Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Рыночные реформы заставляют коренным образом пересматривать представления об основах организации деятельности предприятий любого профиля. На предприятиях автомобильного транспорта необходимо учитывать их специфическую роль как связующих звеньев между сферами производства и потребления.

Автомобильный транспорт не только изменяется сам по себе в результате структурных преобразований внутри отрасли. Он испытывает сильное дополнительное влияние со стороны формирующихся и развивающихся товарных рынков, деятельность которых обеспечивает автомобильный транспорт.

Главной задачей работников автомобильного транспорта является: повышение выработки на один автомобиль при минимальных издержках производства, что зависит от улучшения организации автомобильных перевозок и технической эксплуатации автомобиля.

Изменение указанных качеств автомобиля по мере увеличения пробега может происходить также в результате несоблюдения правил технической эксплуатации или технического обслуживания автомобиля. Основным средством уменьшения интенсивности изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, то есть поддержания его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания.

Одним из направлений, позволяющих повысить техническое состояние парка автомобилей при минимальных расходах на строительство производственной базы для ТО и текущего ремонта, является строительство и организация баз централизованного обслуживания и ремонта автомобилей.

Объектом исследования в курсовой работе является организация участка ТР в автотранспортом предприятии на обслуживании 215 автомобилей КамАЗ - 5320.

Предмет исследования - совокупность теоретических и практических проблем в организации участка ТР в автотранспортом предприятии и определения плановой калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега.

Цель курсовой работы:

- закрепить и углубить теоретические знания, полученные при изучении дисциплины “ Экономика отрасли “;

- применить полученные теоретические знания для раскрытия темы курсовой работы по организации на 215 автомобилей КамАЗ - 5320 и определения плановой калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега.

Исходя из цели, задачами курсовой работы являются

1 Определение годового объема ТР на участке в АТП.

2 Определение количества исполнителей на объекте проектирования.

3 Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта режима работы на автотранспортном и предприятии.

4 Выбор технологического оборудования и расчет производственной площади объекта проектирования.

5 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования.

6 Расчет затрат и калькуляция себестоимости. на участке из расчета на 1000 км пробега.

1. Общая характеристика автотранспортного предприятия и объекта проектирования

1.1 Тип предприятия по производственному назначению

Исходя из задания на проектирование, АТП предназначено для выполнения грузовых перевозок. На предприятии выполняются работы по техническому обслуживанию, текущему ремонту, капитальному ремонту подвижного состава.

В состав предприятия входит ряд цехов, обеспечивающих все вышеуказанные виды обслуживания, в том числе участок технического обслуживания.

1.2 Тип и модели подвижного состава, их краткая характеристика

Краткие технические характеристики автомобилей приведена в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Показатели	КамАЗ-5320
Тип транспортного средства	Грузовой
Пассажировместимость, пасс.	-
Длина	7435
Ширина	2500
Высота	2830
Колесная формула	6Ч4
Двигатель	КамАЗ - 740 дизельный, V- образный восьми - циндровый

1.3 Природно-климатическая зона

Природно-климатическая зона - холодная.

1.4 Количественный и качественный состав и среднесуточный пробег

Количественный и качественный состав и среднесуточный пробег приведен в таблице 1.2.

производственный технический обслуживание автотранспортный

Таблица 1.2

Показатели	Марка автомобиля
	КамАЗ - 5320
Списочное количество, шт	Аu	215
Категория условий		III
Режим работы подвижного состава, дн	Dр.г	365

1.5 Режим работы подвижного состава

Режим подвижного состава:

- грузовые автоперевозки - 365 дней в году

- время в наряде 10,5 часов.

