Фрезеровать паз шейки. Контроль

2.7 Маршрутная технология

деталь ремонт себестоимость обработка

Маршрутная технология ремонта коленчатого вала ЗИЛ-130 представлена в таблице 9.

Таблица 9 - Маршрутная технология ремонта коленчатого вала ЗиЛ-130

Наименование и содержание операций	Оборудование	Приспособление	Инструмент
			режущий	мерительный
005 Шлифовальная 1. Установить вал в центра с поводковым механизмом, выверить, закрепить 2. Шлифовать шейку под шкив и шестерню. Контроль	Кругло-шлифовальный станок модели ЗА423	Центр упорный ГОСТ 2575-89 Центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Поводковый механизм	Шлифовальный круг ПП 600x32x305 14А16ПСМ27К8А35 ГОСТ 2424-85	ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166-80
010 Наплавочная 1. Установить вал в центра, с поводковым механизмом выверить, закрепить 2. Наплавить шейку под шкив и шестерню. Контроль	Переоборудованный токарно-винторезный станок 163. Наплавочная головка А-580М, Сварочный преобразователь ПСО-500	Центр упорный ГОСТ 2575-89 Центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Поводковый механизм	Нл - 65 Г Флюс АН-348А ферросплав + графит	ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166-80
015 Слесарная {правка) 1. Установить коленчатый вал в призмы стенда 2. Определить направление и величину прогиба 3. Подвести шток пресса на центральную коренную шейку через оправку 4. Править вал статической нагрузкой (приложить нагрузку с перегибом и выдержать 5 мин.) 5. Переход 4 повторить 4 раза. 6. Проверить результат правки	Стенд для правки контроля и правки валов (Включая Пресс ГАРО-274)	Призмы оправка		ИЧ ГОСТ 577-88
020 Токарная 1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить 2. Расточить отверстие во фланце	Токарно-винторезный станок модели 163	Люнет	Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-83	ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166-80
025 Слесарная (прессовая) 1. Установить коленчатый вал в приспособление пресса 2. Запрессовать втулку во фланец коленчатого вала	Пресс ГАРО-274	Призмы, оправка		ИЧ ГОСТ577-88
030 Токарная 1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, под заднюю коренную шейку подвести люнет, выверить, закрепить 2. Расточить отверстие во фланце под подшипник. Контроль	Токарно-винторезный станок модели 163	Люнет	Резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-83	ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166-80
035 Шлифовальная 1. Установить вал в центра с поводковым механизмом, выверить, закрепить 2. Шлифовать шейку под шкив и шестерню. Контроль	Кругло-шлифовальный станок модели ЗА423	Центр упорный ГОСТ 2575-89 Центр вращающийся ГОСТ 8742-85 Поводковый механизм	Шлифовальный круг ПП 600x32x305 14А16ПСМ27К8А35 ГОСТ 2424-85	МК 25-50 ГОСТ 6507-88
040Фрезерная 1. Установить коленчатый вал передним концом в 3-х кулачковый патрон, поджать центром выверить, закрепить 2. Фрезеровать шпоночный паз шейки. Контроль	Горизонтально-фрезерный станок 6М82Г	3-х кулачковый патрон, задняя бабка, центр упорный	Фреза дисковая трехсторонняя Т15К6 ГОСТ 3755-88	ШЦ- II-160-0.05 ГОСТ 166-80 Калибр



2.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента

015, 025 - Слесарная (правка) и запрессовка

Стенд для контроля и правки валов, Пресс ГАРО-274; приспособление, оправка, индикаторная головка ИЧ ГОСТ 577-88;

010 - Наплавочная

Переоборудованный токарно-винторезный станок 163 наплавочная головка А-580А,- сварочный преобразователь ПСО-500; центр вращающийся ГОСТ 8742-85; центр упорный ГОСТ 2575-89, поводковый механизм; наплавочная проволока Н_п - 65Г Ш 1,6 мм; флюс АН-348А c ферросплавами и графитом; штангенциркуль ШЦ-11-160-0.05 ГОСТ 166-80;

005, 035 - Шлифовальная

Станок для шлифования коленчатых валов ЗА 423 центр вращающийся ГОСТ 8742-85,- центр упорный ГОСТ 2575-89; поводковый механизм; Шлифовальный круг ПП 600x32x305 14А16ПСМ27К8А35 ГОСТ2424-85; Микрометр МК25-50 ГОСТ 6507-88.

