Обслуживание и ремонт главной передачи автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: «Обслуживание и ремонт главной передачи автомобиля»

Содержание

1. Устройство главной передачи

1.1 Назначение главной передачи. Существующие разновидности и классификация главной передачи

1.2 Устройство главной передачи

1.3 Принцип работы главной передачи автомобиля. Его основные характеристики

2. Техническое обслуживание главной передачи

2.1 Значение и сущность технического обслуживания и ремонта автомобилей. Содержание планово-предупредительной системы ремонта автомобилей и ее достоинства

2.2 Возможные неисправности главной передачи. Причины их возникновения и способы устранения

2.3 Перечень выполняемых работ в объеме технического обслуживания для главной передачи. Описание регулировочных работ. Эксплуатационные параметры и контроль качества выполняемых работ

3. Ремонт главной передачи

3.1 Разборочные работы, осуществляемые в процессе ремонта главной передачи. Инструмент и приспособления

3.2 Дефектация деталей и узлов. Определение их пригодности к дальнейшей эксплуатации. Критерии назначения текущего или капитального ремонта

3.3 Методы и способы восстановления работоспособности деталей главной передачи

3.4 Сборочные работы, осуществляемые в процессе ремонта главной передачи

3.5 Послеремонтные испытания. Порядок сдачи готового изделия

3.6 Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобилей: его краткая характеристика; инструменты и приспособления, контрольно-диагностические приборы, используемые при техническом обслуживании и ремонте главной передачи

4. Охрана труда

4.1 Общие требования безопасности труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

4.2 Требования к предупреждению несчастных случаев на стационарных постах технического обслуживания и текущего ремонта

4.3 Производственная санитария и гигиена труда

4.4 Пожаро-электробезопасность

Список использованных источников

1. Устройство главной передачи

1.1 Назначение главной передачи. Существующие разновидности и классификация главной передачи

Главная передача предназначена для передачи крутящего момента на ведущие колёса под углом 90^o. Главная передача состоит из редуктора и дифференциала. Дифференциал предназначен для передачи крутящего момента от главной передачи к полуосям. Он позволяет вращаться ведущим колёсам с различной скоростью на повороте или на не ровной дороге.

Главные передачи подразделяют по числу, виду и расположению зубчатых колес. По числу зубчатых колес главные передачи бывают одинарные (с одной парой зубчатых колес) и двойные (с двумя парами зубчатых колес). Одинарные главные передачи по виду зубчатых колес подразделяют на конические (с коническими зубчатыми колесами), гипоидные (с гипоидным зацеплением), цилиндрические (с цилиндрическими зубчатыми колесами) и червячные (с червяком и червячным колесом). Двойные главные передачи по расположению зубчатых колес подразделяют на центральные (обе пары зубчатых колес расположены в картере центрального редуктора) и разнесенные (одна пара зубчатых колес находится в центральном редукторе, а вторая - в приводе к каждому из ведущих колес). По числу ступеней главные передачи бывают одноступенчатые (с одним передаточным числом) и двухступенчатые (с двумя переключаемыми передачами с разными передаточными числами).

Одинарная коническая главная передача применяется на легковых автомобилях классической компоновки и грузовых малой грузоподъемности.

1.2 Устройство главной передачи

В автомобиле ВАЗ-2101 главная передача расположена в литом картере, привинченном к фланцу заднего моста (рисунок 1). Шестерни главной передачи конические гипоидные. Ведущая шестерня смещена ниже оси ведомой на 31,75 мм. Она установлена в приливе картера главной передачи на двух конических подшипниках. На передний шлицованный конец ведущего вала насажен и закреплен гайкой фланец со шлицованной втулкой. Этой же гайкой затягивают подшипники, разделенные упругой распорной втулкой. Положение ведущей шестерни регулируют подбором шайб между шестерней и внутренней обоймой заднего конического подшипника. Шайбы выпускаются 17 размеров с толщиной от 2,55 до 3,35 мм. К фланцу, закрепленному на ведущем валу главной передачи, четырьмя болтами привинчена вилка карданного сочленения. Кроме того, под фланец при его установке на вал подкладывают сальник. Ведомая шестерня главной передачи прикреплена болтами к фланцу коробки дифференциала, которая вращается на двух конических упорных подшипниках в приливах картера главной передачи. Подшипники закреплены в выточках приливов корончатыми гайками. Этими же гайками регулируют боковой зазор между зубьями ведущей и ведомой шестерен, который должен быть в пределах 0,08-0,12 мм. Положение регулировочных гаек фиксируют стопорами.

Рисунок 1- Главная передача

1.3 Принцип работы главной передачи автомобиля. Его основные характеристики

В такой передаче крутящий момент передается от карданного вала на ведущую коническую шестерню 1, а от нее - на ведомое колесо 2, которое через специальный механизм (дифференциал) и полуоси передает вращение на ведущие колеса автомобиля.

Главная передача коническая, гипоидная. передаточное число 4.125

Материалы, применяемые при изготовлении, техническом обслуживании и ремонте главной передачи. Эксплуатационные материалы

Корпус главной передачи литой. Валы и шестерни изготовлены из стали 40Х. Используемое масло в коробке передач ТАД-17.

