Проектирование малярного участка пункта ремонта автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования республики Карелия.

ГАОУ СПО ПАТТ

Курсовой проект

по предмету техническое обслуживание автомобилей.

На тему: «проектирование малярного участка»

Специальность: № 190603

Группа: 3-А-1

Выполнил: Чехонин А.О.

Проверил: Скориков Г.И.

Петрозаводск

2012



Содержание

Введение

1. Расчетно-технологический раздел

1.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, и корректирование нормативов

1.1.1 Периодичность ТО-1 и ТО-2, и пробег до капитального ремонта

1.1.2 Корректирование пробегов по кратности

1.2.1 Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТО

1.2.2 Трудоемкость ТО-1 (t₁) определяется по формуле

1.2.3 Трудоемкость ТО-2 (t₂) определяется по формуле

1.2.4 Трудоемкость общего диагностирования ( t_д-1) определяется по формуле

1.2.5 Трудоемкость поэлементного диагностирования ( t_д-2) определяется по формуле

1.2.6 Удельная трудоемкость ТО (t_ТР) определяется по формуле

1.3 Расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте (d_{То и ТР}) определяется по формуле

1.4 Определение коэффициента технической готовности

1.5 Коэффициент использования автомобиля определяется по формуле

1.6 Определение готовности пробега автомобилей в АТП

1.7 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

1.7.1 Количество УМР за год

1.7.2 Количество капитальных ремонтов за год () определяется по формуле

1.7.3 Количество ТО-2 за год () определяется по формуле

1.7.4 Количество ТО-2 за год () определяется по формуле

1.7.5 Количество сезонных обслуживаний за год () определяется по формуле

1.8 Расчет сменной программы

1.6 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия

1.6.1 Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле

1.6.2 Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле

1.6.3 Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле

1.6.4 Годовая трудоемкость ТР по участку

1.6.5 Технологическое наблюдение количества рабочих на участке

1.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

1.8 Численность рабочих технологически необходимые (явочные) и штатные (списочные) количества рабочих

1.9.1 Технологически необходимое количество рабочих

1.9.2 Штатное количество рабочих

2 Раздел: Перечень выполняемых работ на Малярном участке

3 Раздел: Подбор технологического оборудования

4 Раздел: Определение площади участка

5.1 Технологическая карта на тему «Диагностика тормозной системы»

6.1 Техника безопасности

6.2 Противопожарная безопасность

Список литературы



Введение

Техническое обслуживание автомобилей, его назначение и задачи.

Необходимым условием эффективного выполнения планов перевозок грузов и пассажиров является исправное техническое состояние автомобилей.

Под техническим состоянием автомобиля (его агрегата или механизма) понимается состояние, характеризуемое совокупностью его эксплуатационных свойств, изменяющихся в процессе эксплуатации, измеренных и оцененных количественно в данный момент времени.

К основным эксплуатационным свойствам автомобиля относятся: надежность, топливная экономичность, динамичность (скоростность) и безопасность движения.

В результате длительной эксплуатации автомобиля количественные значения параметров указанных свойств снижаются, а следовательно, ухудшается техническое состояние автомобиля, что приводит к частичной или полной потере его работоспособности.

Под работоспособностью следует понимать такое состояние автомобиля, при котором он может выполнять заданные функции (осуществлять транспортную работу) в данный момент времени с показателями эксплуатационных свойств, соответствующих техническим требованиям.

Чтобы поддерживать техническое состояние автомобиля или его работоспособность на требуемом уровне, необходимо знать причины их изменения и иметь средства и методы, позволяющие своевременно обнаруживать и устранять неисправности. Этим целям служит наука техническая эксплуатация автомобилей, изучающая причины и закономерности изменения их технического состояния, разрабатывающая методы и средства поддержания работоспособности автомобилей (технического обслуживания, ремонта и хранения), удовлетворяющей требованиям технической документации, которые определяют количественные значения показателей эксплуатационных свойств.

Основным методом предотвращения неисправностей автомобиля служит его техническое обслуживание.

Под техническим обслуживанием (ТО) понимают комплекс организационно-технических мероприятий, цель которых - предупредить возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей автомобиля при его эксплуатации, повысить таким образом его надежность и долговечность, а следовательно, поддерживать на требуемом уровне работоспособность автомобиля.

Однако даже при качественном ТО в процессе эксплуатации возникают неисправности, а иногда и поломки, в результате которых становится необходимым восстановление работоспособности автомобиля или ремонт.

Следовательно, под ремонтом понимается комплекс операций или совокупность технических воздействий по восстановлению работоспособности автомобиля (агрегата, механизма).

