Технология проектирования технологической оснастки для ремонта электроподвижного состава

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Раздел 1. Общая характеристика ремонтных цехов локомотивного депо ТЧ Иркутск-Сортировочный

1.1 Назначение, административная структура и организация управления локомотивного депо

1.2 Основные цеха локомотивного депо и их назначение

1.3 Приписной парк депо

1.4 Технологический процесс работы колесно-роликового цеха

Раздел 2. Общая характеристика видов технического обслуживания и ремонта электроподвижного состава

2.1 Виды технического обслуживания и технического ремонта локомотива

2.2 Нормы периодичности технического обслуживания и ремонта локомотивов

Раздел 3. Основное электрическое оборудование и электрические машины электровоза ВЛ80^с, их предназначение

Раздел 4. Индивидуальное задание: моторно-осевой подшипник

4.1 Назначение устройства

4.2 Требования к разрабатываемой оснастке

4.3 Возможные пути совершенствования

4.4 Технико-экономические обоснования принятого технологического процесса

4.5 Карта технологического процесса

Библиографический список

Раздел 1. Общая характеристика ремонтных цехов локомотивного депо ТЧ Иркутск-Сортировочный

1.1 Назначение, административная структура и организация управления локомотивного депо

Основной задачей предприятия является обеспечение грузовых и пассажирских проездов технически исправленными электровозами, производство маневровой работы тепловозами. Выполнение своевременной заставки поездов локомотивными бригадами. Вождение грузовых и пассажирских поездов (структура предприятия представлена на рисунке 1). Наибольшую потребность в сети имеет отдел АСУТ, в частности дежурный по депо т.к плечи обслуживания локомотивами приписанными к данному депо: в пассажирском движении от станции Мариинск до станции Чернышевск - 2847 км. плечи обслуживания локомотивными бригадами: в пассажирском движение Иркутск -пассажирский - Улан-Удэ (463 км.), Иркутск -пассажирский - Зима (250 км.); в грузовом движении Иркутск - сортировочный - Слюдянка (133 км.), Иркутск - сортировочный - Зима (243 км.). В настоящий момент в инвентарном парке локомотивного депо находится 102 электровоза и 80 тепловозов.



Рисунок 1 - Структура предприятия

Процесс управления перевозками имеет мощную информационно-вычислительную систему (ВСЖД имеет одну из самых больших корпоративных компьютерных сетей в области более 17 тысяч компьютеров). Вся информация о составе поезда, месте его формирования, станции назначения и т.д. имеется в Информационно- вычислительном Центре (ИВЦ) дороги. Система протоколов запроса и передачи информации поддерживает специальный пакет программ АСОУП (Автоматизированная система оперативного управления перевозками). В самом ИВЦ информация не создается, она поступает из ИВЦ других дорого, со станций формирования поездов, с сортировочных и промежуточных станций, локомотивных депо и т.д.. Для учета работы ТЧ как подразделения дороги в АСОУП создано две подсистемы - оперативный контроль дислокации локомотивов (ОКДЛ) и бригад (ОКДБ).

Основой системы АСОУП является динамическое моделирование процесса перевозок на ЭВМ на основе машинно-ориентированных сообщений о поездах, вагонах, локомотивах, их характеристиках, а также об эксплуатационных событиях, изменяющих местоположение подвижного состава и его состояние. Создание динамических моделей рассматривается как одна из важнейших задач системы. Обрабатывая данные о формирование и движение поездов в АРМах депо, можно автоматически формировать информацию, которая в которая в настоящее время вносится вручную в маршрут машиниста, а затем вручную переносится на ЭВМ (АРМ группы учета).

1.2 Основные цеха локомотивного депо и их назначение

Колесно-роликовый цех.

В цехе ремонтируются колесные пары мотовозов и дрезин, автомотрис и кранов на ж/д ходу. Производится демонтаж, монтаж колесных пар, полная ревизия букс, покраска колесных пар. Внедрены прогрессивные технологии: восстановление наплавкой под слоем флюса гребней цельнокатных колес, восстановление резьбовой части осей и шеек оси путем электродуговой металлизации.