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Исходные данные ремонта

Исходные нормативы представляем в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1

Исходные нормативы режима ТР	Исходные данные
lсс, км	среднесуточный пробег автомобиля	155
tнтр,чел-ч/1000км	исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта	9.5
K1	коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации.	1.1
K2	коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.	0.9
К3	коэффициент корректирования учитывающий природно- климатические условия.	1.3
К4	коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.	1.0
К5	коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава	1.15
Кu	коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей	0.95
т	коэффициент технической готовности автомобилей	0.89

Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 в процентном отношении, приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2

Виды работ	Легковые автомобили	Автобусы	Грузовые автомобили	Внедорожные автомобили	Прицепы и полуприцепы
Ежедневное обслуживание
Уборочные	80--90	80--90	70--90	70--80	60--75
Моечные	10--20	10--20	10--30	20--30	25--40
ИТОГО	100	100	100	100	100
Первое техническое обслуживание
Диагностические	12--16	5--9	8--10	5--9	3,5--4,5
Крепежные	40--48	44--52	32--38	33--39	35--45
Регулировочные	9--11	8--10	10--12	8--10	8,5--10,5
Смазочные, заправочно-очистительные	17--21	19--21	16--26	20--26	20--26
Электротехнические	4--6	4--6	10--13	8--10	7--8
По системе питания	2,5--3,5	2,5--3,5	3--6	6--8	--
Шинные	4--6	3,5--4,5	7--9	8--10	15--17
ИТОГО	100	100	100	100	100
Второе техническое обслуживание
Диагностические	10--12	5--7	6--10	3--5	0,5--1
Крепежные	36--40	46--52	33--37	38--42	60--66
Регулировочные	9--11	7--9	17--19	15--17	18--24

2.2 Определение годового объёма работ по объекту проектирования

Годовая трудоемкость работ (Т _{пост.тр,} чел.-час) на моторном участке определяется по формуле

Т _{пост.тр} = (Т_тр/1000) ЧС_пост.р, (2.1)

где С_пост.р - распределения общей трудоемкости текущего ремонта автомобилей,%;

Т_тр - годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей, чел./час.

Общую годовую трудоемкость текущего ремонта (Т_тр, чел./час) определяется по формуле

Т_тр = t_тр^р Ч L_г / 1000, (2.2)

где t_тр^р - расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта чел-ч/1000км;

L_г - годовой пробег автомобилей, км.

Расчетную удельную трудоемкость текущего ремонта (t_тр^р, чел-ч/1000км) определяется по формуле

t_тр^p = t _тр^н Ч K₁ Ч K₂Ч К₃Ч К₄ ЧК_5, (2.3)

где t_тр^р - расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта чел-ч/1000км;

t_тр^н - исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта, чел- ч/1000км;

K₁ - коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации.

K₂ - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава.

К₃ - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия.

К₄ - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации.

К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава.

Годовой пробег автомобилей (L_г, км) определяется для каждой марки автомобилей по формуле

L_г = 365Ч А_u Чl_сс Ч_u, (2.4)

где L_г - годовой пробег автомобилей, км;

А_u - списочное количество автомобилей, шт.

Коэффициент использования автомобилей (_u) определяется по формуле

_u = D_р.г / 365 Ч_тЧ К_u, (2.5)

где _u - коэффициент использования автомобилей;

D_р.г - количество рабочих дней в году, дн.;

К_u - коэффициент, учитывающий условия организации работы авто.

Определение коэффициента использования автомобилей производим по формуле 2.5 и результаты расчетов заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3

Марка, модель автомобиля	Dр.г, дн	т	Кu	u
КамАЗ - 5320	365	0.89	0.95	0.8

Определение годового пробега автомобилей производим по формуле 2.4 и результаты расчетов заносим в таблицу 2.4.

Таблица 2.4

Марка, модель автомобиля	Аu, шт	lсс,км	u	Lг, км
КамАЗ - 5320	215	155	0.8	9704240

Определение удельной трудоемкости текущего ремонта производим по формуле 2.3 и результаты расчетов заносим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5

Марка, модель автомобиля	tтрн,чел.час/1000км	К1	K2	K3	К4	К5	tтрр чел-час/1000км
КамАЗ - 5320	9.5	1.1	0.9	1.3	1.0	1.15	18.4

Определение общей годовой трудоемкости текущего ремонта производим по формуле 2.2 и результаты расчетов заносим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6

Марка, модель автомобиля	tтрр,чел-час/1000км	Lг,км	Tтр, чел.-час
КамАЗ - 5320	18.4	9704240	178558

Определение годовой трудоемкости работ по моторному участку производим по формуле 2.1 и результаты расчетов заносим в таблице 2.7.