Работы по поддержанию автомобилей в исправном состоянии производятся в соответствии с утвержденным Министерством автомобильного транспорта РСФСР «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта». Выполнение работ по ТО и текущему ремонту (ТР) автомобилей осуществляется на АТП и станциях технического обслуживания (СТО).

Восстановление автомобилей (агрегатов), полностью потерявших свою работоспособность, ввиду резкого возрастания себестоимости перевозок вследствие частых и сложных ремонтов, как правило, производится на авторемонтных заводах.

Задачей технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей как сферы практической деятельности АТП является не только поддержание и восстановление работоспособности автомобильного парка, но и снижение затрат на его содержание, а следовательно, и себестоимости перевозок.



1. Расчетно-технологический раздел

Из задания проектирования применяется:

· тип подвижного состава (модель, марка): ВАЗ 2110

· A_и среднесуточная (инвентарное): количество автомобилей - 200 ед.

· L_ес - среднесуточный пробег автомобилей: 200 км.

· КЭУ

· природно-климатические условия эксплуатации: Московская область

· пробег автомобилей с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта (40% - новых, 60% - старых)

· Д_p2 - количество рабочих дней в году: 365 дней

· Т_н - продолжительность работ подвижного состава машин

1.1 Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта, и корректирование нормативов

Исходные нормативы ТО принимаются из Положения [6], корректирование нормативов выполняется по формулам:

ТО-1 - 3000 км.

ТО-2 - 12000 км.

1.1.1 Периодичность ТО-1 и ТО-2, и пробег до капитального ремонта

L₁ = *K₁*K₃, км; (1.1)

L₂ = *K₁*K₃, км; (1.2)

L_кр = * *K₂*K₃, км; (1.3)



где: L₁ и L₂ - расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км.

L_кр - расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км.

и - нормативы периодичности ТО-1 и ТО-2, км (таблица 2.1 [1])

K₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации (таблицы 2.7 и 2.8)

K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава к организации его работ (таблица 2.9)

K₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатический условий и агрессивности окружающей среды (приложение II, таблица 2.10)

L₁ = 4000*1,0*1,0 = 4000 км.

L₂ = 16000*1,0*1,0 = 16000 км.

L_кр = 100000*1,0*1,0*1,0 = 100000 км.

1.1.2 Корректирование пробегов по кратности:

Таблица 1.

№		Условное обозначение	Расчетные данные	Корректировка по кратности	Принимаем	Единицы измерения
1	Lсс	Lcc			220	км.
2	ТО-1	L1	4000	220*19	4180	км.
3	ТО-2	L2	16000	4180*4	16720	км.
4	КР	Lкр	100000	16720*6	100320	км.

1.2.1 Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, СО, ТО:

Трудоемкость ЕО (t_ЕО) определяется по формуле:

t_ЕО = , чел.-ч.; (1.4)

где: - нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел.-ч. (таблица 2.2)

K₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологических совместимых групп подвижного состава (таблица 2.12)

K_М(ЕО) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ЕО, расчет по формуле:

K_М(ЕО) = ; (1.5)

где: C_М - % снижение трудоемкости за счет применения моечной установки (принимается равных 55%)

С_о - % снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха (принимается равных 15%)

t_ЕО = 0,3*1*1,05*0,3 = 0,0945 чел.-ч.

1.2.2 Трудоемкость ТО-1 (t₁) определяется по формуле:

t₁ = K₂*K₅*K_М(1), чел.-ч.; (1.6)

где: - нормативная трудоемкость ТО-1, чел.-ч. (определяется по таблице 2.5.)

M_К(1) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства (принимаем равным 0,8)

t₁ = 2,3*1*1,05*0,8 = 1,932 чел.-ч.



1.2.3 Трудоемкость ТО-2 (t₂) определяется по формуле:

t₂ = *K₂*K₅*K_М(2), чел.-ч.; (1.7)

где: - нормативная трудоемкость ТО-2, [чел.-ч.] (определяется по таблице 2.2)

K_М(2) - коэффициент механизации, снижающий трудоемкость ТО-2 при поточном методе производства (принимается равным 0,9)

t₂ = 9,2*1,0*1,05*0,8 = 8,694 чел.-ч.

1.2.4 Трудоемкость общего диагностирования ( t_д-1) определяется по формуле:

t_д-1 = t₁*, чел.-ч.; (1.8)

где: t₁ - скорректированная удельная трудоемкость ТО-1, [чел.-ч.]

- доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1 (принимается по Положению 1)

t_д-1 = 1,932 * = 0,27048 чел.-ч.