Ремонтно-заготовительный цех.

В ремонтно-заготовительном цехе освоен ремонт и восстановление деталей дизельных двигателей У1Д6 ТК, УД-12, ЯМЗ-238, расточка блоков, шатунов, поршней, вкладышей, восстановление и шлифовка коленчатых валов всех марок двигателей. На базе цеха создан участок и разработана технология восстановления деталей наплавкой в среде CO₂, наплавкой под флюсом, сваркой в аргоне всех типов валов, блоков, шкивов, шестерен и ходовой части бульдозеров. Организован участок изготовления необходимых прокладок и резинотехнических изделий. Работает модернизированный пост термической обработки металлов токами высокой частоты, обеспечивающий высокое качество термообработки и позволяющий упрочнить детали сложной конфигурации на определенную глубину, а также паять металлорежущий инструмент.

Гидравлико-механический цех.

Гидравлико-механический цех производит капитальный ремонт гидропередачи УГП-230, рамы мотовоза ДГКу, МПТ, АДМ, механического оборудования мотовозов, карданной передачи. На позиции сборки дрезины производится монтаж дизеля, гидропередачи, промежуточных и карданных валов, ремонт пола рамы с зачисткой сварных швов. На позиции ремонта листовых рессор согласно «Правил ремонта…» производится испытание рессор нагрузкой, подбор листовых рессор по длине хорды и стреле прогиба.

Дизельный цех.

В цехе производится капитальный ремонт дизелей У1Д6 ТК, УД12 и их модификаций; с 1998 года освоен капитальный ремонт дизелей ЯМЗ-236, ЯМЗ-238, ЯМЗ-240, Д-160. При капитальном ремонте большинство деталей восстанавливается, подлежащие замене - изготавливаются (резинотехнические изделия, прокладки, болтогаечная продукция), что значительно уменьшает стоимость ремонта дизеля. В цехе освоена технология правки коленчатых валов. В цехе имеются специализированные отделения: отделение по ремонту топливной аппаратуры, отделение правки расточки коленчатых валов, отделение по ремонту турбокомпрессоров, отделение по ремонту головок блока цилиндров, отделение по ремонту рубашек охлаждения, отделение по ремонту коробок перемены передач, сварочное отделение, испытательная станция.

Аппаратный цех.

В аппаратном цехе производится капитальный ремонт электрической аппаратуры и оборудования моторно-рельсового транспорта (МРТ) всех типов. Цех имеет в своем составе 3 отделения: отделение по ремонту электрических аппаратов, отделение по ремонту электрических машин, отделение по ремонту электрической проводки.

В отделении по ремонту электрической аппаратуры производится ремонт всей пускорегулирующей аппаратуры, трансформаторов, выключателей, кнопок управления, осветительной аппаратуры. В этом же отделении производится ремонт и комплектование приборных панелей, пультов управления работой вышки и крановой установки. На стационарных стендах производится регулировка, настройка и испытание реле зарядки РРТ-32, Панели управления магнитной системой, ограничителя грузоподъемности крановой установки.

В отделении по ремонту электрических машин производится мойка, пропитка обмоток электрических машин постоянного и переменного тока, при необходимости электрические машины направляются на перемотку якорей. Установленные в отделении сушильные шкафы обеспечивают восстановление изоляции обмоток электродвигателей и генераторов до номинальных значений. Отделение специализируется на ремонте следующих электрических машин: двигатели синхронные мощностью от 1 до 30 кВт, генераторы синхронные типа ЕСС-5 (30 - 75 кВт), двигатели синхронные с фазным ротором, двигатели электротельферов до 5 кВт, генераторы зарядные Г-832 на 24 В, стартеры СТ-721. В отделении производится замена подшипников на валах электрических машин, проточка и шлифование контактных колец, ремонт коллектора и щеточного механизма, ремонт петушков и другие работы.

В отделении по ремонту электрической проводки (кондуктном отделении) производится полная разборка пучков проводов электрических цепей высокого и низкого напряжения, проверка электрической прочности изоляции проводников, выбраковка поврежденных участков. При необходимости производится изготовление новых кондуктов.