Таблица 2.7

Марка, модель автомобиля	Tтрчел.-час	Спост.р	Тпост.рчел.-час
КамАЗ - 5320	178558	7	1250

2.2 Определение количества исполнителей на объекте проектирования

Количество исполнителей работающих на моторном участке (P_т,чел.) определяется по формуле

P_т = Т_г / Ф_м, (2.6)

где Т_г - годовой объем работ по зоне текущего ремонта, чел-час;

Ф_м - годовой фонд времени рабочего места, час.

Принимаем

Ф_м = 1840 час.

Р_т = 1250 /1840

Р_т = 0,7 чел.

Принимаем количество исполнителей работающих на моторном участке автотранспортного предприятия на 215 автомобилей КамАЗ - 5320 равным

Р_т = 1 чел.

3. Организационная часть

3.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на автотранспортном предприятии

Одним из методов организации производства технического обслуживания и ремонта, для малых предприятий, является агрегатно-участковый метод.

Сущность агрегатно-участкового метода организации производства состоит в том, что все работы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава автотранспортного предприятия распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Основные организационные принципы этого метода

- каждый из производственных участков выполняет все работы по техническому обслуживанию и ремонту одного или нескольких агрегатов по всем автомобилям автотранспортного предприятия;

- работы, закреплённые за основными производственными участками, выполняются на постах технического обслуживания и ремонта.

Агрегатно-участковый метод организации производства технического обслуживания и ремонта предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Моторный участок служит для выявления и устранения неисправностей работы двигателя и осуществления регулировки и устранения дефектов на моторном участке также проводится замена частей и агрегатов.

Бригады выполняющие работы комплектуются из соответствия квалификации.

Схема технологического процесса на объекте проектирования представлена на рисунке 1.



Зона ТР
Участок ТР
Снятия узлов и агрегатов
Мойка узлов и агрегатов
Разборка
Дефектация деталей
Ремонтные работы
Комплектования узлов и агрегатов
Снятия электрооборудования для ремонта и диагностики
Регулировка и устранение недостатков
Склад обработанных матерьялов или зона ТО

Рисунок 1 Схема технологического процесса

3.2 Выбор режима работы на участке проектирования

Выбор режима работы участка ТР грузовых автомобилей зависит от режима работы подвижного состава на линии. Режим работы участка ТР представлен на рисунке 2.

	I смена	II смена	III смена
Промежуточный склад
Склад оборотных агрегатов
Автомобили на линии

Рисунок 2 Режим работы участка ТР.

3.3 Выбор технологического оборудования

При разборке планировки моторного участка оборудование следует размещать по группам.

В моторном участке двигатели поступают из зоны ТР на передвежной тележке. С помощи кран-балки двигатели устанавливают на тележку. После установки его отправляют на мойку, мойка производится специальной установкой для мойки двигателей. После мойки двигатель устанавливают на стенд для разборки его на узлы и агрегаты, после чего детали поступают на мойку, мойка производится в установке для мойки деталей. Затем детали отправляют на дефектовочный пост, где определяют детали на годные и негодные или требующие восстановления. После дефектации проводят ремонтные работы, где проводят расточку гильз цилиндра на расточном станке с последующим хонингованием на хонинговальном станке. Производят притирку и шлифование клапанов. После этого производится сборка узлов и агрегатов двигателя. Сборка шатунно-поршневой группы производится на станке шатунно-поршневой группы.

Следующей операцией следует испытание двигателя. Блоки цилиндров испытывают на стенде для испытания головок блоков цилиндра. Последней операцией испытания двигателя является обкатка двигателя, которая производится на обкаточном стенде. Потом слесарь производит регулировку и устраняет недостатки, после чего готовый двигатель поступает в зону ТР.

Перечень технологической оснастки и оборудования приведён в таблице 3.1.

