Разработка слесарно-механического отделения на 321 автомобиль ПАЗ-672М

Техническая эксплуатация является подсистемой автомобильного транспорта. Ее развитие и совершенствование диктуется рядом причин, среди которых: интенсивное развитие самого автомобильного транспорта и его роль в транспортной системе страны; необходимость экономии трудовых, материальных, топливо-энергетических ресурсов при перевозках; обеспечение транспортного процесса надежно работающим подвижным составом.

Одной из важнейших проблем, стоящих перед автомобильным транспортом, является повышение эксплуатационной надежности автомобиля, и снижение затрат на их содержание. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промыщленностью за счет выпуска автомобилей с большой надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны - совершенствованием методов технической эксплуатации автомобиля; повышение производительности труда, снижением трудоемкости работ по техническому обслуживанию (ТО) и ремонту автомобилей; увеличением их межремонтных пробегов. Это требует создание необходимой производственной базы для поддержания подвижного состава в исправном состоянии, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов, расширения количества и качества дорог.

Курсовой проект является завершающим этапом изучения предмета “Техническая эксплуатация автотранспортных средств” и предназначен для закрепления и углубления знаний по технологии и организации ТО и ТР подвижного состава, а также для подготовки к выполнению дипломного проекта.

Курсовое проектирование преследует следующие цели и задачи:

- систематизация закрепление и углубление теоретических знаний, полученных при изучении предмета;

- закрепление, совершенствование и пополнение знаний и навыков, полученных в процессе обучения, по организации производства, технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей, проектирования производственных зон и участков;

- умение правильно выбрать метод организации производства и его обоснование для конкретных условий;

- умение пользоваться технической и нормативно-справочной литературой, нормативными материалами и стандартами.

- развитие умения анализировать и логически обосновывать принимаемые инженерные решения.

В данном проекте разработан слесарно-механический участок.

1. Общая часть

Характеристики автомобиля

Автобусы ПАЗ-672 выпускались с 1968 года. Они мало отличались от своих предшественников, автобусов ПАЗ-652. С 1975 года выпускалась модернизированная версия автобуса, получившая обозначение ПАЗ-672М. Производство автобуса ПАЗ-672М прекратилось в 1989 году, взамен него стали выпускать более современный автобус ПАЗ-3205.

Технические характеристики ПАЗ-672М:

Параметры Значения

Длина: 7150 мм

Ширина: 2440 мм

Высота: 2952 мм

Колёсная база: 3600 мм

Минимальный дорожный просвет: 280 мм

Масса снаряжённого автобуса: 4535 кг

Полная масса: 7825 кг

Сидячих мест: 23

Общая пассажировместимость: 45 человек

Максимальная скорость: 80 км/ч

Расход топлива: 20,5 л/100 км

Размер шин: 11,00-20

Объём двигателя: 4,25 л,

Максимальная мощность: 115 л.с.

Сцепление: однодисковое, сухое с гидравлическим приводом

Рулевой механизм: глобоидный червяк и трехгребеневый ролик

Коробка передач: механическая, четырехступенчатая

Главная передача: одинарная, гипоидная

2. Технологический расчет проектируемого предприятия

2.1 Исходные данные для расчета

Исходные данные принимают в соответствии с заданием на курсовое проектирование.

Исходные данные:

Наименование проектируемого объекта - Слесарно-механический участок

Модель автомобиля - ПАЗ-627М

Количество автомобилей - 321

Условия эксплуатации:

Дорожное покрытие - битумно-минеральная смесь

Условия движения - малый город

Тип рельефа - холмистый

Климатические условия - тёплый, влажный

Среднесуточный пробег - 214 км

Пробег с начала эксплуатации - 250…300 тыс. км

2.2 Расчет годовой производственной программы

2.2.1 Корректирование периодичности ТО и пробега автомобилей до списания

Нормативы для автомобиля ПАЗ-627М принимают согласно “Положению о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта”:

= 3000 км = 0,7 чел-ч

= 12000 км = 5,5 чел-ч

= 320.000 км = 18,0 чел-ч

== 150 км = 5,3 чел-ч

где: , , - нормативный пробег автомобиля до списания и периодичность ТО-1 и ТО-2 соответственно, км.

