Капітальний ремонт агрегатів, відновлення базових і основних деталей автомобіля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Зміст

1. Вихідні дані

1.1 Робоче креслення деталі

1.3 Дефекти деталі і способи їх усунення

2. Технологічний розділ

2.1 Технологічний процес відновлення деталі

2.1.3 Технологічний маршрут відновлення деталі

3. Конструкторський розділ

3.1 Призначення, пристрій, принцип роботи і значення пристосування

3.2 Розрахунок деталей пристосування

Вступ

Нажаль, у будь-якої техніки, е свій строк експлуатації, і вона виходить з ладу. Для задовільної роботи будівельного транспорту та його подальшого розвитку необхідно: системно обновляти парк автомобілів й підтримувати його у належному технічному стані. Забезпечення численності необхідної транспортної одиниці, може здійснюватися, декількома способами. А саме: здійснення, ремонту, декількох транспортних одиниць в складі 20% кожного місяця. Своєчасне проводження технічного огляду. Також існує варіант зберігання в праці великої кількості автомобілів. Витрати на ремонтні матеріали в середньому складають не більше 6-8% від загальної вартості капітального ремонту. Із цього можна зробити висновок, що проведення капітального ремонту будівельних машин дозволяє скорочувати витрати матеріалу й праці.

1. Вихідні дані

1.1 Робоче креслення деталі

У примітці робочих креслень зазначені величини твердості HRC(уведена з 01.07.1980р.).

1.2 Призначення, пристрій, технічні вимоги установи й умови роботи деталі

1. Корпус розподільчих шестерень, номер по каталогу №01513 виконано литтям з сірого чавуну СЧ18-35 ГОСТ1412-85, HRc 18-22, з вагою 7,29кг.

Корпус розподільчих шестерень служить для зберігання мастила та захисту від попадання у двигун пули, та іншого сміття.

характер навантажень - вібраційні;

характер деформації - ймовірне утворення тріщин.

1.3 Дефекти деталі і способи їх усунення

2. Технологічний розділ

Для відновлення даної деталі вибираємо маршрутну технологію. Раціональним засобом відновлення тріщини корпуса, яку ми виявимо оглядом є ручне дугове наплавлення: 1. використовуються електроди збільшених діаметрів і підвищений зварювальний струм. Для попередження перегрівання електрод закріплюють за його середину або застосовують спеціальні електродотримачі. 2. Зварювання (наплавлення) пучком електродів. При цьому способі пучок з 2… 3 електродів зварюють в місці захоплення електродотримачем і покривають загальним шаром обмазки (тонким або товстим). Силу струму збільшують приблизно пропорційно, збільшенням площі електродів. 3. ведуть процес, ультра короткою дугою. У цьому випадку застосовують електроди з товстим покриттям. (УОНИ-13/55, ЦМ-7, ОЗС та ін.) і зварювання ведуть при нижньому положенні шва, без поперечних коливань електрода. Розправляються швидше, ніж покриття, на кінці електрода утворюється пузирок із покриття (рис.74) яким електрод спирається на деталь. Цей спосіб застосовують, при зварюванні листових матеріалів товщиною від 4 до 12мм. 4. наплавлення роблять металевим електродом з присадним прутком (діаметром, що дорівнює діаметру електрода, або більше за нього на 1… 1,5мм.) У цьому випадку зварник, у правій руці тримає електродотримач, а у лівій - присадний пруток, і для захисту очей, від випромінювання користуються шоломом. Зварювальний струм береться на 20…25% більше за звичайний. 5. зварювання (наплавлення) трифазною дугою (рис.75). до двох електродів, які знаходяться на відстані 1,5…2мм, у загальній обмазці під`єднують дві фази, а третю фазу струму - до деталі 3. Під час замикання кола утворюється три дуги: дві між електродами й деталлю, а третя - між електродами. Внаслідок цього продуктивність процесу зростає у 2…3 рази.

Переваги засобу:

2. Простота роботи.

