Проект дилерского центра по продаже и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Обоснование и расчет организационных параметров предприятия

1.1 Годовая программа предприятия технического сервиса

1.2 Схема технологического и производственного процессов ремонтно-обслуживающих воздействий

1.3 Производственная структура предприятия технического сервиса

1.4 Режимы работы предприятия и расчет фондов времени

1.5 Штаты предприятия

1.6 Расчет количества оборудования и рабочих постов

2. Расчет и компоновка главного корпуса предприятия

2.1 Расчет площади главного корпуса предприятия

2.2 Расчет площадей административных и бытовых помещений

2.3 Расчет площадей вспомогательных подразделений

3. Проектирование строительных элементов

4. Технико-экономическое обоснование проекта

Выводы

Список литературы

Приложение

Введение

Успешной деятельностью предприятий технического сервиса в условиях рынка является освоение новых видов услуг.

Система ремонта и обслуживания МТП АПК, несмотря на критику прошлых годов, была довольно стройной и эффективной и имела положительные традиции. Высококвалифицированные специалисты работали на специализированных предприятиях и пунктах ТО машин. Строго учитывалась специализация, тщательно подбиралось оборудование, станки, были разработаны прогрессивные технологии, внедрялись новейшие разработки.

Однако в годы реформирования экономики страны сервисная база претерпела существенные изменения. Наблюдается переориентация сервисных предприятий на другие работы и обслуживание несельскохозяйственных потребителей. Система комплексного управления сервисной службы нарушена, предприятия технического сервиса реформируются.

Поэтому в условиях дефицита сельскохозяйственной техники время заставляет искать пути подъёма сервисных предприятий, оперативно и качественно выполнять ТО и Р, повышать ответственность за работу. также необходимо проводить расширение, реконструкцию и техническое перевооружение старых предприятий, а так же вкладывать средства в строительство новых. Эффективность ремонтно-обслуживающих работ во многом зависит от структуры предприятий, их производственной мощности, кооперирования, оснащенности и организации производства.

В данном курсовом проекте необходимо спроектировать дилерский центр по продаже и техническому обслуживанию автомобилей КамАз 5320, Зил-130, Газ - 53 , и обосновать его экономическую эффективность.

1. Обоснование и расчет организационных параметров предприятия

1.1 Годовая программа предприятия технического сервиса

Годовая производственная программа проектируемого предприятия в рублях произведенной продукции представлена в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Годовая программа и стоимость ремонта.

Наименование объекта	Годовая программа, шт.	Стоимость ремонта и обслуживания, тыс. руб.
		одного объекта	всего
1. КамАЗ 5320	90	540	48600
2. Зил-130	90	350	35000
3. Газ-53	90	450	45000

КамАЗ 5320 бортовой тягач, рассчитан на работу с прицепом (ГКБ-8350). Грузоподъемность машины составляет 8 тонн, вес груза в буксируемом прицепе -- еще 8000 кг.

Говоря о технических характеристиках - снаряженная масса КамАЗ 5320 - 7080 кг, прицеп ГКБ-8350 весит 3500 кг, масса автопоезда с полной нагрузкой -- более 26500 кг. Габаритные размеры: длина - 7435 мм, ширина - 2500 мм, высота - 3350 мм, база - 3190+1320 мм.

Грузовой автомобиль КамАЗ 5320 оснащен трехместной кабиной без спального места. В СССР рабочее место водителя КамАЗа считалось эталоном дорожного комфорта среди грузовиков своего времени. Другие грузовики не могли похвастаться качественной шумо-термоизоляцией, местами крепления ремней безопасности, регулируемым под массу шофера сиденьем водителя. Водительское кресло было подрессоренное, а также изменяло наклон спинки и длину подушки.

В КамАЗ'е 5320 штатно устанавливался предпусковой подогреватель двигателя, облегчающий запуск в холодное время года.

Кабина размещалась над двигателем, хорошая обзорность положительно сказывалась на безопасности движения.

В своем первозданном виде кабина просуществовала все 14 лет жизни на конвейере.

Зил-130 - Впервые в советской автомобильной промышленности были внедрены гидроусилитель руля, синхронизированная коробка передач, новая конструкция шарниров карданной передачи, трёхместная кабина, обмыв ветрового стекла, предпусковой подогреватель двигателя и другие новшества. Масса снаряженного автомобиля равна 4300 кг. Грузоподъемность Зил-130 6000 кг. Допустимая полная масса буксируемого прицепа с грузом 8000 кг. Габаритные размеры 6675х2510х2400 мм. Формула колес Зил 4х2. Максимальная скорость 90 км/ч. Расход топлива, л/100 км равно 26,5. Размеры платформы Зил-130 3752х2326х575 мм. Двигатель V-образный четырехтактный, карбюраторный, верхнеклапанный. Мощность двигателя 150 л.с.

Газ-53 - Советский грузовой автомобиль, семейство среднетоннажных грузовых автомобилей третьего поколения, выпускавшихся серийно с октября 1961 года под индексом ГАЗ-53Ф, с 1965 по 1983 г.г. под индексом ГАЗ-53А и с 1983 до января 1993 года под индексом ГАЗ-53-12 Горьковским автозаводом. ГАЗ-53 с последующими модификациями -- самый массовый грузовик на территории бывшего СССР. "Рабочая лощадка" советской экономики. Общий тираж -- свыше 4 млн. автомобилей. ГАЗ-53 (бортовой) располагает следующими габаритами: длина -- 6395 мм, ширина -- 2280 мм, высота -- 2190 мм, база -- 3700 мм, дорожный просвет -- 245-265 мм. Масса грузовика в снаряженном состоянии 3200 кг.
Автомобиль ГАЗ-53 комплектовался шинами 8,25 R 20, бензобаком на 90 литров. Передняя и задняя подвеска зависимая рессорная, спереди с телескопическими амортизаторами. ГАЗ-53 и его модификации оснащены тормозами барабанного типа на обоих осях. Отсутствие гидроусилителя рулевого управления делает процесс «руления» физически непростым занятием.