Таблица 3.1

п/п	Наименование	Мощность, кВт	Размеры оборудования, ммЧмм	Площадь единицы оборудования, м2	Кол,, шт	Общая площадь, м2
1	Установка для мойки блоков цилиндров	0.4	1670Ч1540	2.5	1	2.5
2	Моечная ванна для деталей	-	1250Ч620	0.7	1	0.7
3	Станок для расточки цилиндров двигателя	0.9	1200Ч700	0.8	1	0.8
4	Станок для полирования цилиндров двигателя	0.9	1400Ч900	1.2	1	1.2
5	Слесарный верстак с пневматикой	0.8	1250Ч800	1	2	2
6	Инструментальная тумбочка		600Ч552	0.3	2	0.6
7	Прибор для проверки и правки шатунов	0.7	200Ч220	0.04	1	0.04
8	Шкаф для хранения деталей шатунно-поршневой группы	-	600Ч522	0.3	1	0.3
9	Прибор для определения упругости пружин клапанов и поршневых колец	0.3	200Ч200	0.04	1	0.04
10	Стенд для запрессовки поршневых колец	0.8	800Ч640	0. 5	1	0. 5
11	Стеллаж для хранения приборов и приспособлений	1	930Ч450	0.4	1	0.4
12	Станок для притирки клапанов		1600Ч585	0.93	2	0.93
13	Станок для шлифовки клапанов		935Ч600	0.56	1	0.56
14	Стенд для ремонта двигателей	3.1	1300Ч845	1	1	1
15	Шкаф для ГРМ	4	825Ч523	0.43	1	0.43
16	Стенд для обкатки и испытания компрессоров	1.7	884Ч710	0.62	1	0.62

3.4 Расчёт производственной площади объекта проектирования

Производственная площадь объекта проектирования определяется по формуле

F = K_nЧf_об, (3.1)

где F - площадь участка, м²;

К_n - коэффициент плотности расстановки оборудования;

f_об - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования, м².

Принимаем коэффициент плотности расстановки оборудования равным

К_n = 4,0

Общая площадь технологической оснастки и оборудования на основании таблицы 3.1 равна

f_об = 19,45 м²

F = 1945 Ч 4,0

F = 77,8 м²

Принимаем площадь моторного участка с учетом сетки колонн равной

F =81 м².

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Потребное число производственных рабочих на моторном участке определяем по количеству оборудования и составу рабочей бригады.

Перечень производственных рабочих бригады приведен в таблице 3.2.

Таблица 3.2

п/п	Профессия	Код	Кол,чел	Разряд
1	Слесарь по ремонту агрегатов	18513	1	4
	Итого		1

4. Экономический раздел

4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования

Для оплаты труда рабочих моторного участка выбирается повременно-премиальная система оплаты труда

Премирование производиться за:

- стабильное качество работы до 15%;

- снижение затрат на ремонт до 10%;

- выполнение задания по коэффициенту выпуска автомобиля на линию до 15%.

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Расчет повременного фонда заработной платы (ФЗП_пов, руб.) определяется по формуле

ФЗП_пов = С_сч Ч Ф_р ЧN_0, (4.1)

где С_сч - средняя часовая тарифная ставка рабочего, руб/час;

Ф_р - годовой фонд рабочего времени, час;

N₀ - численность рабочих, чел.

Часовые тарифные ставки рабочих представлены в таблице 4.1.

Таблица 4.1

п/п	Профессия	Кол, чел	Разряд	Тарифные ставки, руб/час.	Средняя тарифная ставка, руб/час.
1	Слесарь по ремонту агрегатов	1	4	23.27	23.27

Принимаем

С_счт = 23.27 руб

Ф_р = 1995 час.

N₀ = 1 чел.

ФЗП_пов = 23,27 Ч 1995 Ч1

ФЗП_пов =46423,65 руб.

Премиальный фонд рабочих (П_{р фзп}, руб.) определяется по формуле:

П_{р фзп} = П_пр Ч ФЗП_пов / 100 (4.2)

где П_пр - размер премий,%.

Принимаем процент премий равным

П_пр = 40%.

П_{р фзп} = 40 Ч 46423,65 / 100

П_{р фзп} = 18569,46 руб.

Основной фонд заработной платы (ФЗП _осн, руб.) определяется по формуле

ФЗП_осн= ФЗП_пов+ П_{р фзп} (4.3)

ФЗП_осн = 46423,65 + 18569,46

ФЗП_осн = 64993,11 руб.

