Разработка технологического процесса и технического обслуживания автомобиля БелАЗ-7522

Размещено на http://www.allbest.ru/

Российская Федерация

Автономное Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Саяногорский политехнический техникум »

КУРСОВАЯ РАБОТА

КП 190604 188СА НОМЕР ПО СПИСКУ В ЖУРНАЛЕ ПЗ 2011

Тема проекта

Разработка технологического процесса и технического обслуживания автомобиля БелАЗ-7522

Саяногорск 2011 г.

Введение

Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.

Главной задачей, стоящей перед технической службой автотранспортных предприятий, является увеличение производительности труда ремонтного и обслуживающего персонала за счет лучшей организации, оснащения предприятий средствами механизации и повышения квалификации ремонтного персонала.

Курсовой проект предназначен для закрепления и углубления знаний по технологии и организации технического обслуживания и текущего ремонта подвижного состава.

Курсовое проектирование ставит перед студентами следующие основные задачи:

-систематизация, закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета;

-усвоение основ проектирования и технологических расчетов зон ТО, диагностики и ТР подвижного состава в автотранспортных предприятиях и организациях различных форм собственности;

-умение правильно выбрать метод организации производства и его обоснование для конкретных условий;

-умение пользоваться и нормативно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами.

1. Разработка технологического процесса технического обслуживания БелАЗ 7522

1.1 Выбор исходных нормативов в режимах технического обслуживания и ремонта и корректирование нормативов

1.1.1 Периодичность ТО-1,ТО-2 и пробег до капитального ремонта

Периодичность ТО-1:

L=L*K*K [км] (1.1)

где L - нормативная периодичность ТО-1; для автомобиля БелАЗ 7522 L=2000 км

К - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации.

К - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

К=0,9

К=0,9

L=2000*0,9*0,9=1620 [км]

Периодичность ТО-2:

L=L*K*K [км] (1.2)

где L - нормативная периодичность ТО-2; для автомобилей КАМАЗ-5320

L=10000км

L=10000*0,9*0,9=8100 [км]

Периодичность капитального ремонта:

L=L*K*K2*K [км] (1.3)

где L - нормативная периодичность капитального ремонта;

L=200000 км

К=0,9

К=1,0

К=0,8

L=200000*0,9*1,0*0,8=162000[км]

Полученное значение пробегов нужно увязать со среднесуточным пробегом автомобилей:

Для ТО-1:

=n (1.4)

где L - данный среднесуточный пробег

n- величина кратности пробега n==9

Окончательно определяем величину пробега до ТО-1:

L=n*L [км] (1.5)

L=9*180=1620 [км]

Определяем кратность ТО-2 в увязке с ТО-1:

=n (1.6)

где n - величина кратности ТО-2 n==5

Окончательно корректируем величину пробега до ТО-2:

L=n*L [км] (1.7)

L=5*1620=8100[км]

Определяем величину кратности капитального ремонта в увязке с периодичностью ТО-1:

=n (1.8)

где n - величина кратности капитального ремонта по отношению к ТО-1. n==100

Округляем величину кратности до целого числа n=100.

Окончательно определяем величину пробега до капитального ремонта:

L=n*L [км] (1.9)

L=100*1620=162000[км].

1.1.2 Расчет трудоемкости технического обслуживания, диагностирования и ремонта

Трудоемкость ЕТО:

t=t*K*K*K [чел*ч] (1.10)

где t - нормативная трудоемкость ЕТО; t=0,72 [чел*ч]

К - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы: К=1,0.

К - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей АТП: К=1

К - коэффициент учитывающий степень механизации выполнения операций при ЕТО

К= (1.11)

где С - снижение трудоемкости за счет механизации моечных работ (принимаем 55%) С - снижение трудоемкости через применение обдува воздухом вместо обтирочных работ (рекомендуется принять 15%)

К==0,3

t=0,72*1,0*1,0*0,3=0,216 [чел*ч]

Определяем трудоемкость ТО-1

t=t*K*K [чел*ч] (1.12)

где t - нормативная трудоемкость ТО-1 [чел*ч];

t=18,45 [чел*ч]

K=1,0

K=0,4

t=18,45*1,0*0,4=7,38 [чел*ч]

Определяем трудоемкость ТО-2

t=t*K*K [чел*ч] (1.13)