1.2 Схема технологического и производственного процессов ремонтно-обслуживающих воздействий

При разработке схемы технологического процесса учитываются конструктивные и технологические особенности обслуживаемого или ремонтируемого объекта, значение годовой производственной программы предприятия. Схема технологического процесса в условиях проектируемого дилерского центра представлена на рисунке 1.4.

При сборке новой машину в дилерском центре проводится входной контроль поступивших сборочных единиц и деталей, проверяется их комплектность и производится расконсервация. После расконсервации сборочных единиц и деталей проверяется их техническое состояние и устраняются обнаруженные дефекты. Далее сборочные единицы и детали отправляются на пост досборки и комплектации, где собираются составные части машины. После сборки проводится проверка и регулировка машины, смазка и заправка, контролируется качество проведенного обслуживания, обкатываются рабочие органы машины. На заключительном этапе проводится предпродажное техническое обслуживание и транспортировка машины потребителю.

При поступлении на гарантийное обслуживание машина диагностируется, проводится техническое обслуживание и гарантийный ремонт, после чего машина транспортируется и передается потребителю.



Рис 1.1. Схема проведения ремонтно-обслуживающих воздействий в условиях дилерского центра

1.3 Производственная структура предприятия технического сервиса

Производственная структура предприятия технического сервиса зависит от годовой производственной программы, марки обслуживаемого или ремонтируемого объекта, особенностей организации производственного процесса и применяемой технологии, в соответствии с которыми составляется перечень подразделений основного и вспомогательного производств. Перечень и состав подразделений основного производства определяются содержанием переходов технологических операций и количеством производственного оборудования необходимого для их реализации и оснащения участков, постов, рабочих мест. [1]

В состав дилерского центра входят подразделения:

1. наружной очистки машин;

2. очистки и мойки агрегатов и узлов;

3. разборки машин на узлы и детали;

4. сборочных работ;

5. диагностирования;

6. дефектации и испытания узлов;

7. технического обслуживания;

8. слесарных работ;

9. станочных работ;

10. предпродажного обслуживания;

11. окрасочных работ;

12. инструментальная кладовая;

13. административные помещения;

14. бытовые помещения.

1.4. Расчет годового объема работ по предприятию

Определение годовой трудоемкости работы, выполняемых в дилерском центре, связано с некоторыми трудностями, т. к. невозможно точно узнать какое количество техники будет ремонтироваться за год. В связи с этим расчет годовой трудоемкости работ дилерского центра является приблизительным.

В дилерском центре проводятся ТО-2, ТО-3, СТО, агрегатный ремонт и предпродажное обслуживание.

Расчет количества капитальный ремонтов по каждому отдельному трактору, комбайну, автомобилю для условного хозяйства ведется по формуле:

, (1.1)

где W_П - плановая годовая наработка, мото-ч. (см. приложение 1); М_КР - периодичность капитальных ремонтов, мото-ч; n - количество машин одной марки.

Количество текущих ремонтов:

N_ТР = n Ч K_ОХВ, (1.2)

где K_ОХВ - коэффициент охвата, K_ОХВ = 0,5(для автомобилей)

ТО-3 для автомобилей не проводится и не рассчитывается.

Количество ТО-2:

, (1.3)

где М_ТО-2 - периодичность проведения ТО-2, км пробега.

Периодичность ТО и ремонта для автомобилей:

М_ТО-2 = 10000 км пробега.;

М_ТР = не регламентируется;

М_КР = 250000,230000,140000,км пробега

Трудоемкость ТО:

Т_ТО = Т_УД Ч N_ТО-2, (1.4)

где Т_УД - удельная трудоемкость ремонтно-обслуживающего воздействия, чел-ч. (см. приложение 2).

Трудоемкость сезонного технического обслуживания определяется по формуле:

,

Где - удельная трудоемкость одного сезонного технического обслуживания;

Сезонное техническое обслуживание проводится 2 раза в год в начале весеннее - летнего и осеннее - зимнего периода.

Трудоемкость агрегатного ремонта:

Т_АГ = 2 Ч Т_УД Ч R_Г, (1.5)

где R_Г - годовая программа предприятия, шт.

Трудоемкость предпродажного обслуживания:

Т_ПП = Т_УД Ч R_Г (1.6)

Годовая трудоемкость по предприятию:

Т_Г = Т_ТО + Т_АГ + Т_ПП + Т_СТО (1.7)

1. Камаз 5320

;

;

N_ТР = 90 Ч 0,5 = 45;

Т_ТО = 16,5 Ч 300 = 4950 чел-ч.;

Т_АГ = 2 Ч 42 Ч 90 = 7560 чел-ч.;

Т_СТО = 2 Ч 4,4 Ч 90 = 792 чел-ч.;

Т_ПП = 10,5 Ч 90 = 945 чел-ч.;

Т_Г = 4950 + 7560 + 945+792 = 14247чел-ч.

2. Зил-130

;

;

Т_СТО = 2 Ч 4,4 Ч 90 = 792 чел-ч.;

N_ТР = 90 Ч 0,5 = 45;

Т_ТО = 10,8 Ч 299 =3229,2 чел-ч.;

Т_АГ = 2 Ч 40 Ч 90 = 7200 чел-ч.;

Т_ПП = 5,3 Ч 90 = 477 чел-ч.;

Т_Г = 3229,2 + 7200 + 477 + 792 = 11698,2 чел-ч.