неисправность ремонт передача автомобиль

2. Техническое обслуживание главной передачи

2.1 Значение и сущность технического обслуживания и ремонта автомобилей. Содержание планово-предупредительной системы ремонта автомобилей и ее достоинства

Надежность работы и эксплуатации автомобиля в пределах установленных рабочих параметров может быть обеспечена при строгом надзоре за агрегатами и узлами и проведением плановых ремонтов.

В промышленности и транспорте различают три системы плановых ремонтов:

- планово-после осмотровый;

- планово-принудительный (стандартный);

- планово-предупредительный.

Планово-после осмотровый ремонт представляет собой периодический, заранее запланированный, осмотр оборудования, во время которого устанавливается техническое состояние узлов, агрегатов, определяются объем и последующее выполнение ремонтных работ.

Это наиболее экономически выгодная система, связанная, однако, с длительным простоем оборудования в ремонте. Приемлема для сельскохозяйственных машин (комбайнов и др.), работающих определенное время в году (сезон уборки).

Планово-принудительный (стандартный) ремонт предусматривает плановую остановку машины на ремонт, при этом отдельные узлы, независимо от их физического состояния, заменяются новыми или реставрированными. Такой ремонт гарантирует высокую надежность, но имеет высокую стоимость. Система находит применение при ремонте самолетов, а также оборудования, от надежности которого зависит жизнь людей.

На ремонтных предприятиях автотранспорта действует система планово-предупредительного ремонта, которая сочетает в себе преимущества обеих вышеперечисленных систем. Она обеспечивает высокую надежность автомобилей после ремонта при наименьших трудовых и материальных затратах и минимальном простое машин.

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) называют комплекс строго запланированных во времени мероприятий по уходу, надзору и ремонту автомобилей, направленных на предупреждение аварий и поддержание машин в состоянии постоянной эксплуатационной готовности.

Система ППР распространяется не только на автомобили, но и на подсобное оборудование, а также на здания, сооружения, другие коммуникации, транспортные средства предприятий.

Мероприятия по ППР носят профилактический характер и выполняются по плану, заранее составленному на основании утвержденных нормативов и технических условий эксплуатации. Система предусматривает:

- содержание и назначение подлежащих выполнению профилактических мероприятий в течение всего срока службы машины;

- содержание, назначение и периодичность ремонтных работ;

- нормативы на производимые ремонтные работы.

В зависимости от назначения, содержания, объема и периодичности системы планово-предупредительного ремонта предлагается два вида ремонта: текущий и капитальный.

Текущий ремонт -- комплекс плановых работ по ремонту или замене деталей или узлов для обеспечения нормальной работы автомобиля в установленных пределах рабочих параметров до следующего планового ремонта.

Периодичность и сроки текущего ремонта обусловлены утвержденным графиком, согласно которому автомобили останавливаются для проведения ремонта.

Во время текущего ремонта разбирают только отдельные узлы автомобиля, при этом тщательным осмотром определяют их состояние и путем небольших ремонтов восстанавливают его работоспособность. Кроме того, оценивают характер и интенсивность износа, что очень важно для установления сроков и объемов капитального ремонта.

В период между текущими ремонтами автомобиль обслуживается прикрепленными к нему лицами (водитель, слесарь по ремонту), прошедшими специальную подготовку и несущими ответственность за соблюдение всех условий эксплуатации и ухода за ним.

Межремонтное техническое обслуживание включает в себя:

- соблюдение режимов эксплуатации, согласно паспортным данным;

- поддержание автомобиля в надежном рабочем состоянии за счет проведения различных видов технического обслуживания -- ЕТО, ТО-1, ТО-2, СТО и др.;

- производство мелкого ремонта (устранение не плотностей, подтяжка сальников и др.).

Ежедневное техническое обслуживание проводится при подготовке автомобиля к работе, эксплуатации его в течение смены. ЕТО направлено на обеспечение безопасности движения, опрятного внешнего вида, заправки топливом, маслом и охлаждающей жидкостью.

Первое и второе технические обслуживания ТО-1, ТО-2 выполняются через определенные пробеги, устанавливаемые в зависимости от типа, марки автомобиля и условий его эксплуатации.

Сезонное техническое обслуживание (СТО) выполняется с целью подготовки транспорта к осенне-зимней и весенне-летней эксплуатации. СТО совмещают с ТО-1 или ТО-2 и проводят два раза в год.

Техническое обслуживание и технический ремонт выполняются ремонтной службой автотранспортных предприятий и станциями технического обслуживания.

Капитальный ремонт -- наибольший по объему плановый ремонт, при котором автомобиль подвергают разборке для детального выяснения его состояния. Предназначен для восстановления работоспособности машин и обеспечения пробега до следующего капитального (или списания), составляющего не менее 80% от нормы пробега для новых автомобилей.

Направление автомобилей на капитальный ремонт производится по данным действительного технического состояния и достижения установленной межремонтной наработки. Грузовые автомобили поступают на капитальный ремонт, если рама и кабина (кузов у легкового автомобиля и автобуса), а также не менее трех других основных агрегатов в любом сочетании требуют капитального ремонта. Агрегаты направляются на капитальный ремонт, если их базовые детали требуют ремонта, а также, если их работоспособность не может быть восстановлена при текущем ремонте.

Нормы пробега до капитального ремонта для различных моделей автомобиля устанавливаются техническими условиями для первой категории условий эксплуатации и центральной природно-климатической зоны. Например, для ГАЗ-24, ЗИЛ-130, КамАЗ-5320 пробег (минимальный) до капитального ремонта составляет 300 000 км. Такую же величину пробега имеют базовые агрегаты этих автомобилей -- двигатель, коробка перемены передач, передний и задний мосты, рулевое управление.