где t - нормативная трудоемкость ТО-2; t=72 [чел*ч].

t=72*1,0*0,4=28,8 [чел*ч]

Определяем трудоемкость общего диагностирования

t= t [чел*ч] (1.14)

где С - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-1; согласно приложению от 8-10%, С принимаю=9 t= 7,38*=0,6642 [чел*ч];

округляем до десятых t=0,7 [чел*ч]

Определяем трудоемкость поэлементного диагностирования

t= t [чел*ч] (1.15)

где С - доля трудоемкости диагностических работ в общей трудоемкости ТО-2; согласно приложению от 6-10%, С принимаю 7%

t= 28,8*=2,016 [чел*ч]

округляем до десятых t=2 [чел*ч]

Определяем удельную трудоемкость текущего ремонта

t= [] (1.16)

где t - нормативная трудоемкость текущего ремонта на 1000 км пробега; t=14,4[чел*ч]

К - значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости текущего ремонта в зависимости от пробега автомобилей с начала эксплуатации

Коэффициенты:

К=0,9

К=1,0

К=0,8

К=1

К=0,4

t= = []

округляем до десятых t= []

Определить продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте

d=d*К [] (1.18)

где d - нормативное значение продолжительности простоя в ТО и ремонте в днях на 1000 км пробега; d=0,65

К - значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и текущем ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации

d=0,65*0,7 =0,455 []

округляем до десятых d=0,5

Определяем продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте с учетом времени транспортировки автомобиля

d=А* d [дни] (1.20)

где А - количество автомобилей в капитальном ремонте;

А= [км] (1.21)

L=357*L[км] (1.22)

L=357*180=64260[км]

А==2,52

Округляем до десятых А=2,52

d=20

d=2,52*20=50 [дни]

По результатам расчетов составляем таблицу:

1.2 Определение коэффициента технической готовности

Определяем коэффициент технической готовности.

б= (1.23)

где L - средне суточный пробег; L=180 км

d - скорректированное значение простоя подвижного состава при ТО и текущем ремонте; d=0,5 []

d - продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте; d=50 [дни]

L - значение пробега автомобилей до капитального ремонта;

б==0.86

1.3 Определение коэффициента использования автомобилей

б=* б*К (1.24)

где Д - количество рабочих дней в году; Д=357

К- коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (отсутствие заказов, отсутствие грузов и т.п.); по приложению К=0,93ч0,97 принимаю К=0,93

б=* 0,9*0,93=0,81

1.4 Определение годового пробега автомобилей в АТП

?L=357*АС* L* б[км] (1.25)

?L=357*180*180*0,81= 9369108[км]

обслуживание диагностирование ремонт автомобиль

1.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний в год

N= (1.26)

N== 52050 воздействий

Количество устранений мелких неисправностей и ремонта за год

N=0,8* N (1.27)

N=0,8*52050=41640 штук

Количество ТО-2 в год

N= (1.28)

N==1156,68воздействий

Округляем до целого числа N=1157 воздействий

Количество ТО-1 за год

N=-N (1.29)

N=-1157=4626,4 воздействий

Округляем до целого числа N=4626 воздействий

Количество проводимых общих диагностирований за год

N=1,1 N- N (1.30)

N=1,1*4626-1157= 3931,6 воздействий

Округляем до целого числа N=3932 воздействий

Количество поэлементных диагностирований в течении года

N=1,2 * N (1.31)

N=1,2*1157=1388 воздействий

Количество проводимых за год сезонных обслуживаний

N=2*А (1.32)

N=2*180=360

1.6 Расчет сменной программы

Сменная программ для ЕТО

N= (1.33)

где С- количество смен; для предварительных расчетов примем число смен С=3

N==48,6

Округляем до целого числа N=49

Сменная программ для ТО-1

N= (1.34)

N==4,3

Округляем до целого числа N=4

Сменная программ для ТО-2

N= (1.35)

N==1,1

Округляем до целого числа N=1

Сменная программа общего диагностирования

N= (1.36)

N==3.7

Округляем до целого числа N=4

Сменная программа детального диагностирования

N= (1.37)

N==1,3

Округляем до целого числа N=1

1.7 Определение общей годовой трудоемкости технических воздействий на подвижной состав предприятия

Годовая трудоемкость ежедневного обслуживания

T=t(N+N) [чел*ч] (1.38)