3.Газ-53

;

;

Т_СТО = 2 Ч 4,4 Ч 90 = 792 чел-ч.;

N_ТР = 90 Ч 0,5 = 45;

Т_ТО = 9,1Ч 289,3 =2631,7 чел-ч.;

Т_АГ = 2 Ч 32 Ч 90 = 5760 чел-ч.;

Т_ПП = 6,6 Ч 90 = 594 чел-ч.;

Т_Г = 2632,63 + 5760 + 594 + 792 = 9778,63 чел-ч.

Т_ОБЩ = 14247 + 11698,2 + 9778,6 = 35723,8 чел-ч

Таблица 1.2 - Распределение трудоемкости работ.

Наименование участка	Трудоемкость
	%	чел-ч.
1. Наружная очистка	3,6	1286
2. Очистка и мойка агрегатов и узлов	1,9	678,7
3. Разборка на узлы и детали	5,8	2071,9
4. Сборочные работы	25	8930,9
5. Диагностика	3	1071,7
6. Испытание узлов, дефектация	1,8	643,0
7. Проведение ТО	4,1	1464,6
8. Слесарные работы	16	5715,8
9. Станочные работы	10,5	3750,9
10. Предпродажное обслуживание	4,2	1500,3
11. Окрасочные работы	3,2	1143,1
ИТОГО:	100	35723,8

Процентная трудоемкость выбрана согласно приложению 3.

1.4 Режимы работы предприятия и расчет фондов времени

Режим работы предприятия зависит от продолжительности рабочей смены и количества смен. Продолжительность смены устанавливается в соответствии с действующим трудовым законодательством.

Режим работы предприятия:

Количество рабочих смен: n = 1;

Продолжительность смены: t = 8 час.

Номинальный фонд рабочего времени:

Ф_НР = (d_K - d_B - d_П) • t - d_ПП, (1.8)

где d_K, d_B, d_П, d_ПП - соответственно число календарных, выходных, праздничных и предпраздничных дней.

Ф_НР = (365 - 104 - 11) • 8 - 8 = 1992 час.

Действительный фонд рабочего времени:

Ф_ДР = (d_K - d_B - d_П - d_O) • t • k - d_ПП • k, (1.9)

где d_O - продолжительность отпуска рабочего за планируемый период, дней; k = 0,92…0,98 - коэффициент, учитывающий вынужденные потери времени по болезни и другим уважительным причинам.

При нормальных условиях работы:

Ф_ДР = (365 - 104 - 11 - 24) • 8 • 0,96 - 8 • 0,96 = 1728 час.

При работе на участках с повышенной вредностью:

Ф_ДР = (365 - 104 - 11 - 36) • 8 • 0,96 - 8 • 0,96 = 1636 час.

Действительный фонд рабочего времени оборудования:

Ф_ДО = [(d_K - d_B - d_П) • t - d_ПП] • n • k_O, (1.10) где k_O = 0,92…0,98 - коэффициент, учитывающий потери времени на ТО и наладку оборудования.

Ф_ДО = [(365 - 104 - 11) • 8 - 8] • 1 • 0,96 = 1912 час.

1.5 Штаты предприятия

Все рабочие предприятия делятся на следующие группы: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, младший обслуживающий персонал, счетно-конторский персонал, инженерно-технические работники и аппарат управления.

Необходимое количество производственных рабочих Р_П по профессиям на каждом участке определяется по формуле:

, (1.11)

где Т_Г - годовая трудоемкость работ, чел-ч.; Ф_ДР - действительный годовой фонд рабочего времени, час.

чел

Таблица 1.3 - Расчет количества производственных рабочих.

Наименование участка	Годовая трудоемкость работ на участке ТГуч, чел-ч.	Действительный фонд рабочего времени ФДР, час	Количество рабочих, чел.
			расчетное	принятое
1. Наружная очистка	1286	1728	0,74	1й
2. Очистка и мойка агрегатов и узлов	678,7	1728	0,39	1й; 2й
3. Разборочно-сборочные работы	11002,8	1728	6,3	2й; 3й; 4й;
4. Диагностика	1071,7	1728	0,62	7й;
5. Испытание узлов, дефектация	643,0	1728	0,37	8й; 9й;
6. Проведение ТО	1464,6	1728	0,84	9й; 10й; 11й;
7. Слесарные работы	5715,8	1728	3,3	11й;12й
8. Станочные работы	3750,9	1728	2,1	12й;
9. Предпродажное обслуживание	1500,3	1728	0,86	12й; 13й
10. Окрасочные работы	1143,1	1636	0,69	14й; 15й
ИТОГО:	35723,8	-	16,2	20,6

Допускается недогрузка рабочих на 10%, перегрузка на 5%. [2]

Количество вспомогательных рабочих принимается в пределах 14 - 17% от общего количества производственных рабочих: Р_В = 2,8…3,5 чел.

Число младшего обслуживающего персонала составляет 1 - 3% от общего количества производственных рабочих, число счетно-конторского персонала 3 - 4%, число инженерно-технических работников 13 - 15%.

Таблица 1.4 - Штат предприятия.

Категория рабочего	Количество, чел.
	расчетное	принятое
Производственные	20,6	21
Вспомогательные	2,8…3,5	3
МОП	0,2…0,6	1
СКП	0,6…0,8	1
ИТР	2,6…3,0	3
ИТОГО:	-	29

1.6 Расчет количества оборудования и рабочих постов

Потребное количество оборудования рассчитывают исходя из суммарной трудоемкости выполняемых работ и действительного годового фонда времени работы оборудования.