Станок для шлифования коленчатых валов модели ЗА423

- Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм - 580;

- Наибольшее продольное перемещение стола, мм - 1600;

- Наибольший угол поворота стола, град.:

а) по часовой стрелке - 2

б) против часовой стрелки - 3

- Диаметр шлифовального круга, мм - 600-900;

- Наибольшая ширина шлифовального круга, мм - 40;

- Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту - 730, 830;

- Число оборотов изделия в минуту - 42, 65, 142, 215;

- Мощность электродвигателя, кВт - 10;

- Габаритные размеры станка, мм - 4600x2100x1580;

- Масса станка, кг - 5750.

020, 030 - Токарная

Токарно-винторезный станок модели 163;

Люнет; резец расточной Т15К6 ГОСТ 18883-83; штангенциркуль ШЦ - II - 160-005 ГОСТ 166-80; ИН 40-60 ГОСТ 868-82.

Токарно-винторезный станок модели 163;

- Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм -630;

- Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, мм - 340;

- Расстояние между центрами, мм -1400;

- Диаметр прутка, проходящего через отверстие б шпинделе, мм -65;

- Число оборотов шпинделя в минуту:

а) прямого вращения -10; 12,5; 16; 20; 25_; 315; 40; 50_; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.

б) обратного вращения -18; 27; 45_; 72_; 112; 180; 290; 450; 720; 1160, 1800.

- Подачи, мм. об.:

а) продольное - 0,10; 0,11_; 0,13; 0,15; 0,16, 0,17; 0,18; 0,20; 0,21; 0,23; 0,26; 0,30; 0,33; 0,36; 0,40; 0,43; 0,47; 0,53; 0,60; 0,63; 0,67; 0,73; 0,80; 0,87; 0,94; 1,07; 1,20; 1,27; 134; 1,47; 1,60.

б) поперечное - 0,040; 0,043, 0,045_; 0,055; 0,057, 0,061; 0,067; 0,073; 0,08; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16; 0,17; 0,20; 0,23; 0,24, 0,27; 0,29; 0.32; ,034; ,039; 0,44; 0,47; 0,49; 0,54; 0,59.

- Мощность электродвигателя, кВт - 14;

- Габаритные размеры станка - 3530x1520x1290;

-Масса, кг -4050.

040 - Фрезерная

Горизонтально-фрезерный станок модели 6М82Г:

- Размеры рабочей поверхности стола, мм - 320x1250;

- Расстояние от оси шпинделя, мм:

а) до стола - 30-450;

б) до хобота - 155.

- Наибольшее расстояние от оси вертикальных направляющих до задней кромки стола, мм - 300;

- Наибольшее перемещение стола, мм

а) продольное - 580;

б) поперечное - 200;

в) Вертикальное - 450.

- Конус Морзе отверстия шпинделя №2,

- Число оборотов шпинделя в минуту - 31,5; 40_; 50; 63; 80 100; 125; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

- Подача стола, мм, мин:

а) продольная и поперечная - 25; 31,5; 40,- 50; 63; 80 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250;

б) вертикальная - 8,3; 10,5; 13,3; 21; 26,6; 33,3; М.6_; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6.

- Мощность электродвигателя, кВт - 7,5;

- Габаритные размеры, мм - 2260x1745x1660;

- Масса станка, кг - 2700.

Трехкулачковый патроном, центр упорный ГОСТ 2575-79;

Фреза дисковая трёхсторонняя Т15К6 ГОСТ 3755-78; штангенциркуль ШЦ- II -160-005 ГОСТ 166-80;

2.9 Расчет режимов обработки и техническое нормирование

Расчет количества деталей в партии определяется по приведенной формуле (4)

Z=N* /253, (4)

где N - годовая программа, шт. - 9000;

253 - количество рабочих дней в году.