T=0,216*(41640+52050)= 20237[чел*ч]

Годовая трудоемкость ТО-1

T=t*(N+Т) [чел*ч] (1.39)

где Т -трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1

Т=С*t*N [чел*ч] (1.40)

где С - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1;примем С=0,2

T=0,2*7,38*4626= 6827,9[чел*ч]

Округляем до целого числа

T=6828

T=7,36 *(4626+6828)=84301 [чел*ч]

Годовая трудоемкость ТО-2

T=t*(N+Т) [чел*ч] (1.41)

где Т-трудоемкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2

Т=С*t*N [чел*ч] (1.42)

где С - регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2; примем С=0,2

Т=0,2*28,8*1157=6664,32 [чел*ч]

Округляем до целого числа

Т= 6664[чел*ч]

T=28,8*(1157+6664)=225244,8[чел*ч]

Округляем до целого числа T=225245 [чел*ч]

Годовая трудоемкость общего диагностирования

T=t*N [чел*ч] (1.43)

T=0,7*3932=2752 [чел*ч]

Годовая трудоемкость поэлементного диагностирования

T=t*N [чел*ч] (1.44)

T=2,0*1388= 2776[чел*ч]

Годовая трудоемкость сезонного обслуживания

T=t*N [чел*ч] (1.45)

Согласно “Положению о техническом обслуживании..”(п.2.11.2)

трудоемкость сезонного обслуживания составляет 30% от трудоемкости ТО-2

t=0,3*28,8= 8,64 [чел*ч]

T=8,64*360= 3110[чел*ч]

Общая годовая трудоемкость всех видов технического обслуживания

?ТО= ТО+ ТО +ТО +ТО [чел*ч] (1.46)

?ТО=20237+84301+225245+3110=332893 [чел*ч]

Общая годовая трудоемкость диагностических работ

?ТО= ТО+ ТО [чел*ч] (1.47)

?ТО= 2752+2776=5528 [чел*ч]

Годовая трудоемкость текущих ремонтов по АТП

?ТО= *t [чел*ч] (1.48)

?ТО= =38413,3 [чел*ч]

Округляем до целого числа ?ТО= 38413 [чел*ч]

Общая трудоемкость текущего ремонта на участках

?ТО= ?ТО+ ТО+ ТО [чел*ч] (1.49)

?ТО= 38413+6828+6664=51905 [чел*ч]

Таблица 1.2 Расчетные показатели по объекту проектирования

№	Наименование показателя	Условные обозначения	Единицы измерения	Величина показателя
1	Годовая производственная программа	N	обслуживаний	52050
		N	обслуживаний	4626
		N	обслуживаний	1157
		N	воздействий	3932
		N	воздействий	1388
		N	обслуживаний	360
2	Сменная Производственная программа	N	обслуживаний	49
		N	обслуживаний	4
		N	обслуживаний	1
		N	воздействий	4
		N	воздействий	1
3	Общая годовая трудоемкость работ в зоне ТО	?ТО	[чел*ч]	332893
4	Общая годовая трудоемкость по диагностированию	?ТО	[чел*ч]	5528
5	Общая годовая трудоемкость по текущему ремонту	?ТО	[чел*ч]	38413
	в том числе на участках текущего ремонта	?ТО		51905
6	Годовая трудоемкость работ по видам ТО	ТО	[чел*ч]	20237
		ТО		84301
		ТО		225245
		ТО		3110
7	Годовая трудоемкость диагностировании	ТО	[чел*ч]	2752
		T		2776
8	Общий объем работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту в АТП	Т	[чел*ч]	371006

Общий объем работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту

Т=?ТО+?ТО [чел*ч] (1.50)

Т=332893+38413 =371006 [чел*ч]

Полученные значения сводим в таблицу 1.2 “Расчетные показатели по объекту проектирования”

1.8 Определение трудоемкости и количества ремонтных рабочих в АТП и объекте проектирования

Определяем годовую трудоемкость работ по текущему ремонту на участках:

Т= [чел*ч] (1.51)

где С - доли работ выполняемых на участках текущего ремонта в процентах от общего объема работ по текущему ремонту.

Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ:

Ежедневное обслуживание:

уборочные 70-90% принимаю 70%

моечные 10-30% принимаю 15%

Первое техническое обслуживание:

диагностические 8-10% принимаю 9%

крепежные 32-38% принимаю 33%

регулировочные 10-12% принимаю 11%

смазочные 16-26% принимаю 19%

электротехнические 10-13% принимаю 11%

по системе питания 3-6% принимаю 4%

шинные 7-9% принимаю 8%

Второе техническое обслуживание:

диагностические 6-10% принимаю 7%

крепежные 33-37% принимаю 33%

регулировочные 17-19% принимаю 17%

смазочные 14-18% принимаю 14%

электротехнические 8-12% принимаю 9%

по системе питания 7-14% принимаю 8%

шинные 2-3% принимаю 2%

Текущий ремонт (работы выполняемые на постах зоны ТО)

диагностические 1,5-2% принимаю 2%

регулировочные 1-1,5% принимаю 1%

разборочно-сборочные 32-37% принимаю 33%

работы выполняемые на участках ремонта:

по ремонту двигателя 7-8% принимаю 7,5%

по ремонту трансмиссии и стояночного тормоза 5-5,5% принимаю 5%

по ремонту рулевого управления, мостов, тормозной системы 6-6,5%

принимаю 6%

слесарно-механический участок 11-13% принимаю 11%

электротехнический участок 4,5-7% принимаю 4,5%

аккумуляторный участок 0,5-1,5% принимаю 1,0%

участок ремонта системы питания 3-4,5% принимаю 3,5%

шиномонтажный участок 0,5-1,5% принимаю 1,0%

вулканизационный участок 0,5-1,5% принимаю 1,0%

кузнечный участок 2,5-3,5% принимаю 3,0%

медницкий участок 1,5-2,5% принимаю 2,0%

сварочный участок 0,5-1% принимаю 1%

жестяницкий участок 0,5-1% принимаю 1%

сварочно-жестяницкий постовой участок 1-2% принимаю 1,5%

арматурный участок 0,5-1,5% принимаю 1,0%

деревообрабатывающий участок 2,5-3,5% принимаю 2,5%

обойный участок 1-2% принимаю 1,5%

молярный участок 4-6% принимаю 5%

Трудоемкость ежедневного обслуживания по видам работ:

Т= [чел*ч] (1.52)

Т==14166 [чел*ч]

Т== 3036 [чел*ч]

Трудоемкость ТО-1 по видам работ:

Т= [чел*ч] (1.53)

Годовую трудоемкость ТО-1 берем без учета сопутствующего ремонта:

Т=t*N [чел*ч] (1.54)

Т=7,38*4626=34140 [чел*ч]

Т== 3077[чел*ч]

Т== 11266[чел*ч]

Т==3755 [чел*ч]

Т==6487 [чел*ч]

Т==3755 [чел*ч]

Т==1366 [чел*ч]

Т== 2731[чел*ч]

Трудоемкость ТО-2 по видам работ:

Т= [чел*ч] (1.55)

Т=t*N [чел*ч] (1.56)

Т=28,8*1157=33321 [чел*ч]

Т==2332[чел*ч]

Т==10999 [чел*ч]

Т==5666 [чел*ч]

Т==4666[чел*ч]

Т==2999[чел*ч]

Т== 2666[чел*ч]

Т==666 [чел*ч]

Трудоемкость текущего ремонта по видам работ:

Т= [чел*ч] (1.57)

Т==768[чел*ч]

Т==384 [чел*ч]

Т==12676 [чел*ч]

Т==2881 [чел*ч]

Т==1920 [чел*ч]

Т==4225[чел*ч]

Т== 1729[чел*ч]

Т==384 [чел*ч]

Т== 1344[чел*ч]

Т==384 [чел*ч]

Т== 384 [чел*ч]

Т== 1152[чел*ч]

Т==768 [чел*ч]

Т==384 [чел*ч]

Т== 384[чел*ч]

Т== 576[чел*ч]

Т== 384 [чел*ч]

Т== 960[чел*ч]

Т==576 [чел*ч]

Т==1920 [чел*ч]

Число производственных рабочих мест:

Р= [мест] (1.58)

где Ф - годовой производственный фонд времени рабочего места, час:

-для уборщиков и мойщиков 2070 [час]

-для кузнецов, медников, газо-электро сварщиков, вулканизаторщиков, аккумуляторщиков и прочих слесарей 2070 [час]