Расчет количества оборудования для моечно-очистительных работ:

- для наружной очистки машин

, (1.12)

где R_Г - годовая программа предприятия, шт.; Ф_ДО - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч; q_Н - производительность моечной машины, ед./ч; К_Н - коэффициент, учитывающий использование моечной машины, К_Н = 0,85…0,9.

Принимаем 1 моечную установку для наружной очистки машин.

- для очистки сборочных единиц и деталей

, (1.13)

где Т_УЧ - годовая трудоемкость работ на участке, чел-ч.; К_ИС - коэффициент, учитывающий использования оборудования по времени, для очистки сборочных единиц и деталей К_ИС = 0,65…0,75.

Принимаем 1 моечную машину для очистки сборочных единиц и деталей.

Расчет количества оборудования и рабочих мест для разборки и сборки узлов и деталей:

- на стационарных постах

(1.14)

Принимаем 6 стендов для разборки на узлы и детали.

Расчет количества оборудования для диагностических работ:

Для диагностических работ К_ИС = 0,75…0,8.

По формуле (1.13):

Принимаем 1 комплекс диагностических средств.

Расчет количества оборудования для контрольно-дефектовочных и испытательных работ:

Для диагностических работ К_ИС = 0,75…0,8.

По формуле (1.14):

Принимаем 1 рабочий пост для дефектации и испытания узлов.

Расчет количества оборудования для проведения технического обслуживания техники:

По формуле (1.14):

Принимаем 1 пост проведения технического обслуживания техники.

Расчет количества слесарного оборудования:

Для слесарный работ К_ИС = 0,8…0,9.

По формуле (1.13):

Принимаем 5 слесарных рабочих места.

Расчет количества станочного оборудования:

Для станочных работ К_ИС = 0,8…0,9.

По формуле (1.13):

Учитываю производственную необходимость принимаем 1 токарно-винторезный станок, 1 вертикально-сверлильный станок и 1 фрезерный станок.

Расчет количества оборудования для предпродажного обслуживания:

По формуле (1.14):

Принимаем 1 рабочий пост предпродажного обслуживания.

Расчет количества оборудования для окрасочных работ:

, (1.15)

где ?F - суммарная площадь окраски, м²; t₁ - время окраски 1 м², t₁ = 0,063 м²/ч.

Так как в течении года будет производится окраска только отремонтированных узлов и деталей, то примем суммарную площадь окраски за год равной 10000 м².

Принимаем 1 окрасочный рабочий пост.

2. Расчет и компоновка главного корпуса предприятия технического сервиса

2.1 Расчет площади главного корпуса предприятия

1. Площадь производственных участков главного корпуса предприятии технического сервиса рассчитывают следующим способом.

2. F_уч = f_об · К (2.1)

3. где, f_об - суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м².

4. К - переходный коэффициент, учитывающий проходы проезды и зоны обслуживания.[2]

Значение переходного коэффициента зависит от вида оборудования и изменяется в небольших пределах (3,0…7,0). Оборудование окончательно подобрано по отделениям и участкам и можно приступать к расчёту площади участков предприятия, зная коэффициенты для основных подразделений.

5. Полученные площади участков сведем в таблицу 1.5

2.2 Расчет площадей административных и бытовых помещений

Площадь административных помещений определяют по числу служащих из расчёта 5 м² на одного человека [2]. Она равна 25 м².

Бытовые помещения рассчитываются из условия, что:

- гардероб (0,75 - 0,8 м²) на одного рабочего [2]. Принимаем 19,5 м²;

- одна душевая кабина на 5 человек 2 - 2,5 м² [2]; Принимаем 10 м²;

- туалеты - один унитаз с площадью 3м² на 15 человек [2]; Принимаем 6 м²;

- площадь курительной комнаты не менее 8 м². [2].

Площадь зала для собраний коллектива определяется из расчета 1 м² на одного человека в смене с большим количеством людей [2]. Принимаем 29 м².

Полученную площадь административных и бытовых помещений сводим в таблицу 1.5.

2.3 Расчет площадей вспомогательных подразделений

Площадь закрытого склада для хранения запасных частей, материалов, метизов и прочего определяют по формуле:

F_c = F_х + F_э (2.2)

где F_х - площадь для хранения, м²;

F_э - площадь экспедиции, м².

Для определения F_х используется формула:

(2.3)

где Н₁ - норма расхода материалов, запасных частей и топлива на один ремонтируемый объект,(табл. 23) т.;

а - норма хранения запаса, дни (табл. 23);

D_р - число рабочих дней в году;

q_x - средняя допускаемая нагрузка на полезную площадь пола склада [2] (табл. 22), т/м²;

K_x - коэффициент использования площади хранения [2] (табл. 22).

м²

Площадь экспедиций, предназначенная для приема и отпуска материалов, товаров и готовой продукции, определяется по формуле:

(2.4)

где с - годовое поступление материалов на склад, т;

К_н - коэффициент неравномерности поступления запасных частей и материалов на склад, (К_н = 1 ,2. . . 1 ,5);

g_э - средняя нагрузка на экспедицию, т/м² (§_э = 0,5 . . .0,6 т/м²);

К_э - коэффициент использования площади экспедиции, (К_э= 0,35).

м²

F_c = 27 + 0,9 = 27,9 м²

Полученную площадь вспомогательных подразделений сводим в таблицу 1.5.

Полученную площадь предприятия увеличим на 10…15 % и определим общую площадь.