Z=9000/253=35,57

Принимаем 36 шт.

Расчет режимов обработки и техническое нормирование

005 Шлифовальная

Припуск на шлифование на сторону - h = 0,3

Радиальная подача t = 0,001 мм/об [3 ст. 39]

Окружная скорость детали V_д = 40 м.мин [3 ст. 39]

- Определяем обороты детали по следующей формуле (5)

n = (1000*V_д)/рd_д = (1000*40)/3,14*46 = 276 об/мин, (5)

принимаем П_ф = 215 об/мин

Коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа шлифовального круга К = 1,4 [4 ст. 370]

- Определяем основное время по следующей формуле (6) L = 120 мм - 4 раза шлифуем

t_pc = (h*k*4)/(n*t) = (0,3*1,4*4)/(215*0,001) = 7,8 мин, (6)

- Определяем вспомогательное время на установку t_вс.у = 2,4 мин [4 ст. 315]

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по следующей формуле (7)

К = 13% [7 табл.120]

T_доп = ((t_o + t_вс.у)*К)/100 = ((7,8 + 2,4)*13)/100 = 1,32 мин, (7)

- Определяем штучное время по следующей формуле (8)



Т_шт. = t_oс + Т_вс.у. + Т_доп. =7,8 +2,4+1,32 = 11,52 мин, (8)

- Определяем штучно-калькуляционное время по следующей формуле (9)

t_п-з = 17 мин. [7 табл. 120]

t_шт.-к.= t_шт.+ (t_п-з/Z )=11,52 + (17/36) = 11,99 мин, (9)

010 Наплавочная

Режим наплавки

- Частота вращения детали - 3 об/мин

- Шаг наплавки - 4 мм/об

- Скорость подачи электр.пров. - 1.8-1.9 м/мин

- Ш эл.проволоки - 1.6 мм

- марка эл.проволоки - Н_п - 65 Г

- Сила тока - 180 А

- Напряжение - 25 В

- Число слоёв - 1 [4 ст.110 ]

- Определяем основное время по следующей формуле (10) L=120мм

t_ос=(l*i)/(n_g*S_о(ф))=(120*1)/( 3*4)=10 мин, (10)

-Определяем вспомогательное время на установку, мин. t_вс.у = 2,4 мин [4 ст.135 ]

- Определяем длину валика по следующей формуле (11)

Z=(рd*l*i)/(1000*S_o)=(3.14*46*120*1)/(1000*4)=4,33 м, (11)

- Определяем вспомогательное время на проход по следующей формуле (12)

К_м=1,4 на 1 метр под флюсом [4 ст.136 ]

t_{вс.прох}=K_м*Z=1,4*4,33=6,06 мин, (12)

- Определяем вспомогательное время по следующей формуле (13)

t_вс= t_вс.у+ t_{вс.прох}=2,4+6,06=8,46 мин, (13)

- Определяем дополнительное время по следующей формуле (14) К=12% [4 ст.136 ]

T_доп=(t_о +t_вс) *К/100=(10+8,46) *12/100=2,21 мин, (14)

- Определяем штучное время по следующей формуле (15)

Т_шт. = t_oс + Т_вс. + Т_доп. = 10 +8,46+2,21 = 20,67 мин, (15)

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (9) t_п-з=4% от t_ос [4 ст.312 ]

t_п-з=( t_oс+ t_вс) *S_о/ t_oс=(10+8,46) *4/10=4,38

t_шт.-к.= 20,67 + (4,38/36) = 20,79 мин

015 Слесарная (правка)

- вспомогательное время на установку и снятие детали, мин t_вс.у = 3,2 мин 5 табл.145

- Основное время, мин

t_ос. = 5 мин.

t_ос = 5*5 = 25 мин



- Определяем оперативное время по следующей формуле (16)

t_оп = t_ос + t_вс.у = 25 + 3,2 = 28,2 мин , (16)

- Определяем дополнительное время по следующей формуле (17)

t_доп.= t_on*K/100 = 28.2*5/100 = 1.41 мин, (17)