Фонд заработной платы с учетом надбавок (ФЗП_над, руб.) определяется по формуле

ФЗП_над = ФЗП_осн Ч П_над / 100, (4.4)

где П_над - размер надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты, %.

Принимаем процент надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты равными:

П_над = 50%.

ФЗП_над = 64993,11 Ч 50 / 100

ФЗП_над = 32469,55 руб.

Общий фонд заработной платы (ФЗП_общ, руб) определяется по формуле

ФЗП_общ = ФЗП_осн + ФЗП_над (4.5)

ФЗП_общ = 64993,11 + 32469,55

ФЗП_общ = 97462.66 руб.

Фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды (ФЗП_сс, руб.) определяется по формуле

ФЗП_сс = ФЗП_общ Ч 1,26 (4.6)

ФЗП_сс = 97462,66 Ч 1,26

ФЗП_сс = 122802,95 руб.

Среднемесячная заработная плата ЗП_ср, руб. определяется по формуле

ЗП_ср = ФЗП_сс / (12 Ч N) (4.7)

ЗП_ср = 122802,95 / (12 Ч 5)

ЗП_ср = 10233,57 руб.

4.3 Расчёт цеховых расходов

Затраты на запасные части (С_зч, руб.) определяется по формуле

С_зч = Н_зч Ч L_об Ч С_пост.р. Ч К_{э зч} Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ / 1000 Ч 100, (4.8)

где Н_зч - норма затрат на запасные части на 1000 км. пробега, руб;

L_об - пробег автомобилей за год, км.;

С_пост.р. - размер трудоемкости работ подразделения,%;

К_{э зч} - коэффициент, учитывающий экономию запасных частей;

К₁ - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

К₂ - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К₃ - коэффициент, учитывающий климатические условия.

Принимаем

Н_зч = 667,67 руб

L_об = 9704240 км

С_пост.р. = 7%

К_{э зч} = 0,98

К₁ = 1,1

К₂ = 0,9

К₃ = 1,3

С_зч = 667.67 Ч 9704240 Ч 7 Ч 0.98 Ч 1,1 Ч 0,9 Ч 1,3 / 1000 / 100

С_зч = 572039руб.

Затраты на ремонтные материалы (С_рм, руб.)определяем по формуле

С_рм = Н_рм Ч L_об Ч С_пост.р. Ч К_{э рм} Ч К₁ Ч К₂ Ч К₃ / 1000 / 100, (4.9)

где Н_рм - норма затрат на ремонтные материалы на 1000 км. пробега, руб.;

К_{э рм} - коэффициент, учитывающий экономию расходных материалов.

Принимаем

К_э.рм. = 0.98

Н_рм = 295,42 руб.

С_рм = 295,42 Ч 9704240 Ч 7 Ч 0.98 Ч 1,1 Ч 0,9 Ч 1,3 / 1000 / 100

С_рм = 253106,95 руб.

Определение величины амортизации по объекту проектирования

Величина амортизации на участке текущего ремонта грузовых автомобилей

(А_з,руб.) определяется по формуле

А_з= С_з Ч Н_ам / 100, (4.10)

где С_з - стоимость здания, руб.;

Н_ам - норма амортизации, %.

Принимаем норму амортизации равной

Н_ам = 3,3%.

Стоимость здания определяется по формуле

С_з = F Ч h Ч (Ц_з + Ц_пп), (4.11)

где F - площадь проектируемого объекта, м²;

h - высота проектируемого объекта, м;

Ц_з, Ц_пп - цена 1м² здания и 1м. проводки соответственно, руб.

Принимаем

Стоимость 1м² здания и 1м. проводки равна

Ц_з + Ц_пп = 3120,00 + 325,00

Ц_з + Ц_пп = 3445,00 руб.

F = 81 м²

h = 6 м

С_з = 81 Ч 6 Ч 3445,00

С_з = 1674270,00 руб.

А_з = 1674270,00 Ч3,3 / 100

А_з = 55250,91 руб.

Затраты на текущий ремонт проектируемого объекта (З_тр, руб.) определяется по формуле

З_тр = С_з Ч Н_тр / 100, (4.12)

где Н_тр - норма на текущий ремонт проектируемого объекта,%.