-для маляров 1830 [час]

Число рабочего персонала:

Р= [чел] (1.59)

где Ф - годовой фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е. за вычетом отпуска и возможных не выходов на работу по болезни и др. уважительным причинам, час: -для уборщиков и мойщиков 1860 [час]

-для кузнецов, медников, газо-электросварщиков, вулканизаторщиков, аккумуляторщиков 1820 [час]

-для маляров 1610 [час]

-для прочих ремонтных рабочих 1840 [час]

2. Организация работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту

2.1 Выбор метода организации и производства в АТП

По данным исследований около 25% рабочего времени теряется из-за отсутствия четкого планирования и контроля работы производственных подразделений и отдельных исполнителей. Поэтому необходимо внедрять более совершенные методы управления процессами ТО и ремонта подвижного состава.

Применительно к существующей планово-предупредительной системы ТО и ремонта подвижного состава разработана система организации управления производством получившая название централизованной системы управления .

Основные ее принципы:

А.управление процессом ТО и ремонта подвижного состава осуществляет отдел управления производством.

Б.организация ТО и ремонта в АТП основано на технологическом принципе формирования производственных подразделений при котором каждый вид обслуживания выполняют специализированные подразделения.

В.подразделения объединяются в производственные комплексы:

-комплекс технического обслуживания и диагностирования

-комплекс текущего ремонта

-комплекс ремонтных участков

Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов,узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов,узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом и его заточка, перегон автомобилей из зон в зону). Осуществляет комплекс подготовки.

Обмен информации между отделом управления и производственными подразделениями базируются на двусторонней диспетчерской связи средства автоматики и телемеханики.

Данная система производством ТО и ремонта позволяет значительно снизить простои автомобилей, повысить коэффициент технической готовности до 10%, снизить непроизводственные затраты рабочего времени.

Структурная схема централизованного управления производством ТО и ремонта автомобилей в АТП представлена на рисунке 2.1

Схема управления проектируемой зоны приведена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.1 “Структурная схема централизованного управления производством ТО и ремонта автомобилей в АТП”

административное подчинение;

оперативное подчинение;

деловая связь

Схема технологического процесса ТО-1 Рисунок 2.2

Размещено на http://www.allbest.ru/

2.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования

Под технологическим процессом понимают определённую последовательность работ или операций, выполняемых в соответствии с техническими условиями. Технологический процесс ТО и ТР происходит на рабочих постах, т.е. на участках производственной площади, оснащённых оборудованием и приспособлениями, предназначенными для выполнения одной или нескольких однородных работ и включающем в себя одно или несколько рабочих мест.

Рабочим местом называют зону трудовой деятельности исполнителя, оснащённую технологическим оборудованием, приспособлениями и инструментом для выполнения конкретной работы.

Для зон ТО-1 тупикового метода и с небольшим количеством автомобилей на АТП выгодным будет метод универсальных постов с переходящими специализированными звеньями рабочих. Сущность метода универсальных постов состоит в том, что все работы, предусмотренные для данного вида технического обслуживания, выполняются в полном объеме на одном посту группой исполнителей, состоящей из рабочих различных специальностей или рабочих-универсалов.

При данном методе рабочие работают по совместительству в других зонах ТО.

Преимуществом такого метода является:

-наличие универсального оборудования позволяющего выполнять большую часть операций ТО, а так же сопутствующий ремонт.

Недостатком данного метода является:

-необходимость большого количества универсального оборудования

-загрязнение воздуха в помещении при заезде и выезде автомобиля

2.3 Схема технологического процесса ТО-1

Из зоны ожидания автомобиль попадает зону ТО1. В зоне ожидания автомобиль проходит диагностирование для того чтобы снизить время общих работ в зоне ТО, при данном методе диагностирования можно выявить серьезные неполадки требующие постановки автомобиля на текущий ремонт и автомобиль сразу направить в зону текущего ремонта. В зоне ТО1 путём проведения установленного комплекса работ (крепёжные, регулировочные, смазочные, электротехнические и т.д.) выявляют и предупреждают отказы и неисправности, а также снижают интенсивность изнашивания деталей, узлов и механизмов для поддержания автомобиля в технически исправном состоянии. Из зоны ТО1 автомобиль попадает в зону контроля, где проводят контроль качества проведения ТО1.