Периодичность ЕО () принимается равной среднесуточному пробегу автомобиля ().

Выбранные нормативные значения периодичности ТО и пробега автомобилей до списания приводят к конкретным условиям эксплуатации подвижного состава с помощью коэффициентов, учитывающих категорию условий эксплуатации (К1), модификацию подвижного состава и организацию его работы (К2), природно-климатические условия (К3), пробег с начала эксплуатации (К4), продолжительность простоя на ТО и ТР (К4'), число обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей АТП и количество технологически совместимых групп (К5). Данные коэффициенты берутся согласно [1, таблицы 2.7, 2.8, 2.9, 2.10] и заносят в таблицу 1.

Таблица 1 - Коэффициенты корректирования

К4'=1,4

ДНТО, ТР=0,4 дней/1000 км.

где: ДНТО, ТР- продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ТР, дней/1000 км.

В общем случае скорректированный пробег автомобиля до КР и скорректированная периодичность ТО-1, ТО-2 будут равны:

=320.000 ? 0,8 ? 1 ? 1,1 = 281600 км (1)

=3000 ? 0,8 ? 1,0 = 2400 км (2)

=12000 ? 0,8 ? 1,0 = 9600 км (3)

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега () через целое число рабочих дней, то пробег до

ТО-1, ТО-2, списания должны быть кратны и между собой:

2400/214 = 11 (4)

ц.ч. = 214 ? 11 = 2400 км (5)

9600/2400 = 4 (6)

ц.ч. = 2400 ? 4 = 9600 км (7)

281600/9600 = 29 (8)

ц.ч. = 9600 ? 29 = 278400 км, (9)

где - соответственно скорректированные и каратные значения пробегов между отдельными видами ТО и пробега до списания.

2.2.2 Расчет годового пробега автомобилей

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

(10)

где: - списочное количество единиц подвижного состава.

- среднесуточный пробег автомобиля.

- количество дней работы подвижного состава на линии в течении года. Принимаем согласно таблице 2. = 305 дней.

- коэффициент технической готовности парка.

, (11)

где: - коэффициент корректирования нормативов продолжительности простоя в ТО и ремонте в зависимости от пробега автомобильного парка с начала эксплуатации. Принимаем значение согласно [1, таблица 2.10].

= 0,88

= 321 ? 214 ? 365 ? 0,88 = 22064513 км

2.2.3 Расчет годовой производственной программы

Расчет годовой производственной программы по ТО

Число технических обслуживаний ЕО, ТО-1, ТО-2 определяется в целом по парку или по каждой группе автомобилей, имеющую одинаковую периодичность обслуживания:

(12)

(13)

(14)

= 2219 а/м

= 6896 а/м

= 103105 а/м

Расчет годовой производственной программы по диагностированию

Диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, и работы по диагностированию подвижного состава входят в объем работ по ТО и ТР. При этом в зависимости от метода организации, диагностирование автомобилей может проводиться на отдельных постах или быть совмещено с процессом ТО. Поэтому число диагностических воздействий определяется для последующего расчета постов диагностирования и его организации.

На АТП обычно предусматривается диагностирование Д-1 предназначено главным образом для определения технического состояния агрегатов, узлов и систем автомобиля, обеспечивающих безопасность движения. Д-1 проводиться, как правило, с периодичностью ТО-1.

Число автомобилей, диагностируемых при ТР, согласно опытным данным и нормам, принято равным 10% от программы ТО-1 за год.

, (15)

где: - соответственно числа автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2 и при ТР.

= 1,1 ? 6896 +2219 = 9805 а/м

Диагностирование Д-2 предназначено для определения мощностных и экономических показателей автомобиля, а также для выявления объемов ТР. Д-2 проводится с периодичностью ТО-2 и в отдельных случаях при ТР. Число автомобилей, диагностируемых при ТР , принимается равным 20% от годовой программы ТО-2.

Исходя из этого, число Д-2 на весь парк, в год определяется:

, (16)

где: - число автомобилей в год, диагностируемых перед ТО-2 и ТР.