Для других условий норма пробега до капитального ремонта корректируется с помощью коэффициентов, для вто рой категории он равен 0,8, для третьей -- 0,6 от указанных для первой категории.

Капитальный ремонт автомобилей выполняется в основном на специализированных ремонтных предприятиях.

На ремонтных предприятиях применяется два метода ремонта автомобилей -- индивидуальный и агрегатный.

При индивидуальном методе ремонта автомобиль и его агрегаты разбирают, снятые детали восстанавливают и вновь устанавливают после ремонта на тот же автомобиль или агрегат, недостатком метода является то, что автомобиль длительное время находится в ремонте из-за ожидания отремонтированных деталей, узлов. К достоинствам метода относится возможность сохранения сопряжений деталей, не требующих ремонта, благодаря чему качество ремонта более высокое, чем при агрегатном методе.

Агрегатным называют метод ремонта, при котором изношенные детали, узлы заменяются новыми или заранее отремонтированными. Метод сокращает время нахождения автомобиля в ремонте, но успешное применение его может быть обеспечено при тщательном соблюдении принципа взаимозаменяемости.

Агрегатный метод ремонта является основным для ремонтных предприятий. Он дает возможность создания сменного фонда запасных частей и специализации производства на отдельных видах работ, например участок по ремонту коробки передач и т. д.

2.2 Возможные неисправности главной передачи. Причины их возникновения и способы устранения

Для заднего моста автомобиля характерны следующие неисправности: повышенные уровни вибрации и шума; стук при трогании автомобиля с места или при резком увеличении нагрузки на автомобиль во время его движения; нагрев картера; утечка смазочного материала.

Повышенные уровни вибрации и шума в заднем мосту появляются по следующим причинам: увеличению бокового зазора в зацеплении зубчатой пары в результате износа их зубьев или подшипников; раз регулировке зацепления зубчатой пары по контакту; ослаблению затяжки подшипников; биению вала шестерни вследствие износа подшипников; наличию дефектов деталей дифференциала, проявляющихся при движении автомобиля по криволинейной траектории.

Стук при трогании автомобиля с места или резком увеличении нагрузки при движении автомобиля обусловлен: увеличением бокового зазора в зацеплении зубчатой пары главной передачи или дифференциала; износом зубьев и опорных шайб сателлитов; ослаблением крепления шестерни к чашке дифференциала; износом подшипников или нарушением их регулировки.

Нагрев картера заднего моста имеет место при нарушении регулировки подшипников и зубчатой пары.

Утечка смазочного материала из редуктора заднего моста возможна при износе уплотнительных манжет (сальников), ослаблении затяжки болтов крепления картера редуктора и заднего моста или повреждении прокладок

2.3 Перечень выполняемых работ в объеме технического обслуживания для главной передачи. Описание регулировочных работ. Эксплуатационные параметры и контроль качества выполняемых работ

При ЕО выполняют контрольно-осмотровые работы по определению технического состояния и герметичности заднего моста, а также операции по проверке их работоспособности.

Ежедневно перед выездом проверяют отсутствие подтекания масла (по пятнам на месте стоянки) из картера заднего моста, наличие шума в работающей главной передаче.

Через 15 000 км пробега проверяют в остывшем картере заднего моста (на автомобилях с классической схемой компоновки) уровень масла и при необходимо доливают масло той же марки. В эти же сроки, а при езде по грязным дорогам через 4000...5000 км следует очищать от грязи сапун картера заднего моста на автомобилях с классической схемой компоновки.

Через каждые 60 000 км пробега заменяют масло в заднем мосту. Масло сливают из разогретого картера заднего моста сразу после поездки.

При замене масла в заднем мосту надо отвернуть заливную и сливную пробки и выпустить отработавшее масло. Затем необходимо завернуть сливную пробку и залить свежее масло до нижней кромки наливного отверстия.

В картеры задних мостов заливают-- специальное трансмиссионное масло ТМ-5-18 (прежняя маркировка ТАД-17и) для гипоидных передач. Буквы ТМ в маркировке трансмиссионного масла означают -- трансмиссионное масло; цифра

5 -- группа масла, обозначающая область его применения (гипоидные передачи с контактными напряжениями до 3000 МПа и температурой масла в объеме до 150°С с высокоэффективными противозадирными и противоизносными присадками); 18 -- класс вязкости масла (температура, при которой динамическая вязкость не превышает 150 Па* с, не выше -18°С, а кинематическая вязкость при 100°С составляет 14...24,99 мм²/с). Аналогами данного масла являются зарубежные масла, имеющие в соответствии с международной классификацией маркировку API CL-5, например масла «Spirax ND90» (фирма Shell), «Mobilube ND90» (фирма Mobil) и др.

3. Ремонт главной передачи

3.1 Разборочные работы, осуществляемые в процессе ремонта главной передачи. Инструмент и приспособления

Снятие главной передачи

Слейте масло из балки моста.

Приподняв заднюю часть автомобиля, установите ее на подставки и снимите колеса.

Отверните гайки крепления щита тормоза к балке и выдвинете полуоси так, чтобы они вышли из коробки дифференциала.