1.2.5 Трудоемкость поэлементного диагностирования ( t_д-2) определяется по формуле:

t_д-2 = t₂*, чел.-ч. ; (1.9)

где: t₂ - скорректированная трудоемкость ТО-2, [чел.-ч.]

- доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2 (принимается по Положению 1)

t_д-2 = 8,694* = 0,8694 чел.-ч.

1.2.6 Удельная трудоемкость ТО (t_ТР) определяется по формуле:

t_ТР = *K₁*K₂*K₃*K_4(ср)*K₅, чел.-ч./1000 км. ; (1.10)

где: - нормативная удельная трудоемкость ТР, [чел.-ч./1000 км.] (определяется по таблице 2.2)

K_4(ср) - среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТО в зависимости от пробега с начала эксплуатации

K_4(ср) = ; (1.11)

где: - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

- величины коэффициентов корректирования (таблица 2.11) для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

K_4(ср) =

t_тр = 2,8*1,1*1*1*1,64*1,05 = 5,30376 чел.-ч./1000 км.

1.3 Расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте (d_{То и ТР}) определяется по формуле:

d_{То и ТР} = , дн / 1000 км. ; (1.12)

где: - нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте, [дн / 1000 км.] (определяется по таблице 2.6)

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации

= ; (1.13)

=

где: - величины коэффициенты корректирования, принятые из таблица 2.11 для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации

d_{То и ТР} = 0,4*1,36 = 0,544 дн / 1000 км.

1.4 Определение коэффициента технической готовности:

Коэффициент технической готовности (б_т) определяется по формуле:

б_т = ; (1.14)

где: L_cc - среднесуточный пробег, км

d_ТоиТР - скорректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте ( определяется по формуле 1.12)

d_кр - продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте, дн. (определяется по таблице 2.6)

- средняя величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км.

= L_кр (; (1.15)

где: L_кр - скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км. ( определяется по формуле 1.3)

- количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт, ед.

A - списочное количество автомобилей в АТП, ед.

= 110000 ( 1- ) = 96800 км

б_т =

1.5 Коэффициент использования автомобиля определяется по формуле:

б_и - б_т * K_и; (1.16)

где: - количество рабочих дней в году, дн.

б_т - коэффициент технической готовности парка

K_и - коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93…0,97)

б_и -

1.6 Определение готовности пробега автомобилей в АТП:

Суммарный годовой пробег автомобилей в АТП определяется по формуле:

= 365 * A * L_сс * б_и, км.; (1.17)

= 365 * 180 * 220 * 0,8189 = 11674238 км

1.7 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле:

, обслуживаний; (1.18)

= = 53064,718 обслуживаний

1.7.1 Количество УМР за год:

-для легковых автомобилей определяется по формуле:

= (1,10…1,15) * , обслуживаний; (1.19)

= 1,10 * 53064,718 = 58371,19 обслуживаний

1.7.2 Количество капитальных ремонтов за год () определяется по формуле:

= ; (1.20)



=обслуживаний

1.7.3 Количество ТО-2 за год () определяется по формуле:

= - , обслуживаний; (1.21)

= , обслуживаний

1.7.4 Количество ТО-2 за год () определяется по формуле:

= , обслуживаний; (1.22)

= обслуживаний

1.7.5 Количество сезонных обслуживаний за год () определяется по формуле:

= 2 * A, обслуживаний; (1.23)

= 2 * 180 = 360 обслуживаний

1.8 Расчет сменной программы

Сменная программа расчет по общей для всех видов воздействий формуле:

, обслуживаний ; (1.24)

где: - число смен. Принимается в соответствии с выбором режима работы производственный подразделений согласно раздела 4

- годовая программа соответствующая ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2

= 1,817 обслуживаний

1.6 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий подвижного состава предприятия:

1.6.1 Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания определяется по формуле:

, чел.-ч.; (1.25)

= 0,0945 * 58371,19 = 5516,0775 чел.-ч.

1.6.2 Годовая трудоемкость ТО-1 определяется по формуле:

, чел.-ч.; (1.26)

где: - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведение ТО-1, чел.-ч.

= , чел.-ч.; (1.27)

где: С_ТР = 0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1 (п. 2.33)

= 0,2 * 1,932 * 1989,93 = 768,9 чел.-ч.

= 1,932 * 1989,93 + 768,9 = 4613,4448 чел.-ч.