= 1,2 ? 2219 = 2663 а/м

2.2.4 Расчет суточной производственной программы

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей является Критерием выбора метода организации ТО (на универсальных постах или поточных линиях) и служит исходным показателем для расчета числа постов и линий ТО.

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностированию (Д-1, Д-2) суточная программа определяется:

, (17)

где: - годовая программа по каждому виду ТО или диагностике в отдельности.

- годовое число рабочих дней поста/зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования. Выбирается согласно таблице 3.

, , , = 305 дней

= 305 дней

= = 22,6 а/м

= = 7,28 а/м

= = 32,1 а/м

= = 8,7 а/м

= = 338 а/м

2.3 Расчет годового объема работ

2.3.1 Корректирование трудоемкости ТО и ТР

Годовой объем (трудоемкость) работ по АТП определяется в человеко-часах и включает объемы работ по ТО, ТР и вспомогательных работ.

Для расчета годового объема работ предварительно для подвижного состава проектируемого предприятия устанавливают нормативную трудоемкость ТО и ТР, а затем их корректируют с учетом конкретных условий эксплуатации.

Трудоемкость ЕО при применении механизированных моечных установок должна быть уменьшена за счет исключения из общей трудоемкости ЕО моечных работ, связанных с применением ручного труда. При механизации других видов работ, например обтирочных (за счет использования обдува воздухом), трудоемкость ЕО также соответственно уменьшается.

, (18)

где: - нормативная трудоемкость ЕО, чел.-ч. Принимается согласно [1, таблица 2.1].

- коэффициент корректирования нормативов ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава. Принимается согласно [1, таблица 2.11 и приложение 6].

- коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.

, (19)

где: М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом, %. Принимаем согласно [2, таблицa 4.]

М = 77%

= 0,23

=0,14 чел.-ч.

Расчетная нормативная скорректированная трудоемкость (ТО-1, ТО-2) для подвижного состава проектируемого АТП определяется:

, (20)

где: - нормативная трудоемкость ТО-1 или ТО-2, чел.-ч. Принимается согласно [1, таблица 2.1].

Удельная нормативная скорректированная трудоемкость текущего ремонта определяется:

, (21)

где: - нормативная удельная трудоемкость ТР, чел.-ч./1000км. Принимаем согласно [1, таблица 2.1].

- коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР. Принимаем согласно [1, таблица 2.10].

= 4,68 чел.-ч.

= 15,3 чел.-ч.

= 6,8 чел.-ч.

2.3.2 Расчет годового объема работ по ТО, ТР, самообслуживанию

Расчет годового объема работ по ТО.

Объем работ (в чел.-ч.) по ЕО, ТО-1, и ТО-2 () за год определяется произведением числа ТО на нормативное (скорректированное) значение трудоемкости данного вида ТО:

(22)

(23)

, (24)

где: - соответственно годовое число ЕО, ТО-1 и ТО-2 на весь парк (группу) автомобилей одной модели.

- нормативная скорректированная трудоемкость соответственно ЕО, ТО-1 и ТО-2 чел.-ч.

= 14434,7 чел.-ч.

= 32273,3 чел.-ч.

= 33950,7 чел.-ч.

Перечни операций сопутствующего ТР, рекомендуемые для совмещения ТО-2, приведены в приложениях, а также во вторых (нормативных) частях положений по маркам автомобилей.

Годовой объем работ ТО-2 с сопутствующим ТР определится из выражений:

, (25)

где: - годовой объем работ сопутствующего ТР при проведении ТО-2, чел.-ч.;

(26)

где: - доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей, принимается самостоятельно или по данным АТП.

= 6790,1

= 40740,8

Расчет годового объема работ по ТР

Годовой объем работ ТР (в чел.-ч.) определяется:

, (27)

где: - годовой пробег парка подвижного состава, км.

- расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега.

= 150039 чел.-ч.

Годовой объем постовых работ ТР определится из выражения:

, (28)

где: - суммарная доля постовых работ текущего ремонта, выполняемых в зоне ТР (сумма трудоемкостей контрольно-диагностических, регулировочных, крепежных и разборочно-сборочных работ, принимается из вторых (нормативных) частей положений по маркам автомобилей или из [2, табл. 6]).