Отсоедините карданный вал от редуктора, поставьте подставку под картер редуктора, выверните болты его крепления к балке заднего моста и выньте редуктор из балки, не повреждая прокладку.

Разборка главной передачи

Закрепите редуктор на стенде. Снимите стопорные пластины, выверните болты и снимите крышки подшипников коробки дифференциала, регулировочные гайки и наружные кольца роликовых подшипников. Крышки и наружные кольца подшипников перед снятием пометьте, чтобы при сборке установить на прежние места. Выньте из картера редуктора коробку дифференциала вместе с ведомой шестерней и внутренними кольцами подшипников.

Рисунок 2- Стенд для разборки главной передачи

Переверните картер редуктора горловиной вверх и, придерживая стопором 1 фланец 3 ведущей шестерни, отверните ключом 2 гайку крепления фланца (4 - кронштейн для крепления редуктора на стенде). Снимите фланец и выньте ведущую шестерню с регулировочным кольцом, внутренним кольцом заднего подшипника и с распорной втулкой. Из картера редуктора выньте сальник, маслоотражатель и внутреннее кольцо переднего подшипника. 6. Вы прессуйте наружные кольца переднего и заднего подшипников оправкой А.70198. Снимите с ведущей шестерни распорную втулку и с помощью универсального съемника А.40005/1/7 и оправки А.45008 (см. рис. Снятие внутреннего кольца заднего подшипника ведущей шестерни универсальным съемником А.40005/1/7) снимите внутреннее кольцо заднего роликового подшипника. Снимите регулировочное кольцо ведущей шестерни.

Разборка дифференциала

Снимите внутренние кольца роликовых подшипников коробки дифференциала, пользуясь для этого универсальным съемником А.40005/1/6 и упором А.45028. Отверните гайки крепления ведомой шестерни и выбейте из коробки ось сателлитов. 11. Проверните шестерни полуосей и сателлиты так, чтобы последние выкатились в окна дифференциала, после чего их можно вынуть. 12. Снимите шестерни полуосей с опорными шайбами.

3.2 Дефектация деталей и узлов. Определение их пригодности к дальнейшей эксплуатации. Критерии назначения текущего или капитального ремонта

Перед осмотром детали редуктора тщательно промойте. Это облегчит выявление износа и повреждения деталей.

1. Проверьте, нет ли на зубьях шестерен главной передачи повреждений и правильно ли расположены пятна контакта на рабочих поверхностях зубьев.

2. Проверьте состояние отверстий сателлитов и поверхностей их оси.

3. Проверьте поверхности шеек шестерен полуосей и их посадочных отверстий в коробке дифференциала.

4. Осмотрите поверхности опорных шайб шестерен полуосей.

5. Осмотрите роликовые подшипники ведущей шестерни и коробки дифференциала; они должны быть без износа, с гладкими рабочими поверхностями.

6. Проверьте, нет ли на картере и на коробке дифференциала деформаций или трещин.

7. Тщательно осмотрите сальник ведущей шестерни.

Характерными дефектами картеров главной передачи являются износ, трещины и обломы картера, отверстий под подшипник конических шестерен, а также повреждение резьбы под гайку подшипника дифференциала.

3.3 Методы и способы восстановления работоспособности деталей главной передачи

Трещины и обломы фланца крепления к картеру заднего моста, распространенные менее чем на половину отверстия под болты крепления, устраняют дуговой сваркой. При любых других обломах картер бракуют.

Изношенные отверстия под роликовый подшипник конической шестерни восстанавливают вибродуговой наплавкой с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу. Возможно также восстановление постановкой дополнительной ремонтной детали. В этом случае отверстие растачивают, делая углубление под буртик ремонтной детали в виде втулки. В отверстие запрессовывают втулку с буртиком, подрезают ее торец заподлицо с основным металлом и растачивают отверстие до размера по рабочему чертежу.

Отверстия под гнезда подшипников допускают обработку под два ремонтных размера. Также возможно их восстановление вибродуговой наплавкой или гальваническим натиранием с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу. При повреждении резьбы под гайку подшипника дифференциала резьбовое отверстие растачивают и нарезают ремонтную резьбу либо наращивают слой металла вибродуговой наплавкой с последующей расточкой и нарезанием резьбы в соответствии с рабочим чертежом.

Чашки коробки дифференциала при наличии на них трещин бракуют.

3.4 Сборочные работы, осуществляемые в процессе ремонта главной передачи

Редуктор автомобиля «ВАЗ-2101» собирают и регулируют следующим образом.

1 - фланец ведущей шестерни; 2-сальник; 3-маслоотражатель; 4-передний подшипник; 5 - задний подшипник; 6 - регулировочное кольцо ведущей шестерни; 7 - опорная шайба шестерни полуоси; 8 - шестерня полуоси; 9 - сателлит; 10 - ось сателлитов; 11 - ведомая шестерня; 12 - коробка дифференциала; 13 - подшипник коробки дифференциала; 14 - регулировочная гайка;	15 - болт крепления стопорной пластины; 16 - стопорная пластина; 17 - стопорная пластина; 18 - болт крепления ведомой шестерни; 19 - ведущая шестерня; 20 - болт крепления крышки; 21 - пружинная шайба; 22 - прокладка; 23 - болт крепления редуктора к балке заднего моста 24 - картер редуктора; 25 - распорная втулка; 26 - плоская шайба; 27 - гайка крепления фланца ведущей шестерни

Рисунок 3- Детали редуктора заднего моста

Сборка дифференциала

Смажьте трансмиссионным маслом и установите, через окна в коробке дифференциала, шестерни полуосей с опорными шайбами и сателлиты. Проверните сателлиты и шестерни полуосей так, чтобы совместить ось вращения сателлитов с осью отверстия в коробке, затем вставьте ось сателлитов.