К=2+3=5% [5 табл.142]

- Определяем штучное время по формуле (8)

Т_шт. = 25 +3,2+1,41 = 29,61 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (9)

t_п-з=5 мин. [5 ст.231 ]

t_шт.-к. = 29,61 + (5/36) = 29,74 мин

020 Токарная

- Определяем глубину резания по следующей формуле (18)

t = (Д-d)/2 = (60-52)/2 = 4 мм, (18)

- Определяем Z расчётное по следующей формуле (19)

Z = l+(l₁ + l₂) = 15 + 4 = 19 мм, (19)

Где l = 15 мм по чертежу

(l₁ + l₂) = 4 на врезание и перебег [7 табл. 46]

- Определяем подачу S_Т = 0,1 мм/об [7 табл. 46]

Уточняем по паспорту станка S_ф = 0,11 мм/об

- Определяем скорость резания V_Т = 167 м/мин [7 табл. 42]

- Определяем частоту оборотов шпинделя по следующей формуле (20)

n_Т = (1000*V_Т)/рd = (1000*167)/3,14*52 = 1022 об/мин, (20)

Принимаем П_ф = 1000 об/мин

- Уточняем скорость резания по следующей формуле (21)

V_ср = р*d*1000/1000 = 3,14* 52*1000/1000 = 163 м/мин, (21)

- Определяем основное время по следующей формуле (22)

t_ос = (Z_рас* I )/(S_ф*П_ф) = (19*2)/(0,11*1000) = 0,34 мин, (22)

- Определяем вспомогательное время на установку по формуле (23)

t_вс,.ус. = 1,65 мин [7 табл. 47]

t_{вс,.пер.} = 0.19 мин [7 табл. 48]

t_вс,.из. = 0,13 мин [7 табл. 53]

t_вс. = t_вс,.ус + t_{вс,.пер.} + t_вс,.из. = 1,65 + 0,19 + 0,13 = 1,97 мин, (23)

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле (7) К = 8% [7 табл.50]

T_доп. = ((0,34 + 1,97)*8)/100 = 0,18 мин

- Определяем штучное время по формуле (15)

Т_шт. = 0,34 +1,97 + 0,18 = 2,49 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (9) t_п-з = 16 мин. [7 табл. 63]

t_шт.-к.= 2,49 + (16/36) = 2,93 мин

025 Слесарная (прессовая)

- Неполное оперативное время на установку t_оп = 3 мин [5 табл.141]

- Вспомогательное время на установку t_вс.у = 3,2 мин [5 табл.145]

- Определяем полное оперативное время по следующей формуле (24)

t_оп.п = t_оп + t_вс.у = 3 + 3,2 = 6,2 мин, (24)

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по следующей формуле (25) К = 5% [5 табл.231]

T_доп. = t_oп.п *К/100 = 6,2 *5/100 = 0,31 мин, (25)

- Определяем штучное время по следующей формуле (26)

Т_шт. = t_oп + Т_вс.у.+ Т_доп. =3 + 3,2 + 0,31 = 6,51 мин, (26)

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (9) t_п-з = 5 мин. [5 табл. 231]

t_шт.-к.= 6,51 + (5/36) = 6,64 мин

030 Токарная

- Припуск на обработку t = 0,1 мм

- Z расчётное = 19 мм

- Подача S_Т = 0,1 мм/об S_ф = 0,11 мм/об

- Определяем основное время по следующей формуле (27)

t_ос = (Z_рас* I )/(S_ф*П_ф) = (19*1)/(0,11*1000) = 0,17 мин, (27)

t_вс. = 1.97 мин (ранее токарная операция 020)

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле (14) К = 8% [7 табл.50]

T_доп. = ((0,17 + 1,97)*8)/100 = 0,17 мин

- Определяем штучное время по формуле (15)

Т_шт. = 0,17 +1,97 + 0,17 = 2,31 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (9) t_п-з = 16 мин. [7 табл. 63]

t_шт.-к.= 2,31 + (16/36) = 2,75 мин

035 Шлифовальная

Шлифование после наплавки Ш48,6 мм до Ш46 мм.