= 68229,4 чел.-ч.

Расчет годового объема работ по самообслуживанию.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия () устанавливается в процентном отношении от годового объема вспомогательных работ ():

, (29)

где: - объем вспомогательных работ по предприятию, зависящих от количества автомобилей, обслуживаемых и рекомендуемых на данном АТП.

= 20…30% (при количестве от 100 до 200 автомобилей принимать большее значение , свыше 200 до 300 автомобилей среднее, свыше 300- меньшее).

- объем работ по самообслуживанию предприятия (= 40-50% для комплексного АТП, = 55-61% для головного предприятия ПАТО, = 20-30% для филиала ПАТО).

=23069,8 чел.-ч.

Расчет годового объема работ в проектируемом подразделении.

Годовой объем работ производственного отделения определяется по каждой марке автомобиля по формуле:

, (30)

где: - процент объема работ, выполняемых по ТР в данном отделении. Принимается согласно таблице 6.

= 12003 чел-ч

Расчет годового объема работ по диагностированию.

Объем работ по Д-1 () определяется суммированием объема контрольно-диагностических работ ТО-1 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР. При определении объема работ Д-2 () суммируется объем контрольно-диагностических работ ТО-2 и 50% объема контрольно-диагностических работ ТР:

 (31)

(32)

где: - доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно ТО-1, ТО-2 (берется из таблицы 6 и делится на 100).

- доля контрольно-диагностических работ в объеме ТР соответственно при общем (Д-1) и углубленном (Д-2) диагностировании (берется из таблицы 6 и делится на 100).

= 3977,5чел.-ч.

= 4145,2 чел.-ч.

При организации работ по Д-1 и Д-2 на отдельных постах следует скорректировать годовые объемы работ ТО-1, ТО-2 путем исключения из них объемов диагностических работ, выполняемых при ТО-1(), ТО-2 ():

(33)

(34)

технический обслуживание автобус

где: - скорректированные годовые объемы работ по ТО-1, ТО-2 естественно, чел.-ч.

2.4 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимо (явное) число рабочих определяется:

, (35)

где: - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участку, чел.-ч.

- годовой фонд времени технологически необходимого рабочему при 1-сменной работе, ч.

Фонд определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году:

=2070 ч. Принимаем согласно [2, таблица 7]

, (36)

где: - годовой фонд времени штатного производственного рабочего при 1-сменной работе, ч.

Годовой фонд штатного рабочего () определяется:

= 1840 ч. Принимаем согласно [2, таблица 7]

= 6 чел.

= 7 чел.

Принимаем численность производственных рабочих: 7 чел.

3. Проектирование производственного подразделения

3.1 Технологический процесс в подразделении

Организация технологического процесс на предприятии представлена на рисунке 2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2 Организация технологического процесса на предприятии

Характеристика подразделения

Участок предназначен для ремонта деталей слесарно-механической обработкой. На этом участке проводят работы по восстановлению относительно простых деталей, а также для изготовления некоторых деталей нетоварной номенклатуры (дополнительных ремонтных, простых осей, валов). Базисные детали (блоки цилиндров, балки передних мостов, картера) на этом участке, как правило, не ремонтируют.

Станочные и слесарные работы являются часто завершающими при изготовлении и восстановлении деталей, поэтому слесарно-механическое отделение получает заготовки со склада материалов, из сварочного, кузнечного и других отделений. После обработки детали поступают на участки комплектования либо на посты сборки. На рисунке 1 показан технологический процесс слесарно-механического участка.

Организация технологического процесс подразделения представлена на рисунке 3.

Рис. 3 Организация технологического процесса подразделения.

Мероприятия охраны труда и охрана окружающей среды

При техническом обслуживании и ремонте автомобиля важное значение имеют мероприятия по соблюдению правил техники безопасности.

При проведении работ на слесарно-механическом участке запрещается пользоваться неисправным инструментом.