С учетом мест под ремонтируемую технику площадь участков

предприятия будет равна:

min = 750,05

max = 930,55

Общая площадь предприятия 882 м².

Таблица 1.5

№	Наименование участка	fоб ,м2	К	Fуч, м2	Принимаемое м2
			min	max	min	max
1	Наружная очистка	1,3	3,0	4,0	3,9	5,2
2	Очистка и мойка агрегатов и узлов	6,9	3,5	5,0	24,15	34,5
3	Разборо-сборочные работы	16,36	4,5	5,0	73,62	81,8
4	Диагностика	9,29	4,0	5,0	37,16	46,45
5	Испытание узлов, дефектация	17,94	4,0	5,0	71,76	89,7
6	Проведение ТО	28,6	4,0	5,0	144,4	143
7	Слесарные работы	8,9	3,0	3,5	26,7	31,15
8	Станочные работы	16,6	5,0	5,5	83	91,3
9	Предпродажное обслуживание	2,78	3,0	4,0	8,34	11,12
10	Окрасочные работы	4,8	3,0	4,0	14,4	19,2
11	Административное помещение		25	25
12	Бытовые помещения		43,5	43,5
13	Зал для собрания коллектива		29	29
14	Склад		27,9	27,9
Итого:		750,05	845,963

3. Проектирование строительных элементов

Стены зданий подразделяются на несущие и каркасные. Несущие стены бескаркасных промышленных зданий выполняются из кирпича. Толщина стен зависит от климатических условий и характера нагрузки.

При проектировании производственных помещений для выполнения стен рекомендуется использование панелей. Раскладку панелей по фасаду различают ленточную с простенками и ленточную без простенков, с толщиной 200.. .250 мм.

Несущими элементами здания являются колонны. Колонны зданий имеют квадратные, прямоугольные и двухветьевые сечения. Колонны сплошного квадратного и прямоугольного сечений применяют для зданий высотой до 10,8 м с мостовым краном и без него. Колонны двухветьевого сечения используются, как правило, для зданий высотой от 10,8 до 18м.

Для проектируемого предприятия принимаем колонны квадратного сечения 500500 мм. Наружные стены проектируем толщиной в 2 кирпича (510 мм), перегородки внутри корпуса между подразделениями - толщиной 250 мм.При проектировании геометрический центр сечения колонн средних рядов совмещается с пересечением модульных разбивочных осей следующим образом:

- у колонн крайнего ряда наружная грань и внутренняя поверхность стен совмещаются с модульной разбивочной осью, идущей вдоль крайнего ряда;

- парные колонны в местах деформационных швов, примыканий или перепадов высот зданий размещают таким образом, чтобы модульная разбивочная ось совмещалась с геометрической осью деформационного шва.

Для проектируемого предприятия выбираем столбчатый фундамент. Столбчатые фундаменты применяют для каркасных зданий и выполняют сборными из фундаментной балки, бетонного столбика и подколонника со стаканом.

Основные несущие конструкции покрытий чаще всего балки и фермы.

Односкатные и двухскатные балки из предварительно напряженного железобетона, имеющие двутавровое поперечное сечение, применяются для покрытия пролетов 6 и 18 м. Они могут опираться и на стены, и на колонны.

Для пролетов больших размеров используют строительные фермы из предварительно напряженного железобетона или сварные из профильного проката. Для покрытия пролетов принимаем железобетонные балки. На строительные балки укладывается ограждающее покрытие.

Кровлю настилают рулонными гидроизоляционными материалами.

Устройство окон зависит от температурно-влажностного режима и особенностей технологического процесса. Оконные проемы выполняют с железобетонными, металлическими или деревянными переплетами. Конструкция проемов определяется требуемой естественной освещенностью. Размеры оконных проемов принимаются кратными по высоте 0,6 и ширине 0,5 м, высота от пола до подоконной доски 1,0... 1,5 м. В нашем случае принимаем ширину окна 1,5 м , а высоту 3 м. Расстояние от наиболее удаленного выхода из помещения до рабочего места должно быть не более 50 м. При этом двери должны открываться по направлению выхода из здания. Высоту дверей принимаем 2,5 м, ширину 1,5...2 м. Размеры ворот определяются габаритами транспортных средств и ремонтируемых объектов.

Полы в подразделениях и участках главного корпуса предприятий технического сервиса проектируют в зависимости от специфики технологических операций ремонтно-обслуживающих воздействий, требований охраны труда и окружающей среды. Принимаем бетонные плиты по прослойке из цементно-песчаного раствора.

4. Технико-экономическое обоснование проекта

технический сервис ремонтный оборудование

Технико-экономические показатели работы предприятия технического сервиса характеризуются абсолютными и относительными показателями .

К абсолютным показателям относятся: годовая производительная программа, себестоимость выпускаемой продукции, стоимость основных фондов, количество производственных рабочих, мощность электродвигателей .

Относительные показатели: производительность, годовой выпуск продукции на 1 руб. основных средств, фондовооруженность, общий уровень рентабельности, стоимость основных средств предприятия на одного производственного рабочего.

Стоимость основных средств:

С_ос = С_з + С_об + С_пр + С_и , (4.1)

где С_З - стоимость здания, руб.;

С_ОБ - стоимость оборудования, руб.

С_ПР - стоимость приспособлений и инструмента, руб.;

С_И - стоимость инвентаря, руб.

Стоимость зданий и сооружений:

С_з = С_м • V , (4.2)

где - стоимость одного м³ здания, руб.;

- объем здания, м³

С_з =14023 • 882 • 6 = 74209 тыс. руб.