Схеме технологического процесса ТО1 представлена на рисунке 2.3.

«Схема технологического процесса ТО-1» Рисунок 2.3

Размещено на http://www.allbest.ru/

2.4 Расчет количества постов ЕО, ТО, ТР.

Определяем количество постов ЕО

= (2.1)

где К - коэффициент неравномерности загрузки постов; принимаю К=1,25

Р - численность одновременно работающих на посту; Р=3 [чел]

Д РГ - число дней работы в году; Д РГ =357 [дней]

C - число смен работы в сутки; С=1

К - коэффициент использования рабочего времени поста; К=0,97

Т СМ - продолжительность смены; Т СМ =8 [часов]

== 2,8

Округляем до целых: П ЕО=3;

Расчет количества постов ТО-1

= (2.2)

К=1,09

Р=4 [человека]

К=0,92

С=3

==2,9

Округляем до целых: П ТО-1=3;

Расчет количества постов ТО-2

= (2.3)

К=1,09

Р=5 [человека]

К=0,92

С=3

==6

Расчет количества постов ТР

= (2.4)

К=1,14

Р=2 [человека]

К=0,94

С=3

==2,7

Округляем до целых: П ТР=3;

3. Подбор технологического оборудования

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на плане помещения и необходимые для выполнения работ по техническому обслуживанию, ремонту и диагностированию подвижного состава.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы и т.д.) занимающие самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят инструмент, приспособления, приборы необходимые для выполнения работ по техническому обслуживанию, ремонту и диагностированию подвижного состава не занимающие самостоятельную площадь.

Перечень оборудования и оснастки представлен в таблицах 3.1, 3.2, 3.3.

Технологическое оборудование Таблица 3.1

Наименование	Модель	Количество шт.	Размеры на плане мм*мм	Площадь м2
Подъемник	П-112	1	6630*736	4,88
Маслозаправочная колонка для трансмиссионных масел	3161	1	1000*1000	1
Маслораздаточная колонка	367М	1	1000*1000	1
Солидола нагнетатель	390М	1	1000*1000	1
Передвижная установка для сбора отработанных масел	С-508	2	500*500	0,5
Сварочный трансформатор	ТС-500	1	845*600	0,507
Установка для сверления	Р-175	1	1250*320	0,4
Гайковерт	ИПЗ 112	2	200*250	0,1
Гайковерт для гаек колес	И-318	1	500*500	0,25
Передвижная электросиловая установка для заряда АБ и пуска двигателя	Z-2-00	1	500*400	0,2
Прибор для проверки установки фар	К-310	1	300*300	0,09
Тележка для снятия и установки колес грузовых автомобилей	П-217	1	500*550	0,25
Воздухораздаточная колонка	4235М	1	500*500	0,25

Организационная оснастка Таблица 3.2

Наименование	Модель	Количество шт.	Размеры на плане мм*мм	Площадь м2
Тележка инструментальная	Орг-70-7878-1004	2	700*400	0,56
Комплект оснастки	Орг-4999	1	4000*1020	4,08
Стол-тележка смазчика		1	1000*1000	1
Стол-тележка для электрика		1	1000*1000	1
Ящик для металлолома		1	1000*1000	1
Стол для рабочей документации		1	1000*1500	1,5
Стеллаж вертушка для крепежа		2	1000*1000	2

Технологическая оснастка Таблица 3.3

Наименование	Модель	Количество шт.
Набор гаечных ключей открытых	И-105-М1	4
Набор гаечных ключей закрытых	И-106-II	4
Инструмент для извлечения срезанных шпилек	ПИМ-490М	1
Прибор для проверки рулевого люфта	ИСЛ-401	1
Газоанализатор	СО-Infatester	1
Тески универсальные		3
Пресс-масленка для пластичной смазки		2
Рукоятка динамометрическая	131М	1
Маноиетр		1

Общая площадь технологического оборудования и организационной оснастки составляет 21,6 м

4. Расчет производственных площадей

4.1 Расчет площади зоны ТО-1

Рабочая ширина зоны ТО должна соответствовать СНиП и принимается 6 или 12 метров.