Перед проведением работ необходимо:

- проверить спецодежду, проследить, чтобы не было свисающих концов. Рукава надо застегнуть или закатать выше локтя;

- проверить слесарный верстак, который должен быть прочным и устойчивым, соответствовать росту рабочего. Слесарные тиски должны быть исправны, прочно закреплены на верстаке;

- подготовить рабочее место: освободить нужную для работы площадь, удалив все посторонние предметы; обеспечить достаточную освещенность;

- проверить исправность инструмента, правильность его заточки и заправки;

- при проверке инструмента обратить внимание на то, чтобы молотки имели ровную, слегка выпуклую поверхность, были хорошо насажены на ручки и закреплены клином; зубила не должны иметь зазубрин на рабочей части и острых ребер на гранях; напильники прочно насажены на ручки;

- проверить исправность оборудования, на котором придется работать, и его ограждение;

- перед поднятием тяжестей проверить исправность подъемных приспособлений (блоки, домкраты и др.); все подъемные механизмы должны иметь надежные тормозные устройства, а вес поднимаемого груза не должен превышать грузоподъемность механизма. Запрещается стоять и проходить под поднятым грузом; не превышать предельные нормы веса для переноски вручную, установленные действующим законодательством об охране труда, для мужчин, женщин, юношей и девушек.

Во время проведения работы необходимо:

- прочно зажимать в тисках деталь или заготовку, а во время установки или снятия ее соблюдать осторожность, так как при падении деталь может нанести травму;

- опилки с верстака или обрабатываемой детали удалять только щеткой;

- при рубке металла зубилом, работать только в защитных очках. Если по условиям работы нельзя применить защитные сетки, то рубку выполняют так, чтобы отрубаемые частицы отлетали в ту сторону, где нет людей;

- не пользоваться при работах неисправными приспособлениями;

- не допускать загрязнения одежды керосином, бензином, маслом.

После окончания работы необходимо:

- убрать рабочее место;

- разложить инструменты, приспособления и материалы на соответствующие места.

3.2 Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования и оснастки осуществляется в соответствии с табелем технологического оборудования БелНИИТ «Транстехник».

Оборудование приведено в таблице 2.

3.3 Расчет производственной площади

Площадь слесарно-механического участка определяется:

, (37)

где: - суммарная площадь оборудования в плане, расположенного вне площади, занятой автомобилями, мІ.

- коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, зависящий от назначения производственного помещения.

Для расчета производственной площади принимаем следующие значения:

= 20,17 мІ

= 3,5-4,0 [2, стр.23]

мІ

3.4 Планировка подразделения

Проектируемое слесарно-механическое отделение прямоугольной формы, имеет сетку колонн с шагом 9 м и пролетам 12 м (9х12) размер колонн - 500х500 мм. Площадь зоны составляет 108 мІ. Толщина стен составляет 380 мм, ширина оконных проемов - 3 м, ширина однодольных дверей - 2 м.

Проектируемое слесарно-механическое отделение связано с агрегатным, моторным, слесарным участком, зоной ТР, а также складом з/ч и агрегатов и инструментально-раздаточной кладовой.

Планировка представлена в графической части, на формате А1.

Таблица 2 - Оборудование слесарно-механического отделения

Общая площадь оборудования составляет 20,17 м2

4. Организация производства

4.1 Организация управления предприятием

В целях совершенствования организации и структуры управления технической службы на АТП планируется внедрение централизованной системы управления процессом ТО и ТР.

Централизованная система управления производством базируется на технологическом принципе, сущность которого заключается в том, что в основе формирования производственных подразделений АТП лежат законченные технологические процессы технических воздействий на подвижной состав. Управление производством предприятия (ЦУП).

Внедрение централизованной системы управления производством ТО и ТР подвижного состава позволяет обеспечить плавную, рациональную организацию труда ремонтных участков улучшить ряд технико-эксплуатационных показателей.

Схема организации управления на АТП представлена на рисунке 4.

Рис. 4 Схема организации управления на АТП.

4.2 Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам

Таблица 3 - Распределение рабочих по специальностям, квалификации и рабочим местам отделения

4.3 Составление технологической карты

Для организации ТО и ремонта, а также диагностирования автомобилей составляют технологические карты, которые бывают постовыми и операционными. Согласно теме курсового проекта была составлена операционная технологическая карта, на на шлифование шатунных шеек коленчатого вала двигателя автомобиля ПАЗ-672М , которая представлена на втором листе графической части, на формате А1.