3. Не потребує складного та дорогого обладнання.

4. Найбільш універсальний засіб ремонту виробів.

5. Найбільш високе виробництво праці, порівняно з іншими.

Знос і зрив різьби в отворах під шпильки кріплення корпуса регулятора і кронштейна механізму заводної рукоятки визначив за допомогою контрольного болта. Раціональним засобом відновлення цього дефекту - ремонт деталей під ремонтний розмір. Для цього засобу нам треба застосувати болт М10..

Переваги засобу: простота і доступність його застосування в умовах ремонтних майстерень. Цей засіб самий доступний і дуже економічний, має високий коефіцієнт техніко-економічної ефективності 0,875.

1. Свердлильна (засвердлити кінці тріщини)

2. Слюсарна (розгорнути тріщину).

3. Наплавочна (ручна дугова наплавка).

4. Слюсарна (збирання залишку шлаку)

Знос і зрив різьби в отворах під шпильки кріплення корпуса регулятора і кронштейна механізму заводної рукоятки, усуваємо за допомогою ремонту під ремонтний розмір, у наступній послідовності:

2 Токарна (нарізання різьблення).

Спрацювання отворів під втулку усуваємо слюсарною обробкою в наступній послідовності операцій:

1. Слюсарна (ви пресування зношеної втулки, запресування нової).

2. Розточна (розточити отвір під втулку).

Ремонтне креслення деталі виконується на форматі А3 на підставі робочого креслення. На ремонтних креслення місця, що підлягають ремонту, виконуються суспільною основною лінією, інші зображення - суспільною тонкою лінією. Вказуємо тільки ті розміри, поля допусків, граничні відхилення, знаки шорсткості, що повинні бути виконані і перевірені в процесі ремонту.

капітальний деталь автомобіль ремонт відновлення

010 Контроль - дефекація

015 Свердлильна

1. Контролювати тріщину корпуса розподільних шестерень, L=32мм.

2. Контролювати зрив різьби п`яти сквозних отворів M10x1,25, l=30мм.

3. Контролювати знос по поверхні отворів під втулку O 14мм, L=42мм.

015 Свердлильна.

1. Розсвердлити отвір з М8 до O 9мм, L=30мм

В. Переустановити корпус розподільчих шестерень у свердлильний станок.

2. Засвердлити на кінцях тріщини отвори з O 2,5мм.

1.Розгорнути отвір під кутом 60та глибиною L=15,5мм.

В. Переустановити, відцентрувати і закріпити корпус розподільчих шестерень у поворотні тиски.

.2. Розгорнути отвір з O28,08 до O28,2.

035 Наплавочна.

А. Установити корпус розподільчих шестерень у пристосування для наплавки.

1. Наплавити тріщину корпуса розподільчих шестерень O4мм на L=32мм.

040 Зняття заусенець, розчищення кромок.

1. Збираємо залишок шлаку.

2. Оброблюємо кромки тріщини під кутом 70

1. Розточити отвір з O28,08 до O28,2мм. на L=42мм.

050 Випресовочна.

А. Установити корпус розподільчих шестерень у пристосування.

1.Випресувати втулку O28мм, L=42мм.

055 Запресовочна.

А. Установити корпус розподільчих шестерень у пристосування.

1. Запресувати втулку O28мм, L=42мм.

А. Установити корпус розподільчих шестерень у пристосування

1. Розточити отвір з O22,8 до O23мм. довжиною L=42мм.

1. Контролювати втулку O23мм.

2. Контролювати п`ять сквозних отворів різьби M10x1,25, на L=30мм

2.1.4 Розробка операцій

035 Ручне дугове наплавлення.

По габаритам деталі та обробляючим поверхням вибираємо верстат марки 2280 [6,c 17].

Технічна характеристика наплавлю вальної головки ОКС-6559 [3, c 68]

Продуктивність головки, кг/ч, при наплавці в струї рідини проволокою O1,6мм.