Стоимость станочного и технологического оборудования, стоимость приспособлений и инструмента, стоимость инвентаря определяют по усредненным показателям аналогичных действующих предприятий.

С_об = 0,6 • С₃ = 44525,4 тыс.руб.

С_пр = 0,12 • С₃ = 8905,08 тыс.руб.

С_и = 0,05 • С₃ = 3710,04 тыс.руб.

С_ос= 74209 + 44525,4 + 8905,08 + 3710,04 = 131349,52 тыс. руб.

Себестоимость ремонта машины определяется как:

С = С_П+С_Н (4.3)

где С_п - прямые затраты, руб.;

С_н - косвенные (накладные) расходы, руб.

Прямые затраты упрощенно определяются по формуле:

С_П = (0,3...0,4) • С_НИ • N (4.4)

где С_ни - цена нового изделия, принимаем для КамАЗ 5320 С_ни -900 тыс.руб.; для Зил-130 С_ни - 700 тыс.руб; для Газ-53 С_ни - 500 тыс.руб.

N - годовая программа предприятия, шт.

С_{П1 (КамАЗ)} =0,4 • 900 • 90 = 32400 тыс. руб.

С_{П2 (Зил-130)} =0,4 • 700 • 90 = 25200 тыс. руб.

С_{П3 (Газ-53)} =0,4 • 500 • 90 = 18000 тыс. руб

С_П =75600 тыс.руб

Косвенные (накладные) расходы определяются как:

С_н = С_нп + С_нх , (4.5)

где С_нп - общепроизводственные расходы, руб.;

С_нх - общехозяйственные расходы, руб.

С_нп = 0,5 • С_п = 67200 тыс. руб.

С_нх = 0,17 • С_нп = 8765 тыс. руб.

По формуле (4.5) определяем косвенные (накладные) расходы:

С_н = 67200 + 8765 = 75965 тыс. руб.

Тогда по формуле (4.3) определим себестоимость ремонта тракторов:

С = 67200 + 22848 = 90048 тыс. руб.

Себестоимость единицы продукции (одного ремонта):

С_ед = С/N, (4.6)

С_ед = 759653 / 270 = 281,3 тыс.руб .

Производительность труда, то есть выработку на одного рабочего рассчитывают по формуле:

, (4.7)

где В_п - годовой выпуск продукции, руб.;

Ч - число производственных рабочих, чел.

В=759653/29 =2619,4 тыс. руб/чел.

Годовой выпуск продукции на один руб. основных средств рассчитывается по формуле:

, (4.8)

Где С_ос - стоимость основных средств, руб.

В_р =759653/131349=1,57 руб.

Фондовооруженность рассчитывается по формуле:

, (4.9)

Ф = 131349/29 = 4529,2 тыс. руб/чел

Общий уровень рентабельности рассчитывается по формуле:

, (4.10)

где П_г - годовая прибыль, равная разности годового выпуска продукции (тыс. руб.) и себестоимости годового выпуска (тыс. руб.).

Заключение

В ходе выполнения курсового проекта была разработана схема проведения ремонтно-обслуживающих воздействий в условия дилерского центра с годовой программой 270 единиц.

На основании расчетов установлено, что для дилерского центра по продаже и технического обслуживания автомобилей КамАз 5320, Газ 53и Зил-130 с годовой программой 270 шт. необходимо строительство корпуса площадью 882 м².

Для выполнения годового объема работ необходимо наличие производственных рабочих в количестве 21 чел., всего на предприятии работает 29 человек.

Рассчитано и подобрано оборудование необходимое и достаточное для выполнения продажи и технического обслуживания автомобилей.

Спроектирован главный корпус дилерского центра. Спланированы все производственные участки и показано расположение оборудования.

Технико-экономический анализ деятельности дилерского центра свидетельствует о целесообразности и экономической эффективности проекта (уровень рентабельности составил 31,1%, что является нормальным показателем для дилерского центра).

Список литературы

1. Кириллов А.В., Петряков В.К. Проектирование предприятий технического сервиса. Учеб. пособие. - Саратов, СГУ, 2001.

2. Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. - М.: Агропромиздат, 1990

3. Оборудование ремонтных предприятий / Курчаткин В.В,. Ачкасов К.А., Тельнов Н.Ф., и др. / Под ред.Курчаткина В.В. - М.: Колос, 1999.

4. Матвеев Е.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве- М.: Колос1979.

5. Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и СТО. Учебник для вузов.

Приложения

Приложение 1

Ожидаемая годовая плановая наработка тракторов, комбайнов и пробег автомобилей

Марка машины	Плановая наработка, мото-ч.	Пробег, км
Тракторы: К-700А, К-701, Т-150К	3000…3500
ДТ-75М	1500…2000
Т-4А	1300…2000
МТЗ-80, 82	2000…2500
ЮМЗ-6Л, Т-40М, Т-25А, Т-70С, Т-16М	1800…2000
Комбайны: ДОН-1500	300…350
СК-5, СК-6, КСК-100	200…250
РСК-6, КС-2,6	120…150
Автомобили: ГАЗ-52, 53, ЗИЛ-130, КамАЗ-5320		40000…60000
УАЗ-469, ВАЗ-2121, ГАЗ-3110		20000…40000