Назначение, устройство и работа коленчатого вала

Коленчатый вал (рисунок 2) воспринимает усилия от шатунов и предает крутящий момент через маховик трансмиссии автомобиля. Коленчатый вал изготовляется из стали. Коренными шейками коленчатый вал опирается на подшипники, расположенные в картере. Шатунными шейками коленчатый вал воспринимает от шатунов одну из составляющих силы давления газов. Эта сила заставляет коленчатый вал вращаться в коренных подшипниках.

5. Конструкторская часть

5.1 Назначение и область применения приспособления

Исходя из темы курсового проекта, был нарисован чертеж приспособления для закрепления двух резцов одновременно при многоступенчатой черновой обработке валов .

5.2 Принцип действия приспособления

Основу сконструированного приспособления составляет корпус приспособления(1), в котором имеются направляющие канавки для закрепляемых резцов(2), рукоятка(3), прижимные винты(4).

Резец устанавливается в направляющие канавки на необходимую высоту: соответственно первые резец поглубже, второй немного поменьше. Этим достигается разность диаметров ступеней , т.е сначала проходит первый резец и снимает часть металла(1-ая ступень), а затем второй, который и снимает оставшуюся его часть(2-ая ступень).

При помощи приспособления достигается уменьшение трудоемкости операций , за счет отсутствия необходимости останавливать станок для контроля диаметра вала после первой ступени обработки в целях вычисления необходимой толщины снимаемого металла во второй ступени.

5.3 Расчет приспособления

Произведем расчет винтового соединения закрепления резца в направляющих канавках приспособления исходя из условия обеспечения оптимального усилия закрепления. Для этого найдем усилие на рукояти ключа исходя из величины рекомендуемого момента затяжки для винта М12.

Расчетная схема показана на рисунке 6.

N P

б

Pз

Рисунок 6 - Расчетная схема.

Усилие затяжки болта PЗ равно:

где d1 - диаметр резьбы, мм;

МЗ - допускаемый момент затяжки болта, Н?м. ( MЗ=30 Н?м )

Усилие на рукояти ключа исходя из длины рукояти lр=0,25 м:

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта был спроектирован слесарно-механический участок, на 321 автомобиль ПАЗ-627М. Была рассчитана годовая производственная программа ( = 6896 а/м, = 2219 а/м, = 103105 а/м, = 9805 а/м, = 2663 а/м), годовой объем работ ( = 27838,4 чел.-ч., = 14481,6 чел.-ч., = 15311 чел.-ч., = 150039 чел.-ч.), рассчитана численность производственных рабочих ( = 6 чел., = 7 чел.), рассчитано подразделение, подобрано оборудование и оснастка, определен способ управления производством, составлена технологическая карта, выполнен расчет и чертеж приспособления и чертеж планировки самого подразделения.

Список литературы

1 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Мн.: НПО Транстехника, 1998.

2 Б.Н. Суханов, И.О. Борзых, Ю.Ф. Бедарев. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1991.

3 С.В. Шумик, М.М. Болбас, Е.И. Петухов. Техническая эксплуатация автотранспортных средств. Пособие по дипломному проектированию. Мн.: Высшая школа, 1988.

4 С.В. Шумик, Е.Л. Савич. Техническая эксплуатация автомобилей. Мн.: Высшая школа, 1996.

5 М.М. Болбас, Н.М. Капустин, Е.И. Петухов. Проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. Мн.: Университетское, 1997.

6 Г.В. Крамаренко, И.В. Барашков. Техническое обслуживание автомобилей. М.: Транспорт, 1982.

7 Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Е.С. Кузнецова. М.: Транспорт, 1991.

8 Г.Ф. Фастовцев. Организация технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей. М.: Транспорт, 1989.

9 Г.Ф. Фастовцев. Автотехобслуживание. М.: Машиностроение, 1985.

Положение о техническом обслуживании и ремонте легковых автомобилей, принадлежащих гражданам. М.: НАМИ, 1987

10 Методические указания по курсовому проектированию.

Размещено на Allbest.ru