Рабочая длина линии ТО-1 определяется по формуле:

L=f+2a [м] (4.1)

где f - габаритная длина автомобиля; для БелАЗ 7522 f=7,5 м.

a - расстояние от автомобиля до наружных ворот (1,5- 2 метра)

L=7,5+2*2=11,5 [м]

Площадь зоны ТО-1 с учетом имеющегося технологического оборудования и организационной оснастки:

F=( F*П+ F)*К[м] (4.2)

Где F - площадь автомобиля; для автомобиля БелАЗ 7522 F= 27 м2

F- площадь технологического оборудования и организационной оснастки = 21,6 м2

К - коэффициент плотности расстановки оборудования; К=4,5

П - количество постов в зоне ТО-1

F=( 27*3+ 21,6)*4,5=476,7 м2

Зона ЕО:

Площадь зоны определяем количеством автомобилей, которые одновременно находятся в мойке, при этом площадь приходящую на один автомобиль принимаем 12*3=36 м2.

Поскольку количество постов 3 окончательно принимаем 108 м2.

Зона ТО-2:

F=( F*П+ F)*К[м] (4.3)

F=( 27*6+ 21,6)*4,5=826,2м2

Площадь участков текущего ремонта:

F=f*P [м2] (4.4)

участок ремонта двигателей, при f=5 м2 на человека

F=5*2=10 [м2]

участок ремонта трансмиссии, при f=4 м2 на человека

F=4*1=4 [м2]

участок ремонта рулевого управления, мостов, тормозных систем при f=5 м2 на человека

F=5*1=5 [м2]

слесарно-механический участок, при f=10 м2 на человека

F=10*2=20 [м2]

электротехнический участок, при f=4 м2 на человека

F=4*1=4 [м2]

аккумуляторный участок, при f=20 м2 на человека

F=20*1=20 [м2]

участок ремонта системы питания, при f=10 м2 на человека

F=10*1=10 [м2]

шиномонтажный участок, при f=15 м2 на человека

F=15*1=15 [м2]

вулканизационный участок, при f=8 м2 на человека

F=8*1=8 [м2]

кузнечный участок, при f=20 м2 на человека

F=20*1=20 [м2]

медницкий участок, при f=12 м2 на человека

F=12*1=12 [м2]

сварочный участок, при f=10 м2 на человека

F=10*1=10 [м2]

жестяницкий участок, при f=12 м2 на человека

F=12*1= 12[м2]

арматурный участок, при f=20 м2 на человека

F=20*1=20 [м2]

деревообрабатывающий участок, при f=20 м2 на человека

F=20*1=20 [м2]

обойный участок, при f=15 м2 на человека

F=15*1= 15[м2]

малярный участок, при f=14 м2 на человека

F=14*1=14 [м2]

4.2 Расчёт площадей складов

Площадь складов

F= 0,1* А* f* К* К* К* К* К* К (4.5)

Где, А - списочное число технологически совместимое подвижного состава;

f - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава,м2

К,К,К,К,К - коэффициенты, соответственно учитывающие среднесуточный пробег единицы подвижного состава, число технологически совместимого подвижного состава, высоту складирования и категорию условий эксплуатации.

К - коэффициент, учитывающий уменьшение площади складов (К=0,4 - 0,5)

К= 0,87

К = 1,1

К = 2,2

К = 0,9

К = 1,05

f = 18,9 м2

F= 0,1*180*18,9 м2*0,87*1,1*2,2*0,9*1,05*0,4 = 270,7 м2

Заключение

В курсовом проектировании я рассчитал и спроектировал зону ТО-1 с универсальным постом т.к он является наиболее удобным для АТП с одномарочными авто. В курсовом проекте рассчитана годовая производственная программа, число рабочих, рассчитан универсальный пост, обоснован и выбран метод организации технологического процесса для зоны ТО1, подобрано оборудование, рассчитана площадь, составлена технологическая карта, составлена схема технологического процесса.

Список литературы

1. Охрана труда В.А. Девисилов 2004г.

2. Сборник задач по сопротивлению материалов Д.М. Шапиро 1970г.

3.Автомобили КамАЗ В.Н. Барун 1984г.

4. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей Л.И. Епифанов 2004г.

5. Технологическое проектирование АТП и станций ТО Г.М. Напольский 1985г.

6. Положение о ТО и ремонте подвижного состава авто транспорта Л.А. Мостицкий 1986г.

7. ТО автомобилей методическое указание А.М. Брун 1997г.

Размещено на Allbest.ru