Принимаем норму на текущий ремонт проектируемого объекта равной

Н_тр = 3%.

З_тр = 1674270,00 Ч3 / 100

З_тр = 50228,10 руб.

Определение величины амортизации оборудования

Определяем величину амортизации оборудования.

Исходные данные и результаты расчетов представляем в виде таблицы 4.2.

Таблица 4.2

п/п	Наименование	Кол, шт.	Стоимость единицы оборудования руб.	Общая стоимость оборудования руб.	Норма амортизации,%	Сумма амортизации, руб.
1	Установка для мойки блоков цилиндров	1	35937,50	35937,50	20	7187,50
2	Моечная ванна для деталей	1	20250,50	20250,50	12	2430,00
3	Станок для расточки цилиндров двигателя	1	179687,50	179687,50	20	35933,50
4	Станок для полирования цилиндров двигателя	1	216875,00	216875,00	20	43374,40
5	Слесарный верстак с пневматикой	2	20066,25	20066,25	12	4815,90
6	Инструментальная тумбочка	2	6467,31	3565.00	12	1552,15
7	Прибор для проверки и правки шатунов	1	2812,50	2812,50	10	281,25
8	Шкаф для хранения шатунно-поршневой группы	1	3481,25	3481,25	10	348,12
9	Прибор для определения упругости пружин клапанов и поршневых колец	1	4312,50	4312,50	10	431,25
10	Стенд для запрессовки поршневых колец	1	3606,25	3606,25	20	721,25
11	Стеллаж для хранения приборов и приспособлений	1	7186,06	7186,06	12	862,32
12	Станок для притирки клапанов	1	1725,00	1725,00	20	345,00
13	Станок для шлифовки клапанов	1	350000,00	350000,00	20	70000
14	Стенд для ремонта двигателей	1	5031,25	5031,25	20	1006,25
15	Шкаф для ГРМ	1	3481,25	3481,25	10	348,12
16	Стенд для обработки и испытания компрессоров	1	215625,00	215625,00	20	21562,50
17	Стенд для разборки и сборки головки цилиндров двигателя	1	3593,75	3593,75	20	718,75

Затраты на электроэнергию

Годовой расход электроэнергии на освещение (Q_осв, квВ.час) определяется по формуле

Q_осв = 25ЧF ЧТ_осв / 1000, (4.13)

где 25- расход осветительной электроэнергии на 1 м², Вт;

F - площадь проектируемого объекта, м²;

Т_осв - число часов искусственного освещения при односменном режиме работы, час.

Принимаем число часов искусственного освещения при односменном

режиме работы равно

Т_осв = 620 Ч 1

Т_осв = 620 час.

Q_осв = 25 Ч 81 Ч 620 / 1000

Q_осв =1255,5 кВт.ч.

Годовой расход силовой электроэнергии Q_сэ, кВт.ч. определяется по формуле

Q_сэ = Р_уст.Ч Ф_об Ч К_з Ч К_с / К_п Ч К_пд, (4.14)

где Р_уст - суммарная установленная мощность электроприемников, кВт;

Ф_об - годовой фонд времени работы оборудования, час;

К_з - коэффициент загрузки оборудования;

К_с - коэффициент спроса;

К_п - коэффициент, учитывающий потери в сети;

К_пд - коэффициент, учитывающий потери в двигателе.

Общая установленная мощность равна сумме всех электроприемников установленных на моторном участке равна

Р_уст. = 13,8 кВт

Ф_об = 2020 час.

К_з = 0,85

К_с = 0,90

К_п = 0,95

К_пд = 0,98

Q_сэ = 13,8 Ч 2020 Ч 0,85 Ч 0,90 / 0,95 Ч 0,98

Q_сэ = 22792,33 кВт.ч.

Общие затраты на электроэнергию (С_э, руб.) определяется по формуле

С_э = Ц_кВт.ч.Ч Q_осв + Ц_кВт.ч. Ч Q_cэ, (4.15)

где Ц_кВт.ч. - цена 1 кВт.час освещения и силовой электроэнергии, руб.