Приложение 2

Удельные трудоемкости ремонтно-обслуживающих воздействий

Марка машины	Трудоемкость одного ремонтно-обслуживающего воздействия, чел-ч.
	ТО-1	ТО-2	ТО-3	СТО	Агрегатный ремонт	Предпродажное обслуживание
Тракторы: К-700А	2,5	10,6	43,2	29,3	75	10,6
К-701	2,2	11,6	25,2	18,3	75	11,6
Т-150К	1,9	6,8	42,3	5,3	60	6,8
Т-4А	1,7	5,7	31,8	16,5	65	5,7
ДТ-75	2,7	6,4	21,4	17,1	56	6,4
МТЗ-80, МТЗ-82	2,7	6,9	19,8	3,5	35	6,9
ЮМЗ-6М	2,2	5,9	26,1	14,9	32	5,9
Т-40М	2,0	6,8	18,0	19,8	27	6,8
Т-25А	2,1	2,8	10,8	0,9	25	2,8
Т-16М	0,9	2,7	7,7	1,8	17	2,7
Комбайны: СК-5	5,1	6,6	-	-	60	6,6
СК-6	5,1	6,6	-	-	63	6,6
ДОН-1500	3,4	7,0	-	-	38	7,0
КСК-100	2,7	7,2	-	-	81	7,2
КС-6	3,6	7,2	-	-	45	7,2
КСС-2,6	2,7	-	-	-	16	-

Приложение 3

Распределение трудоемкости работ дилерского центра

№	Виды работ	К-701	Т-150К	ДТ-75М	МТЗ-82	ЮМЗ-6Л	Т-40М
1	Наружная очистка	4,2	3,8	5,8	3,6	4,7	4,3
2	Очистка и мойка агрегатов и узлов	3,6	4,6	4,2	5,1	4,3	3,7
3	Разборка на узлы и детали	19,7	20,5	18,7	16,8	18,4	19,2
4	Сборочные работы	21,2	23,7	20,9	24,3	22,6	21,6
5	Диагностика	12,3	11,5	12,4	10,7	12,3	11,8
6	Испытание узлов, дефектация	9,7	8,3	9,6	8,1	8,7	9,2
7	Проведение ТО	16,7	15,3	12,6	14,1	14,4	14,5
8	Слесарные работы	2,5	2,7	3,1	4,7	2,7	3,4
9	Станочные работы	3,8	3,4	4,6	5,2	4,6	4,1
10	Предпродажное обслуживание	4,1	4,3	5,7	4,2	5,1	5,4
11	Окрасочные работы	2,2	1,9	2,4	3,2	2,2	2,8