Цех по ремонту кранов и автокранной техники.

В цехе имеются две позиции ремонта кранов на железнодорожном ходу, на одной производится ремонт поворотного устройства с кольцом, на другой ремонт рамы крана и части электрооборудования. Ремонт бульдозеров типа Т-130, Т-170 производится на четырех позициях: по ремонту ведущего колеса, по ремонту опорных и поддерживающих контактов, доводки, наладки и покраски. Остальные узлы и детали ремонтируют смежные цеха. Программа ремонта цеха - один кран на железнодорожном ходу и один бульдозер.

Сварочный цех.

Функции сварочного цеха: капитальный ремонт моторно-рельсового транспорта (МТР) лёгкого типа, разборка, сборка из отремонтированных узлов и регулировка машин тяжёлого типа, текущий ремонт всех типов МТР, организация отгрузки, увязка машин для отправки машин после проведения ремонта. В сварочном цехе созданы специализированные позиции по ремонту крановых установок и поворотных вышек; по ремонту кабин и капотов; по ремонту гидравлических цилиндров. Кабины и капоты ремонтируются в соответствии с требованием правил ремонта, вмятины выправляются специальными приспособлениями, производится шпаклёвка и противокоррозионная обработка поверхностей металла. Окраска поверхности капотов и кабины производится в окрасочной камере. При производстве ремонта кабин стекла заменяются на травмобезопасные типа ”Триплекс”. В имеющейся столярной мастерской производится ремонт внутренней обшивки кабин, изготовление дверей и оконных рам.

Цех технического обслуживания и ремонта локомотивов.

Производится техническое обслуживание ТО-2; ТО-3; ТО-4 электровозов ВЛ80_р, а так же после реконструкции локомотивного депо в цехе освоено техническое обслуживание ТО-2; ТО-3 и текущий ТР, тепловозов ТЭ3; ТЭ10; ТЭМ2; ТЭМ2У; ТЭМ2УМ. В цехе имеется специализированные отделения: отделения по осмотру пневматического оборудования и электрооборудования; отделение по ремонту пневматического оборудования; смазочная; аккумуляторная; щёлочная; отделение по снятию анализов; отделение по ремонту авто моечного оборудования; заправочная станция; инструментальное отделение. В отделении по осмотру пневматического оборудования и электрооборудования производится осмотр ЭПК, радиостанции, рукояток бдительности, кранов машиниста, клапанов, приборов безопасности. В отделении по ремонту пневматического оборудования производится ремонт вышедших из строя пневматических приборов: тормозных кранов машиниста, поездных тормозных кранов, клапанов, скоростемеров. В отделении по ремонту авто моечного оборудования производится осмотр компрессоров типа КТ-6 и других, замена неисправных клапанов и прокладок. Проверка на исправную работу и замену компрессоров. В смазочной, выполняют смазывание трущихся деталей, отправляемых на дополнительный ремонт (обточка, расточка и т. д.), производят запуск системы, позволяющей заправлять смазкой моторно-осевые подшипники и кожуха зубчатой передачи электровозов и тепловозов из канавы. В аккумуляторной щёлочной делают растворы щёлочи и кислоты для заправки аккумуляторных батарей, выполняют заправку водой аккумуляторов, изготавливают специально для этого дистиллированную воду. Выполняют подзарядку и зарядку аккумуляторных батарей в случае необходимости. В отделении для снятия анализов берут анализы с тепловозов со смазки моторно-осевого подшипника, с дизельного масли и дизельного топлива и определяют неисправности. На заправочной станции осуществляют заправку дизельным топливом, водой тепловозов, а так же выдача смазки в смазочное отделение. На заправочной станции имеется пункт пескосушилка, на котором сушка песка в специальных резервуарах, после чего по трубопроводу отправляется песок на пункт технического обслуживания электровозов. В инструментальном отделении производят осмотр, необходимый ремонт и настройка инструментов и измерительных приборов, в случаи негодности для использования. В цехе для удобства ремонта имеется некоторое станочное оборудование и приспособления. Имеется токарный станок для обточки бандажей колесных пар, находящийся в ремонтной канаве, для удобства и быстроты обточки; протяжка используется для продвижения локомотива по цеху без их запуска, для подгона локомотивов на токарный станок по обточке бандажей и под кран балку. Кран-балка используется для снятия и подъёма, и переноса тяжёлых деталей и оборудования. Имеется масло-заливная система для заправки осевой смазки в моторно-осевой подшипник и кожуха зубчатой передачи из ремонтно-смотровой канавы. Имеются необходимые измерительные приборы ( штанги, щупы, прибор для снятия размеров с бандажей колесных пар и т.д.). Имеются масляные и гидравлические домкраты.