1.6.3 Годовая трудоемкость ТО-2 определяется по формуле:

, чел.-ч.; (1.28)

где: - трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2

= , чел.-ч.; (1.29)

где: = 0,15…0,20 - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2 (п. 2.33)

= 0,2 * 8,694 * 663,3 = 1153,346 чел.-ч.

= 8,694 * 663,3 + 1153,346 = 1613,6762 чел.-ч.

1.6.4 Годовая трудоемкость ТР по участку:

технический обслуживание ремонт автомобиль

, чел.-ч.; (1.30)

чел.-ч.

1.6.5 Технологическое наблюдение количества рабочих на участке:

P_ш = , чел.; (1.31)



где: - номинальный годовой фонд на 1 рабочее место

K - коэффициент, учитывающий перевыполнение нормативной выработки (K= 1,04…1,10)

P_ш = чел.

1.7 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования:

Трудоемкость участка представляет собой часть трудоемкости текущего ремонта.

T_{уч =} , чел/час; (1.32)

где: b_m - % малярных работ (ОНТП, таблица 12)

b_m = 6-10 %

T_{уч =} = 6191,74 чел/час

1.8 Численность рабочих технологически необходимые (явочные) и штатные (списочные) количества рабочих:

1.8.1 Технологически необходимое количество рабочих:

, чел.; (1.33)

где: Ф_m = 2070 часов (ОНТП, таблица 1)

k - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки

k = 1,04 - 1,10

= 2,71 чел.

1.8.2 Штатное количество рабочих:

, чел; (1.34)

где: Ф_b = 1640 человек (ОНТП, таблица 2)

чел.

Таблица 3.

№ п/п	Наименование показателя	Условное обозначение	Единицы измерения	Величина показателя
				Расчетная	Принятая
1	Годовая производственная программа		обслуживаний	2094,7	2095
2	Сменная производственная программа		обслуживаний	1,817	2
3	Общая годовая трудоемкость работ ТР		Чел.-ч.	61917,4	61917
4	Годовая трудоемкость работ по объекту проектирования:
	В зонах ТО		Чел.-ч.	5516,0775	5516
			Чел.-ч.	4613,4448	4613
			Чел.-ч.	1613,6762	1614
5	Количество производственных рабочих по объекту проектирования
	Явочная		Чел.	2,52	3
	Штатная		Чел.	2,86	3

Организационная часть (режим работы):

Начало работы: 8.00 - 16.00 - 24.00

Обеденный перерыв: I: 12.00 - 13.00 (II: 20.00 - 21.00; II: 4.00 - 5.00)

Окончание работы: 8.00 - 16.00 - 24.00

Технический перерыв: 10 минут после каждого часа работы

Рабочая неделя: 6 дней и 3 смены

Рабочий день: 8 часов

Количество РД в году: 365

Количество смен: 3

Количество дней отпуска: отпуск 24 рабочих дней



2 Раздел: Перечень выполняемых работ на Малярном участке:

В малярном отделении окрашивают (частично и полностью) подвижной состав подкрашивают номерные знаки, делают подписи на маршрутных досках автобусов и бортов кузовов, а в небольших автохозяйствах выполняют все малярные работы по оборудованию, зданиям и сооружениям автохозяйства.



3 Раздел: Подбор технологического оборудования

№	Наименование	Краткая характеристика	Количество, ед.	Габариты, мм.	Площадь, м2
1	Верстак маляра		1	1500*800	1,2
2	Средства сигнализации		1	-	-
3	Противопожарный инвентарь		1	-	-
4	Шкаф		2	1270*510	1,2954
5	Стол с мраморной плиткой		2	700*400	0,28
6	Стол для вискозиметра		1	6000*1200	7,2
7	Секционный стеллаж		1	1400*450	0,63
8	Полочный стеллаж		1	3000*500	1,5
9	Центробежный насос		2	300*400	0,24
10	Окрасочная камера		1	6000*9100	54,6
11	Красконагнетательный бак		2	Ш500	1,57
12	Масловлагоотделитель		2	Ш500	1,57
13	Ящик для отходов		1	1500*700	1,05
14	Тележка		1	700*150	0,105
15	Раковина (умывальник		2	400*500	0,04
70,0804



4 Раздел: Определение площади участка

Площадь участка определяется по формуле:

, м²; (1.35)

где: - суммарная площадь оборудования

K_пл. - коэффициент плотности расстановки оборудования (при = 4-5)

= 70,0804 * 5 = 350,402 м²



5.1 Технологическая карта на тему «Диагностика тормозной системы»:

№	Возможные неисправности	Причины
1	Автомобиль уходит в сторону при торможении:	- на колодку с одной стороны машины попало масло; - заклинило поршень в суппорте, может заклинить полностью, может частично; - используется колодки из разных материалов трения с разных сторон; - болты крепления суппорта ослабились; - элементы рулевого управления либо подвески износилось.
2	При торможении слышится шум:	- полностью износилась фрикционная накладка тормозной колодки. Шум появляется в следствии того, что во многих накладках устанавливается индикатор износа, когда накладка стирается, она издает характерный шум, призванный оповестить водителя о необходимой замене; - тормозной диск проржавел. Особенно часто с этим сталкиваются водители тех автомобилей, которые долго стояли не эксплуатируясь; - шум возможен вследствие попадания камушка либо другого предмета в зазор между диском и тормозным щитком.
3	Ход педали тормоза слишком большой:	- механизм регулировки зазора задних колодок на барабанных тормозах неисправен; - главный цилиндр неисправен; - в гидравлическую систему тормозов попал воздух; - вышел из строя вакуумный усилитель.
4	Педаль тормоза слишком мягка при нажатии:	- резиновые шланги системы повреждены, тормозные трубки поржавели, уплотнители тормозных шлангов дали течь; - крепление главного тормозного цилиндра ослабились, вентиляционное отверстие крышки закупорилось; - главный тормозной цилиндр неисправен; - в гидросистеме тормозов присутствует воздух; - плохая тормозная жидкость.
5	Нажатие на педаль требует дополнительного усилия:	- вышел из строя усилитель тормозов - вакуумный шланг усилителя тормозов либо поврежден, либо отсоединен; - один из контуров системы поврежден; - поршень суппорта клинит; - неправильная установка колодок либо колодки ещё не обкатались; - установлены тормозные колодки, которые по типу не подходят к данной системе; - накладки колодок загрязнились; - вышел из строя вакуумный насос на автомобилях с дизельным двигателем.
6	Сильная вибрация при торможении педали либо рулевого колеса:	- тормозной диск сильно износился; - накладки колодок полностью износились; - болты крепления суппорта слабо затянуты; - элементы рулевого или подвески плохо закреплены.
7	Подтормаживание колес	- клинит направляющую в суппорте или поршень; - главный цилиндр неисправен.
8	При торможении задние колеса блокируются:	- накладки задних колодок загрязнены; - задние тормозные диски покоробились; - регулятор давления вышел из строя.



6.1 Техника безопасности

Условия и безопасность труда зависят как от совершенства применяемых машин, технологии и организации производства, так и от окружающей рабочих санитарно-гигиенической обстановки, т.е по показателям температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и освещенности в производственных помещениях. Научно обоснованная окраска оборудования и производственного помещения способствуют повышению производительности труда до 20%, сокращению травматизма на 35 40% и снижению брака производства в два раза.

Для предупреждения негативных случаев необходимо: повышать культуру производства, инструктировать рабочих по безопасности, приемам работы, контролировать соблюдение правил техники безопасности, привлекать общественность к решению вопросов охраны труда, не допускать нарушения технологического процесса, следить за исправностью оборудования, приспособлением и инструментов, не загромождать проходов и проездов, следить за сохранностью защитных ограждений, обеспечивать работающих спецодеждой.

Правила по технике безопасности.

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ о техническому обслуживанию автомобиля запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Проводить необходимые работы с агрегатами автомобиля следует при помощи подъемно-транспортных механизмов, оборудованных захватами, гарантирующих безопасность работ. Не допускается поднимание и вывешивание автомобиля за буксирные трюки. При подъеме и транспортировке агрегатов нельзя находиться под поднятыми частями автомобиля.

Перед проведением работ необходимо:

- проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

- подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

- проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

- при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

- проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

- перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

- прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

- опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

- при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончании работы необходимо:

- убрать рабочее место;

- разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

6.2 Противопожарная безопасность

Пожар - неконтролируемое горение вне специального очага, наносящих материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов.

Исключение причин возникновения пожаров - одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения. Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения. Пожарная безопасность должна соответствовать: требованиям ГОСТа 12.1.004- 85, строительным нормам и правилам.

Список литературы

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Москва, Транспорт, 1986 г.

2. Суханов Б.М., Борзых И.О., Бедарев Ю.О. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» Москва, Транспорт, 1981

3. Общесоюзные нормы технического проектирования предприятия автомобильного транспорта. ОНТП-01-91, Минавтотранс, 1982 г.

4. Кромаренко Г.Б., Баранов И.В. «Техническое обслуживание автомобилей» Москва, Транспорт, 1982 г.

5. Каталог технического оборудования

6. Методичка

Размещено на Allbest.ru