Діаметр деталі, мм 1,5-100

Зварний струм, А до 500

Амплітуда коливань електроду, мм 18-24

Частота коливань електроду, Гц до 3

Технічна характеристика джерела струму ПС-500 [3, c 76]

Номінальний струм при ПВ=60% 500

Частота обертання двигуна, хв 1450

Потужність, кВт 28

Коефіцієнт потужності 0,8

ККД, % 0,55

Габарити, мм 1400х770х1140

Вага, кг 960

А. Установити і закріпити корпус розподільчих шестерень в стид кріплення [1, табл. 2.14]

Для вимірювання приймаю штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 [1m,c 219].

1. Наплавити тріщину корпуса розподільчих шестерень O4мм на L=32мм.

Для наплавки приймаю матеріал електродної проволоки НП-40ХГМФ [3, табл.. 31]

Обираємо режим наплавки [3, табл.. 76]

Подача супорту, хв 2-2,5

Частота обертання деталі, хв 3

(2.1)

Де G - вага наплавлення металу;

I - сила струму в А;

Kn - коефіцієнт наплавлення для ручного дугового наплавлення;

Kn =8-11 г/А-гор. [4, 117]

(2.2)

Де V - об`єм наплавочного металу, см

= 7,5 г/см щільність металу наплавленного шару

(2.3)

см

хв

(2.4)

Де То =То+То+То+То - основний час на всі переходи даної операції.

Kn - коефіцієнт, який враховує витрати допоміжного, додаткового і підготовчо-заключного часу.

Kn = 1,5 [4, c 117]

То = 0,797

хв.

(2.5)

Визначаю витрати електродного дроту:

(2.6)

Де G = G+G+G+G- вага наплавленного металу

G = 14,88г

г

2.Обробка кромок тріщини під кутом 70, на L=6,5мм.

По габаритним розмірам деталі і обробляємої поверхні вибираємо верстат слюсарний 2280 [6, c 17]

Тшт.к.=0,56хв [9, c 36]

045 Розточна

По габаритам деталі і обробляємої поверхні вибираємо верстат 1М61 [7, c 167]

Найбільший діаметр деталі, мм 72

Над станиною, мм 320

Над супортом, мм 160

Відстань між центрами 640

ГОСТ14904-80 [1, табл..2.14.]

Для вимірювання приймаю мікрометр 25…50мм, з ціною розподілу 0,01 ГОСТ6507-78

[1, табл. 2, 19]

[1, табл. 2, 19]

1.Розточити отвір з O28,08 до O28,0 мм на L=42мм

Для розточування приймаю різець токарний розточувальний для обробки наскрізних отворів ГОСТ18882-73 [1, табл.. 2, 15] з пластинками з твердого сплаву Т15К6 [6, c. 116].

;мм (2.7)

Де D=28,2мм - найбільший розмір діаметра з переходу:

d = 28,08мм - найбільший розмір діаметра, з переходу операції.

;мм

;мм (2.8)

;мм

Визначаємо кількість проходів

(2.9)

прохід

По глибині різання t і потрібній шорсткості вибираємо

Sтабл. = 0, 08 мм/об [4, c 148]

Корегуємо табличну подачу за паспортом S = 0,1 мм/об.

По глибині різання і подачі вибираємо швидкість різання

Vтабл. = 180 м/хв. [6, c 271]

Табличну швидкість різання Vтабл. Корегуємо за змінним проти табличних умов до розрахункової швидкості різання через коефіцієнт корегування

K- коефіцієнт, який враховує розточування отворів, проточування торця.

K- коефіцієнт, який враховує матеріал деталі

K= 0, 3 [4, c 150, табл. 47]

K- коефіцієнт, який враховує стан поверхні

K= 0, 9 [4, c 150 табл. 48]

K- коефіцієнт, який враховує охолодження

K= 0, 85 [4 c 151, табл. 49]

K- коефіцієнт, який враховує матеріал різця

K= 3 [4, c 151]

(2.10)

; об/хв. (2.11)

Де D - найбільший діаметр обробки, мм.