Проверьте осевой зазор каждой шестерни полуоси: он должен составлять 0-0,10 мм, а момент сопротивления вращению шестерен дифференциала не должен превышать 14,7 Н·м (1,5 кгс·м). Закрепите ведомую шестерню на коробке дифференциала. Оправкой А.70152 напрессуйте на коробку дифференциала внутренние кольца роликовых подшипников.

Сборка редуктора

Правильное положение ведущей шестерни, относительно ведомой, обеспечивается подбором толщины регулировочного кольца, устанавливаемого между упорным торцом ведущей шестерни и внутренним кольцом заднего подшипника. Подбирайте регулировочное кольцо с помощью оправки А.70184 и приспособления А.95690 с индикатором. Операции проведите в следующем порядке. Закрепив картер редуктора на стенде, запрессуйте в гнезда картера наружные кольца переднего и заднего подшипников ведущей шестерни, пользуясь для этого оправками: для переднего подшипника - А.70185, а для заднего - А.70171 (1 - оправка А.70171). На оправке А.70184, имитирующей ведущую шестерню, установите с помощью оправки А.70152 внутреннее кольцо заднего подшипника и вставьте оправку в горловину картера редуктора (1 - индикатор; 2 - приспособление А.95690; 3 - задний подшипник ведущей шестерни; 4 - оправка А.70184).



Рисунок 4-Оправка шестерни

Установите внутреннее кольцо переднего подшипника, фланец ведущей шестерни и, проворачивая оправку для правильной установки роликов подшипников, затяните гайку моментом 7,84-9,8 Н·м (0,8-1 кгс·м). Закрепите приспособление А.95690 на торце оправки 4 и настройте индикатор, имеющий деления 0,01 мм, на нулевое положение, установив его ножку на тот же торец оправки А.70184. Затем передвиньте индикатор 1 так, чтобы его ножка встала на посадочную поверхность подшипника коробки дифференциала. 7. Поворачивая налево и направо оправку 4 с индикатором, установите ее в такое положение, в котором стрелка индикатора отмечает минимальное значение «а1» (см. рис. Схема снятия замеров для определения толщины регулировочного кольца ведущей шестерни) и запишите его. Повторите эту операцию на посадочной поверхности второго подшипника и определите значение «а2». Определите толщину «S» регулировочного кольца ведущей шестерни, которая является алгебраической разностью величин «а» и «b»: S = a - b, где а - среднее арифметическое расстояние от торца оправки 1 (см. рис. Схема снятия замеров для определения толщины регулировочного кольца ведущей шестерни) до шеек подшипников дифференциала а = (а1 а2)/ 2, b - отклонение ведущей шестерни от номинального положения, переведенного в мм. Величина отклонения маркируется на ведущей шестерне (см. рис. Шестерни главной передачи) в сотых долях миллиметра со знаком плюс или минус. При определении толщины регулировочного кольца учитывайте знак величины «b» и ее единицу измерения.



Рисунок 5-Расположение пятна контакта на зубьях зубчатого колеса главной передачи

При сборке коробки дифференциала под шестерни полуосей устанавливают опорные шайбы подходящей толщины, чтобы осевой зазор шестерен был 0... 0,10 мм.

Чтобы редуктор работал бесшумно и долго, подшипники главной передачи устанавливают с натягом и зацепление их шестерен регулируют как по зазору, так и по контактному пятну в зацеплении.

Для обеспечения правильного зацепления шестерен расстояние от торца ведущей шестерни до оси ведомой должно быть теоретически 53,4 мм. При комплектовании шестерен на заводе правильное контактное пятно и бесшумное зацепление получают передвижением ведущей шестерни вдоль ее оси. Также может изменяться в пределах допуска высота головки ведущей шестерни. Сумма названных поправок отмечается на торцах шестерен. Если у поправки знак « + », то она вычитается от размера 53,4 мм, а при наличии знака «--» поправка прибавляется. Полученный размер является действительным размером при сборке данной пары шестерен. Допускаются отклонения в пределах + 0,05...--0,02 мм.

Зазор в зацеплении нужен для компенсации температурных изменений и отклонений при изготовлении деталей, а также для достижения правильного контактного пятна.

Зазор в зацеплении должен быть в пределах 0,10...0,22 мм, однако для отдельной пары шестерен разность между наибольшим и наименьшим зазором не должна превышать 0,08 мм.

3.5 Послеремонтные испытания. Порядок сдачи готового изделия

Испытание проводят на автомобиле.

Чтобы отчетливо определить характер шума, ведите автомобиль по шоссе со скоростью приблизительно 20 км/ч.

Затем постепенно увеличивайте скорость до 90 км/ч, прислушиваясь одновременно к различным видам шума и замечая скорость, при которой они появляются и исчезают.

Отпустите педаль управления дроссельной заслонкой и, без притормаживания, погасите скорость двигателем.

Во время замедления следите за изменением шума, а также за моментом, когда шум усиливается. Обычно шум возникает и исчезает при одних и тех же скоростях, как при ускорении, так и при замедлении.