Приложение 4

Ведомость оборудования

№ об.	Наименование и марка оборудования	Размеры, мм	Кол-во	Мощность, кВт	Занимаемая площадь, м2
					на ед.	всего
1	2	3	4	5	6	7
9	Участок наружной очистки и очиски агрегатов и узлов
9.1	Установка моечная ОМ-5361-03 ГОСНИТИ, передвижная	990х560х585; Производительность - 30 м2/ч	1	4	0,55	0,55
9.2	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000Ч500Ч850	1	-	0,5	0,5
9.3	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
9.4	Машина моечная для очистки сборочных единиц и деталей ОМ-14295, стационарная наружная	2200х1675х1800	1	11,5	3,52	3,52
9.5	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000Ч500Ч850	1	-	0,5	0,5
9.6	Тележка для перевозки узлов и деталей ОРГ-7353	1210Ч800Ч440	1	-	0,97	0,97
9.7	Стеллаж для узлов и деталей ОРГ-1468-05-300Б	2760Ч600Ч3000	1	-	1,66	1,66
9.8	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
Итого:		11,5		6,9
10	Участок разборо - сборочный
10.1	Стенд для разборки передних и задних мостов ОР-12439-06 ГОСНИТИ	350х2000х400	1	1,1	0,14	0,14
10.2	Стенд для разборки рессор ОР-12632	1570x610x1100	1		1,7	1,7
10.3	Стенд для разборки КПП Р-203 ГОСНИТИ	1255x896x1036	1	1,8	1,3	1,3
10.4	Стол монтажный для слесарных, расборочносборочных и др. работ ОРГ-1468-01-080А	1200Ч800Ч600	1	-	0,96	0,96
10.5	Стеллаж для узлов и деталей ОРГ-1468-05-300Б	2760Ч600Ч3000	1	-	1,66	1,66
10.6	Стеллаж для инструмента и приспособлений ОРГ-1468-05-280	1400Ч500Ч2365	1	-	0,7	0,7
10.7	Тележка для перевозки узлов ОРГ-7353	1210Ч800Ч440	1	-	0,97	0,97
10.8	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000Ч500Ч850	1	-	0,5	0,5
10.9	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
Итого:		2,9		8,18
10.10	Стенд для сборки предних и задних мостов ОР-12439-06 ГОСНИТИ	350х2000х400	1	1,1	0,14	0,14
10.11	Стенд для разборки рессор ОР-12632	1570x610x1100	1		1,7	1,7
10.12	Стенд для сборки КПП Р-203 ГОСНИТИ	1255x896x1036	1	1,8	1,3	1,3
10.13	Стол монтажный для слесарных, расборочносборочных и др. работ ОРГ-1468-01-080А	1200Ч800Ч600	1	-	0,96	0,96
10.14	Стеллаж для узлов и деталей ОРГ-1468-05-300Б	2760Ч600Ч3000	1	-	1,66	1,66
10.15	Стеллаж для инструмента и приспособлений ОРГ-1468-05-280	1400Ч500Ч2365	1	-	0,7	0,7
10.16	Тележка для перевозки узлов ОРГ-7353	1210Ч800Ч440	1	-	0,97	0,97
10.17	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000Ч500Ч850	1	-	0,5	0,5
10.18	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
Итого:		1,1		8,18
7	Участок диагностики
7.1	Стационарный комплекс диагностически КИ-13919А ГОСНИТИ, стационарный	Занимаемая площадь - 4,8 м2	1	-	4,8	4,8
7.2	Стол для диагностики деталей ОРГ-1468-099А	2400Ч800Ч800	1	-	1,92	1,92
7.3	Тележка грузоподъёмная 08.06-150 «Ремдеталь»	1300Ч750Ч1370	1	-	0,98	0,98
7.4	Стеллаж секционный ОРГ-5152	1400Ч600Ч1640	1	-	0,84	0,84
7.5	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000Ч500Ч850	1	-	0,5	0,5
7.6	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
Итого:		1,1		9,29
11	Участок дефектации и испытания узлов
11.1	Стенд лля испытания задних мостов	4000x2300x1700	1	25	6,8	6,8
11.2	Стол для дефектаци деталей ОРГ-1468-099А	2400Ч800Ч800	1	-	1,92	1,92
11.3	Тележка грузоподъёмная 08.06-150 «Ремдеталь»	1300Ч750Ч1370	1	-	0,98	0,98
11.4	Стеллаж секционный ОРГ-5152	1400Ч600Ч1640	1	-	0,84	0,84
11.5	Шкаф с набором дефектовщика ОРГ-1661	1600х430х900	1	-	0,69	0,69
11.6	Плита проверочная 1-0-630-400 ГОСТ 10905-86	100х750	1	-	0,08	0,08
11.7	Станд для испытания гидравлических телескопических амортизаторов КМ- 1231М ГОСНИТИ	1000x800x1950	1	9	1,95	1,95
11.8	Стеллаж для узлов и деталей ОРГ-1468-05-300Б	2760Ч600Ч3000	1	-	1,66	1,66
11.9	Тележка для перевозки узлов ОРГ-7353	1210Ч800Ч440	1	-	0,97	0,97
11.10	Ларь для обтирочного материала ОРГ-5133	1000х500х850	1	-	0,5	0,5
11.11	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
11.12	Стенд для обкатки КПП Р-203 ГОСНИТИ	1255x896x1036	1	1,8	1,3	1,3
Итого:		35,8		17,94
1	Участок проведения ТО
1.1	Подьемник ОПТ 8931 ГОСНИТИ, стационарный передвижной	6550x3360x2360	1	3	22,0	22,0
1.2	Стенд шиномонтажный Ш-513	2510x1735x1860	1	3	4,6	4,6
1.3	Верстак слесарный ОРГ-1468-060А ГОСНИТИ	1200Ч800Ч805	1	-	0,96	0,96
1.4	Бак для сбора масла ОРГ-5911А	735x400x1200	1	-	0,29	0,29
1.5	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000Ч500Ч850	1	-	0,5	0,5
1.6	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
Итого:		6		28,6
12	Слесарный участок
12.1	Комплект приспособлений ПИМ-6331 ГОСНИТИ	250Ч142Ч40	1	-	0,04	0,04
12.2	Верстак слесарный ОРГ-1468-060А ГОСНИТИ	1200Ч800Ч805	1	-	0,96	0,96
12.3	Стеллаж для узлов и деталей ОРГ-1468-05-300Б	2760Ч600Ч3000	1	-	1,66	1,66
12.4	Тележка для перевозки узлов ОРГ-7353	1210Ч800Ч440	1	-	0,97	0,97
12.5	Станок настольно-сверлильный 2М112	700x460x800	1	1,1	0,32	0,32
12.6	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000Ч500Ч850	1	-	0,5	0,5
Итого:		1,1		8,9
2	Станочный участок
2.1	Станок вертикально-сверлильный 2Н135, стационарный	1240Ч810Ч2500	1	4	1	1
2.2	Станок фрезерный универсальный 6Р81Ш	2300Ч1950Ч1680	1	9,7	4,49	4,49
2.3	Станок токарно-винторезный 1М63	4950Ч1690Ч1420	1	13	8,37	8,37
2.4	Тумба для инструмента ОРГ-5147	666Ч550Ч1000	1	-	0,37	0,37
2.5	Тележка для перевозки узлов ОРГ-7353	1210Ч800Ч440	1	-	0,97	0,97
2.6	Стеллаж ОРГ-5154	1500Ч600Ч600	1	-	0,9	0,9
2.7	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000x500x850	1	-	0,5	0,5
Итого:		26,7		16,6
13	Участок предпродажного обслуживания
13.1	Установка для очистки от ржавчины металлических поверхностей, приготовления рабочих консистентных составов, обдувки сжатым воздухом, нанесения противокоррозионных и лакокрасочных покрытий из восковых и других материалов, нагрева и подачи моющего раствора ОЗ-9995 ГОСНИТИ, передвижной	1400х950х1200	1	1,5	1,33	1,33
13.2	Стеллаж для инструмента и приспособлений ОРГ-1468-05-280	1400Ч500Ч2365	1	-	0,7	0,7
13.3	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000x500x850	1	-	0,5	0,5
13.4	Ящик для песка ОРГ-5139	500Ч500Ч1000	1	-	0,25	0,25
Итого:		1,5		2,78
9	Окрасочный участок
9.1	Установка пульверизаторной окраски О-53	1080х640х775	1		0,69	0,69
9.2	Установка передвижная сушильная УСПО-1	1940Ч1430Ч2800	1	19	2,77	2,77
9.3	Шкаф маляра ОР-12626 ГОСНИТИ	1400Ч600Ч1400	1		0,84	0,84
9.4	Ларь для обтирочных материалов ОРГ-5133	1000x500x850	1	-	0,5	0,5
Итого:		19		4,8
ВСЕГО:		110,7		113,47

Размещено на Allbest.ru