Припуск на шлифование на сторону - h = 1,3

Радиальная подача t = 0,005мм/об [3 ст. 39]

Окружная скорость детали V_д = 40 м.мин [3 ст. 39]

- Определяем обороты детали по формуле (5)

n = (1000*40)/3,14*48,6 = 262 об/мин

Принимаем П_ф = 215 об/мин

Коэффициент, зависящий от точности шлифования и износа шлифовального круга К = 1,7 [6 ст. 370]

- Определяем основное время по формуле (6) L = 120 мм - 4 раза шлифуем

T_оc = (1,3*1,7*4)/(215*0,005) = 8,2 мин

- Определяем вспомогательное время на установку t_вс.у = 2,4 мин [4 ст. 315]

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле (7) К = 13% [7 табл.120]

T_доп. = ((8,2 + 2,4)*13)/100 = 1,37 мин

- Определяем штучное время по формуле (8)

Т_шт. = 8,2 +2,4+1,37 = 11,97 мин

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (9) t_п-з = 17 мин. [7 табл. 120]

t_шт.-к.= 11,97 + (17/36) = 12,44 мин

040 Фрезерная

- Глубина резания t=h=10мм

B=12мм l=30мм

Диаметр фрезы 90 мм Z=12

Фреза дисковая трёхсторонняя Т15К6

- Подача на зуб фрезы S_Z = 0.05-0.08 мм.зуб [7 табл.79]

- Скорость резания, м.мин V = 180м/мин [7 табл.80]

Поправочный коэффициент на скорость резания

K = 1.26 для стали

K = 0.94 для Т15К6

- Скорость резания с учётом поправочных коэффициентов определяем по следующей формуле (28)

V = V*K*K = 180*1.26*0.94 = 213 м/мин, (28)

- Определяем частоту оборотов фрезы по следующей формуле (29)

n_Т = (1000*V_Т)/рd_ф = (1000*213)/3,14*90 = 753 об/мин, (29)

Принимаем П_ф = 800 об/мин

- Определяем минутную подачу по следующей формуле (30)

S_м = S_z*Z* П_ф = 0.08*12*800 = 768 мм/мин, (30)

Принимаем S_м = 416,6 мм/мин

- Определяем расчётную длину по следующей формуле (31)

Z_p = l + l₁ = 10 + 29 = 39 мм, (31)

- Определяем основное время по следующей формуле (32)

t_ос = Z_p/S_м = 39/416.6 = 0.09 мин, (32)

- Определяем вспомогательное время на установку по следующей формуле (33) t_вс,.у. = 3.2 мин [5 табл. 145], t_вс,.из. = 0,13 мин [5 табл. 53]

t_вс. = t_вс,.у. + t_вс,.из. = 3,2 + 0,13 = 3,33 мин, (33)

- Определяем дополнительное время (прибавочное) по формуле (14) К = 7,5% [7 табл.85]

T_доп. = ((0,09 + 3,33)*7,5)/100 = 0,25 мин

- Определяем штучное время по формуле (15)

Т_шт. = t_oс + Т_вс.+ Т_доп. =0,09 + 3,33 + 0,25 = 3,67 мин, (15)

- Определяем штучно-калькуляционное время по формуле (9) t_п-з = 16 мин. [7 табл. 85]

t_шт.-к.= 3,67 + (16/36) = 4,11 мин

3. Экономическая часть

3.1 Себестоимость ремонта

Себестоимость ремонта детали включает все затраты связанные с её ремонтом и определяется по приведённой формуле (34)

С_в = З₁ + З_з.ч + З_мат + НР, (34)

где З₁ - затраты по статье заработная плата с начислениями, руб;

З_з.ч - затраты на запасные части, руб;

З_мат. - затраты на материалы, руб;

НP - накладные расходы, руб.

З₁ = ФОТ + ОСФ

где ФОТ - фонд оплаты труда, руб.

ФОТ = ОЗП + ДЗП

Где ОЗП - основная заработная плата, руб;

ДЗП - дополнительная заработная плата, руб.