3.6 Организация рабочего места слесаря по ремонту автомобилей: его краткая характеристика; инструменты и приспособления, контрольно-диагностические приборы, используемые при техническом обслуживании и ремонте главной передачи

Рабочее место -- первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Правильная организация рабочего места предполагает четкое определение объема и характера, выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение рабочего места осуществляется по утвержденной технической документации на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку. К организационной оснастке относятся устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, технической документации и предметов ухода за рабочим местом (верстаки, инструментальные шкафы); устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара), устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги, упоры для ног и подлокотники, щитки, защитные экраны и очки, крючки для снятия стружки и т.д.); средства для поддержания чистоты, порядка и обеспечения благоприятных условий труда (щетки, совки, урны для отходов, короба для стружки); светильники для местного освещения, местные вентиляционные и пылеотсасывающие устройства и пр.

Количество и номенклатура средств технологической оснастки на рабочем месте определяются работами по принятому технологическому процессу. Технологическое оснащение включает оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент, а также техническую документацию. Средства технологического оснащения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке.

4. Охрана труда

4.1 Общие требования безопасности труда при техническом обслуживании и ремонте автомобилей

Создание безопасных условий труда должно быть определяющим в любой сфере производственной деятельности человека. И тем более там, где работа связана с повышенной опасностью для здоровья человека.

В России существует государственная Система стандартов безопасности труда, устанавливающая общие требования безопасности работ (ГОСТ 12.3.017--85), которые проводятся на автотранспортных предприятиях, станциях ТО и специализированных центрах при всех видах технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (TP) грузовых и легковых автомобилей, автобусов, тягачей, прицепов и полуприцепов (далее -- автомобилей), предназначенных для эксплуатации на дорогах общей сети России.

За обеспечением безопасных условий труда ведут наблюдение прокуратура, госсанинспекция, гортехнадзор, пожарная инспекция и другие службы государственного контроля. Ответственность за выполнение всего объема задач по созданию безопасных условий труда возлагается на руководство автотранспортного предприятия в лице директора и главного инженера.

Все лица, поступающие на работу, проходят вводный инструктаж по технике безопасности и производственной санитарии, который является первым этапом обучения технике безопасности на данном предприятии. Вторым этапом обучения является инструктаж на рабочем месте, проводимый с целью усвоения рабочим безопасных приемов труда непосредственно по той специальности и на том рабочем месте, где он должен работать. При выполнении работ повышенной опасности проводятся повторные инструктажи через определенные промежутки времени, но не реже одного раза в 3 месяца.

Дополнительный (внеплановый) инструктаж проводится при нарушении работающим правил и инструкций по технике безопасности, технологической и производственной дисциплины, а также при изменении технологического процесса, вида работ и типа обслуживаемых автомобилей. Все виды инструктажей записываются в специальные журналы, которые хранятся у руководителя предприятия, цеха или производственного участка.

Слесарь по ремонту автомобилей должен уметь оказать первую помощь при несчастных случаях, поражении током до прибытия скорой медицинской помощи или доставки пострадавшего в медицинское учреждение.

К производственному травматизму относятся увечья, ранения, ожоги, поражения электрическим током, отравления и профессиональные заболевания, связанные с выполнением своих трудовых обязанностей.

Производственный травматизм возникает вследствие недостатков в организации труда, пренебрежения правилами безопасности и отсутствия должного контроля за их выполнением. Наиболее характерными причинами возникновения травматизма являются:

- отсутствие или проведенный в недостаточном объеме инструктаж работающего о правилах безопасности труда;

- нарушение технологического процесса;

- неисправности оборудования, приспособлений и инструмента или его несоответствие условиям выполняемых работ;

- отсутствие ограждений, предупреждающих или запрещающих надписей;

- несоответствие выполняемой работе или небрежное использование спецодежды;

- недостаточное освещение;

- низкий уровень технической культуры производства. Государственный стандарт требует, чтобы процессы ТО и TP были безопасными на стадиях:

- подготовки автомобилей к ТО и TP;

- непосредственного выполнения работ;

- испытаний и проверок систем автомобилей;

- заправки автомобилей горюче-смазочными материалами и спец жидкостями;

- хранения и транспортирования автомобилей, деталей, агрегатов и материалов;

- удаления и обезвреживания отходов производства.

4.2 Требования к предупреждению несчастных случаев на стационарных постах технического обслуживания и текущего ремонта

ТО и TP необходимо выполнять в специально предназначенных для этой цели местах (постах) с применением устройств, приспособлений, оборудования и слесарно-монтажного инструмента, предусмотренных для конкретного вида работы.

Слесарно-монтажные инструменты, применяемые на постах ТО и TP, должны быть исправными. Не допускаются использование гаечных ключей с изношенными гранями и несоответствующих размеров, применение рычагов для увеличения усилий затягивания резьбового соединения, а также зубила и молотка в этих целях. Рукоятки отверток, напильников, ножовок должны быть изготовлены из пластмассы или дерева, на их поверхностях не должно быть сколов. Деревянные рукоятки во избежание раскалывания должны иметь металлические скрепляющие кольца.

Для осмотра автомобилей необходимо применять только переносные безопасные лампы напряжением 36 В с предохранительными сетками. При работе в осмотровых канавах напряжение ламп не должно превышать 12 В. Ручные электроинструменты присоединять к электросети только через розетки с заземляющим контактом. Провода электроинструмента подвешивать, не допуская соприкосновения их с полом.