об/хв

Розрахункові оберти корегуємо з паспортними даними верстата:

n = 980 об/хв.

Визначаємо основний час для розточування отворів

;хв. (2.12)

Де Пверс- оберти деталі та інструмента по паспорту верстата;

Sверс - подача по паспорту верстата;

(2,13)

l+l- перебіг і врізання

l+l=2 [4. c 154. табл. 51]

L - Довжина обробки з креслень

L = 42

i = 1

Sверс = 0,1 [4, c 149]

;мм

;хв.

Розрахуємо технічну (штучно-калькуляційної) норми часу на всю розточувальну операцію.

;хв. (2.14)

Де То = То+То+То+То- основний час по всім переходам даної операції

Тдоп = Тдоп.уст + Тдоп.пер - допоміжний час на всі установи і переходи даної операції

Тдоп.уст = Тдоп.уст.А + Тдоп.уст.Б + Тдоп.уст.С - час на всі установи даної операції.

Тдоп.уст = 0,4 [4, c 175]

Тдоп.пер = Тдоп.пер.1 + Тдоп.пер.2 + Тдоп.пер.3 + Тдоп.пер.n - час на всі переходи даної операції.

Тдоп.пер = 1,9 {4, c 176]

Тдоп = 0,4 + 1,9 = 2,3 хв.

;хв. Додатковий час (2.15)

Де k = 8% [4, c 155] - відношення додаткового часу до оперативного у відсотках;

;хв.. оперативний час; (2.16)

;хв.

хв.

Тпз=16хв [4, c 176, табл.. 67] - підготовчо-заключний час;

;шт. кількість деталей в партії за зміну (2.17)

;хв. - тривалість робочої зміни

;хв. - штучний час (2.18)

;хв.

шт.

хв.

2.2 Вимоги техніки безпеки

Наплавлення:

Зварники які працюють на ремонтному підприємстві, повинні одержати вступний інструктаж по загальним питанням техніки безпеки, інструктаж на робочому місці, а також оволодіти практичними навичками безпеки виконання робіт і пройти перевірки отриманих знань. Зварник повинен мати спеціальне кваліфікаційне посвідчення на право проведення робіт. Зварники повинні знати правила і прийоми надання першої медичної допомоги потерпілому при нещасному випадку. Про такі випадки потрібно повідомити майстра, або начальника цеху. Зварник повинен виконувати тільки свою роботу, яка йому доручена майстром, начальником цеху, або завідуючим майстерній. В аварійній ситуації будь якого характеру зварник повинен негайно припинити роботу, вимкнути апарат відключити живлення і доповісти майстру. До усунення несправності або закінчення розслідування аварії, продовжувати роботи забороняється.

Перед початком роботи зварник отримує спц одяг, та речі особистого захисту. А саме головний убір, діелектричні ризовані чоботи, рукавиці, а також спец костюм та захисний щиток, або захисний шолом для запобігання очей від шкідливого впливу лучової енергії зварювальної дуги. Костюм повинен щільно застібатись.

2.3 Технічна документація

По завданню викладача оформлюємо КТПР - карта технологічного процесу ремонту та

ОКН - Операційна карта наплавлення.

3. Конструкторський розділ

3.1 Призначення, пристрій, принцип роботи і значення пристосування

У центральний отвір основи 1. тисків встановлено циліндр 2. з котрим з`єднан пустотілий поворотний корпус 3. На корпусі закріплено розподільчий кран 8. з зворотнім клапаном і штуцером 10. К корпусу 3. зверху прикріплена стальна термічна оброблена плита 7. з Т-образними пазами під головки болтів для кріплення змінних наладок. На плиті 7. укріплена рухома губка 4. яка має Т-образні пази для накладок, пересувається штиком 9 через важіль 6, який встановлений на вісі 5.

3.2 Розрахунок деталі пристрою

Зусилля затяжки:

[11, с 120] (3.1)

[Gp] = 160

(3.2)

Де d- діаметр різьби

кг.