В данном курсовом проекте заработная плата по тарифу приравнивается к основной зарплате, т.к. ни доплат, ни премий не рассчитывается.

ОЗП = ЗП_тар

где ЗП_тар заработная плата по тарифу.

Заработная плата по тарифу определяется по приведённой формуле (35)

ЗП_тар = С_ч*Т_шт-к, (35)

где С_ч - часовая тарифная ставка, руб/час

Т_шт-к. - трудоемкость работ по операциям, час.

Расчёт зарплаты представлен в таблице (10)

Таблица 10 - Расчёт зарплаты

№ операции	Разряд работы	Сч, руб/час	Тшт-к, мин.	Тшт-к, час	0ЗП=ЗПтар. руб
005 Шлифовальная	4	97,62	11,99	0,19	18,54
010 Наплавочная	4	97,62	20,79	0,34	33,19
015 Слесарная	4	97,62	29,74	0,49	47,83
020 Токарная	4	97,62	2,93	0,048	4,68
025 Слесарная	4	97,62	6,64	0,11	19,52
030 Токарная	4	97,62	2,75	0,045	4,39
035 Шлифовальная	4	97,62	12,44	0,20	19,52
040 Фрезерная	4	97,62	4,11	0,068	6,63
	-	-	-	-	154,3

-Определяем дополнительную заработную плату по следующей формуле (36)

ДЗП = ОЗП*%ДЗП/100, (36)

где, %ДЗП = 10%

ДЗП = 154,3*10/100 = 15,43 руб.

- Определяем фонд оплаты труда по следующей формуле (37)

ФОТ = ОЗП + ДЗП, (37)

ФОТ = 154,3 + 15,43 = 169,73

- Определяем отчисления в социальные фонды по следующей формуле (38)

ОСФ = ФОТ*%ОСФ/100, (38)

где, %ОСФ = 26,6%

ОСФ = 169,73*26,6/100 = 45,14

З₁ = ФОТ + ОСФ

З₁ = 169,73 + 45,14 = 214,87

- Определяем накладные расходы по следующей формуле (39)

НР = ОЗП*%НР/100, (39)

где %НР = 150 - 250%

НР = 154,3*200/100 = 308,6

- Определяем затраты на материалы по следующей формуле (40)

З_мат = С_м* G, (40)

где С_м - стоимость 1 кг электродной проволоки, принимаем 300 руб/кг

G - масса материала, наплавленного на шейку, кг

Z - длина валика - 4,32 м = 432 см, Ш1,6 мм

- Масса материала определяется по следующей формуле (41)

G = V*г, (41)

где V - объём наплавленного материала, см³

г - плотность, 8 г/см³

V = (3,14*0,16²)/4*432*1,2 = 10,42 см³

G = 10,42*8 = 83,36 г =0,08336 кг

З_мат = 300*0,08336 = 25 руб



- Определяем себестоимость ремонта по формуле (34)

С_в = 214,87 + 308,6 +25 = 548,47 руб

3.2 Экономическая эффективность ремонта

Эффективность проекта определяется из неравенства

С_в < С_н*К_Д

где С_н- себестоимость новой детали;

К_Д- коэффициент долговечности.

К_Д= 0,81 + 0,79/2= 0,8

548,47 < 4000*0,8

548,47 <3200

Неравенство соблюдается, следовательно, выбранный нами способ ремонта рационален и выгоден.



Литература

1 Боднев, А.Г. и другие «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» - М., Транспорт, 1989

2 Липкинд, А.Г. и другие «Ремонт автомобиля ЗиЛ-130» -М., Транспорт, 1978

3 Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617-ТО. - Н.Новгород, 1983

4 Малышей, ГА. «Справочник технолога авторемонтного производства» -М., Транспорт, 1977

5 Миллер, 3.3 «Техническое нормирование труда в машиностроении» - М, Машиностроение, 1972

6 Ремонт автомобилей под редакцией Румянцева СМ-М., Транспорт, 1981

7 Стародубцева, В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. - М., Машиностроение, 1974.

Размещено на Allbest.ru