Перед установкой на пост ТО и TP автомобили следует очистить от грязи и вымыть.

Автомобиль, установленный на напольный пост ТО и TP, необходимо надежно закрепить путем подстановки не менее двух упоров под колеса, затормозить стояночным тормозом. При этом рычаг переключения коробки передач должен быть установлен в положение, соответствующее низшей передаче. На автомобилях с карбюраторным двигателем или с газобаллонной установкой следует выключить зажигание, а на автомобилях с дизельным двигателем -- перекрыть подачу топлива.

На рулевое колесо необходимо навесить табличку с надписью «Двигатель не запускать: работают люди!»

При обслуживании автомобиля с помощью подъемника на механизме управления подъемником следует вывесить табличку с надписью «Не трогать, работают люди!» В рабочем положении упорные лапы подъемника должны быть надежно зафиксированы металлическим упором, предотвращающим самопроизвольное опускание автомобиля на подъемнике.

Осмотровые канавы должны иметь направляющие предохранительные борта-реборды и содержаться в чистоте. Не допускаются разлив масла и наличие сырости на дне и стенах канавы.

При работе с высоко расположенными деталями, агрегатами и механизмами автомобиля следует применять только металлические подпоры, которые должны быть устойчивыми, прочными, надежными.

Подъем и транспортирование узлов и агрегатов массой более 20 кг осуществлять только с помощью подъемно-транспортных механизмов, используя специальные приспособления по схеме захвата объекта, предусмотренной для данного вида работ.

Для буксировки неисправного автомобиля можно использовать мягкую сцепку (цепь, трос) или жесткую (металлическую трубу или штангу с проушинами). При сцепке автомобиля с прицепом необходимо, чтобы помимо водителя был человек, подающий водителю сигналы об изменении направления движения или остановке. Чтобы не допустить произвольного отцепления прицепа после сцепки, необходимо закрепить сцепное устройство, применяя предохранительную цепь или трос.

При буксировке необходимо выполнять ряд правил:

На мягкой сцепке можно буксировать только один автомобиль с исправным управлением, звуковым сигналом и освещением (при буксировке в ночное время). Длина мягкой сцепки должна быть от 4 до 6 м. Мягкую сцепку необходимо присоединять к двум буксирным крюкам. Если буксирных крюков нет, то ее следует присоединять к раме. Нельзя присоединять буксир к переднему мосту. Буксирный трос нужно обозначить в соответствии с «Правилами дорожного движения», ночью -- освещать.

На жесткой сцепке в буксируемом автомобиле должны быть исправны рулевое управление, передний мост и в темное время суток приборы освещения.

Скорость при буксировании необходимо снижать.

Запрещается выполнять какие-либо работы на автомобиле, один край которого приподнят подъемным механизмом, но не установлен на специальные подставки.

Снятие с автомобилей деталей и агрегатов, заполненных жидкостями, следует производить только после полного слива этих жидкостей.

Мойку и очистку двигателей, деталей и агрегатов автомобилей необходимо производить в моечных устройствах или емкостях специально предназначенными для этого веществами с последующим обезвреживанием отложений.

Прежде чем поворачивать коленчатый вал двигателя или карданный вал, необходимо убедиться, что подача топлива отключена, и установить рычаг переключения в нейтральное положение.

Перед пуском двигателя автомобиль следует затормозить стояночным тормозом, рычаг переключения коробки передач установить в нейтральное положение. При пуске двигателя пусковой рукояткой запрещается применять дополнительные рычаги и усилители, а также брать рукоятку в обхват кистью руки. Поворот рукоятки необходимо осуществлять снизу вверх.

ТО и TP автомобиля следует осуществлять при неработающем двигателе, за исключением случаев, когда работа двигателя необходима по технологическому процессу данной операции.

Пуск двигателя и трогание автомобиля с места следует производить с учетом обеспечения безопасности работающих с данным автомобилем и находящихся вблизи людей.

Испытание тормозных систем автомобиля необходимо осуществлять на стенде. Допускается проведение испытаний на специальной площадке вне помещения, при этом ее размеры должны обеспечивать безопасность людей и автомобилей даже в случае неисправности тормозов.

Снятие и установку рессор, амортизаторов, пружин следует осуществлять после разгрузки их от массы автомобиля путем установки под шасси (кузов) специальных упоров (ко зелков). Ремонт или замену подъемного механизма грузовой платформы автомобиля-самосвала необходимо проводить после установки под платформу дополнительного упора, исключающего возможность самопроизвольного опускания или падения платформы.

Выпрессовывание втулок, подшипников и снятие других деталей, требующих приложения значительных усилий, следует производить при помощи прессов или специальных съемников. Съемники должны надежно захватывать детали в месте приложения усилия.

Перед началом ТО и TP автомобиля-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся и взрывоопасных веществ цистерна должна быть освобождена, проветрена и надежно заземлена.