Принимаем

Ц_кВт.ч = 2,65 руб

С_э = 2,65 Ч 1255,5 + 2,65 Ч 22792,33

С_э = 69216,88 руб.

Затраты на отопление (С_отоп, руб) определяется по формуле

С_отоп = F Ч С_1м, (4.16)

где С_1м - стоимость отопления 1 м², руб.

Принимаем стоимость отопления 1 м² равной

С_1м = 899,50 руб.

С_отоп = 81 Ч 899,50

С_отоп = 72859,50 руб.

Затраты на технику безопасности и охрану труда (С_охр, руб.)

определяется по формуле

С_охр = ФЗП_ссЧ 3 / 100, (4.17)

где ФЗП_сс - фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды, руб;

3 - размер отчислений на технику безопасности и охрану труда,%.

С_охр = 122802,95 Ч 3 / 100

С_охр = 3684,08 руб.

Расходы на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов определяется по формуле

С_мбп = С_об Ч П_изн / 100, (4.18)

где С_об - стоимость оборудования, руб;

П_изн- процент возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, %.

Принимаем процент возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов равным

П_изн = 10%.

С_мбп = 1512236,93 Ч 10 / 100

С_мбп = 151223,69 руб.

Все данные расчетов по определению суммы цеховых расходов сводим в таблицу 4.4.

Таблица 4.4

Статьи расходов	Условные обозначения	Сумма, руб.
Амортизация на проектируемый объект	Аз	55250,91
Амортизация оборудования	Аоб	269576,71
Текущий ремонт здания	Зтр	50228,10
Затраты на электроэнергию	Сэ	69216,88
Затраты на технику безопасности и охрану труда	Сохр	3684,08
Затраты на возмещение износа МБП	Смбп	151223,69
Затраты на отопление	Сотоп	72859,50
Итого	Зобщ	672220,87

Смета затрат и калькуляция себестоимости на моторном участке, из расчета на 1000 км пробега автомобилей КамАЗ - 5320 представляем в таблице 4.5.

Таблица 4.5

Статьи затрат	Затраты, руб.
	всего	на 1000 км	итого,%
Фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды	122802,95	8,14	5,20
Затраты на запасные части	1093452,54	72,55	46,38
Затраты на материалы	478876,61	31,77	20,31
Цеховые расходы	672220,87	43,93	28,08
Итого:	2367352,97	156,41	100

Себестоимость ремонта на моторном участке на тысячу километров пробега автомобиля КамАЗ - 5320 составляет 156,41 руб.

Список использованных источников

1 Епифанов, Л.И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Учебное пособие для СПО [Текст] / Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова. - М.: Форум: Инфра - М, 2003. - 280 с.

2 Карагодин, В.И. Автомобили КАМАЗ: устройство, техническое обслуживание и ремонт [Текст] / В.И. Карагоди, Д.В. Карагодин. - М.: Транспорт, 2001. - 342 с.

3 Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине Экономика отрасли по специальности 190604[Текст].- Биробиджан, 2009.- 34 с.

4 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [Текст]. - М.: Транспорт, 1988. - 79 с.

5 Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей: КамАЗ - 5320, 5410, 55102, 55111, 53212, 53211, 53213, 54112, 43114, 43118, 65111, 53228, 44108, 43115, 65115, 6540, 53229, 4326, 53215, 54115 [Текст]. - М.: РусьАвтокнига, 2001. - 289 с.

6 Туревский, И.С. Экономика отрасли(Автомобильный транспорт): Учебник для СПО [Текст]/ И.С. Туревский - М.: Форум: Инфра - М, 2008. - 288 с.

7 Экономика автомобильного транспорта: Учебное пособие для ВУЗов [Текст]/под ред. Г.А. Кононовой. - 4-е изд., стер. - М.: Академия, 2009. - 320 с.

8 Экономика предприятий автомобильного транспорта: Учебное пособие для ВУЗов [Текст]/Н.Н. Фролов, Н.В. Напхоненко, Л.И. Колоскова, А.А. Ильинова; под общ. ред. Н.В. Напхоненко. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Март, 2008. - 480 с.

Размещено на Allbest.ru