Аккумуляторные батареи следует демонтировать и устанавливать с помощью специальных устройств, исключающих падение аккумуляторных батарей. Все работы, связанные с ТО и ремонтом, необходимо производить в специально оборудованных для этих целей помещениях и спецодежде (защитные очки, резиновые перчатки и прорезиненный фартук). Приготовлять электролит следует в стеклянных емкостях путем вливания кислоты в воду тонкой струей с тщательным перемешиванием раствора стеклянной или эбонитовой палочкой. Аккумуляторные батареи, устанавливаемые на зарядку, необходимо подсоединять зажимами, исключающими возможность искрообразования. При зарядке аккумуляторных батарей пробки из банок должны быть вывернуты и обеспечена надежная вентиляция помещения.

Ремонт рамы следует проводить на доставках или на автомобиле с установленными колесами. Демонтированные кузова и кабины автомобилей, подлежащие ремонту, должны быть надежно установлены в удобном для проведения работ положении на специальные стенды или подставки. Рихтов ку кузовных деталей из листового проката необходимо осуществлять на автомобиле или специальных стендах.

В целях исключения возможности возгорания горючих материалов (топливо, масла, обивка и др.) электрогазосварочные работы непосредственно на автомобиле следует проводить согласно требованиям ГОСТ 12.3.003-75. Пайку и сварку емкостей из-под горюче-смазочных веществ необходимо осуществлять только после полного удаления этих веществ и их паров путем специальной обработки.

Демонтаж шин с диска колеса необходимо производить после полного снятия давления в камере шины. Монтаж и демонтаж шин следует осуществлять только при помощи предназначенного для этого оборудования, устройств, приспособлений и инструмента с применением специальных ограждений, обеспечивающих безопасность работающих в случае вылета замочного кольца. Шину на диск колеса, имеющего замочное кольцо, допускается монтировать при условии отсутствия повреждений диска колеса и замочного кольца. Необходимо тщательно проследить за тем, чтобы замочное кольцо полностью вошло в выемку обода.

Не допускается проводить подкачку колес без снятия с автомобиля, если нарушена сборка колеса или давление в колесе снижено более чем на 40% от нормативного значения. Накачивание колес, имеющих замочные кольца, следует осуществлять с применением специальных ограждений, обеспечивающих безопасность работающих в случае вылета замочного кольца.

Для проведения регулировочных работ при работающем двигателе пост ТО и TP оборудуется местным отсосом для удаления отработавших газов из помещения.

Принимают автомобиль на ходу вне помещения. Вождение автомобиля на территории автотранспортного предприятия, в том числе и опробывание автомобилей после регул и регулировки и ремонта, разрешается только лицам, имеющим удостоверение на право вождения автомобиля данной категории. Движение на территории и в производственных помещениях регулируется установленными дорожными знаками. Скорость движения не должна превышать 10 км/ч на подъездных путях территории и 5 км/ч в производственных помещениях.

4.3 Производственная санитария и гигиена труда

Важным условием безопасного и высокопроизводительного труда является устранение воздействия производственных вредностей:

- загрязнения воздушной среды;

- шумов и вибраций;

- ненормального теплового режима (сквозняки, низкая или высокая температура на рабочих местах).

Под воздействием производственных вредностей могут возникнуть профессиональные заболевания.

Задачей производственной санитарии и гигиены труда является полное исключение или существенное уменьшение производственных вредностей. Помещения автотранспортных предприятий и организаций автомобильного сервиса должны быть оборудованы централизованным или автономным отоплением, приточно-вытяжной вентиляцией, сани-тарно-бытовыми помещениями, душевыми, гардеробными, умывальными, туалетами, помещениями, оборудованными для приема пищи, и местами для курения.

4.4 Пожаро-электробезопасность

Для помещения автотранспортных предприятий и служб автосервиса характерна высокая пожароопасность. Чтобы не создавать условий для возникновения пожара в производственных помещениях и на автомобиле, запрещается:

- допускать попадание на двигатель и рабочее место топлива и масла;

- оставлять в кабине (салоне), на двигателе и рабочих местах обтирочные материалы;

- допускать течь в топливопроводах, баках и приборах системы питания;

- держать открытыми горловины топливных баков и сосудов с воспламеняющимися жидкостями;

- мыть или протирать бензином кузов, детали и агрегаты, мыть руки и одежду бензином;

- хранить топливо (за исключением находящегося в топливном баке автомобиля) и тару из-под топлива и смазочных материалов;

- пользоваться открытым огнем при устранении неисправностей;

- подогревать двигатель открытым огнем.

Все проходы, проезды, лестницы и рекреации автотранспортных предпрятий должны быть свободны для прохода и проезда. Чердаки нельзя использовать под производственные и складские помещения.

Курение на территории и в производственных помещениях автотранспортного предприятия разрешено только в отведенных местах, оборудованных противопожарными средствами и надписью «Место для курения». На видных местах около телефонных аппаратов должны быть вывешены таблички с указанием телефонов пожарных команд, план эвакуации людей, автомобилей и оборудования на случай пожара и фамилии лиц, ответственных за пожарную безопасность.

Список использованных источников

1. Игнатов А. П., Новокшонов К. В., Пятков К. Б. "ВАЗ 21213-21214i - устройство и эксплуатация" 1996г. стр. 36-37

2. Ершов Б. В., Юрченко М. А. "Легковые автомобили ВАЗ, конструкция и техническое обслуживание" 1983г. стр. 140-141

3. Автолада - Тольятти "ВАЗ, руководство по ремонту" 1989г. стр. 69-76

4. Конспекты лекций ПЛ-54, по предметам: "Устройство автомобиля", "Т.О. автомобиля" 2009-2012г.

Размещено на Allbest.ru