Цех эксплуатации.

В цехе эксплуатации производится проверка локомотивных бригад и готовности поездки.

Обучение локомотивных бригад в целях экономии электроэнергии, дизельного топлива и снижение случаев аварии. Производится приём экзаменов на разряд у работающих в локомотивных депо. Обучение и приём экзаменов помощников машиниста. Имеются комнаты отдыха локомотивных бригад.

Производится вызов локомотивных бригад, выдача маршрута и отправка в поездку.

1.3 Приписной парк депо

Электровозы
Серия		Кол-во
ВЛ60к		7
Э5к		3
ЭП1		56
ЭП1П		17
ВЛ80р		45
ВЛ80к		2
ВЛ80т		4
ВЛ60пк		9
Тепловозы
Серия		Кол-во
ТЭМ2ум		5
ТЭ3		1
ТЭМ2		16
ТЭМ7		2
ЧМЭ3		1
ТЭМ2у		1
ТЭМ18д		26
ТЭМ18дм		29

1.4 Технологический процесс работы колесно-роликового цеха, его структура, планировка цеха, назначение технического оборудования

Структура цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический процесс

Колёсно-токарное отделение предназначено для предварительного осмотра и определения необходимого ремонта, обмера, оформления приходного листа ВУ-51, демонтажа букс с роликовыми подшипниками, обмывки колёсных пар в моечной машине, обмывки корпусов букс, обмывки роликовых подшипников в автоматической установке, обмывки деталей букс, обточки поверхности катания колёсных пар, дефектоскопии колёсных пар, промежуточной ревизии букс колёсным парам, выкаченных из -под локомотивов деповского ремонта ( пригодных для подкатки под вагоны текущего ремонта), окраски.

Осмотр колёсной пары при ТО-3 и ТР всех видов производится бригадиром колёсно-роликового цеха, для выявления неисправностей, требующих выкатки колёсной пары из-под локомотива.

Перечень работ

В цехе выполняются работы:

-обточка поверхности катания колёсных пар

-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке безснятия внутренних колец

-демонтаж и монтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке соснятием внутренних и лабиринтных колец

-полная и промежуточная ревизия роликовых букс

-ремонт роликовых подшипников

-подготовка букс под установку датчиков контроля нагрева роликовых букс

-обмывка колёсных пар, деталей буксового узла, подшипников, корпусов букс

-дефектоскопия колёсных пар, подшипников, деталей буксового узла.

Техническое оборудование цеха и его назначение

Колесно-токарный станок, машина для обмывки колесных пар, машина для обмывки корпусов и деталей букс, машина для обмывки роликовых подшипников, станок точильно-шлифовальный 3К-634, индукционный нагреватель для нагрева внутренних колец, масляный нагреватель, дефектоскоп УМДП-01, пресс для испытания полиамидных сепараторов, автоматизированная установка по подбору роликов УПР-01, станок для шлифовки торцов роликов, дефектоскоп ультразвуковой, Кран-балка г/п 2 тонны, станок настольно-сверлильный 2М-112.

Раздел 2. Общая характеристика видов технического обслуживания и ремонтa электроподвижного состава

2.1 Виды технического обслуживания и технического ремонта локомотивов (согласно приказу №423/Н от 21.10.2005г.)

1. Система технического обслуживания и ремонта локомотивов предусматривает техническое обслуживание ТО_1, ТО_2, ТО_3, ТО_4, ТО_5а, ТО_5б, ТО_5в, ТО_5г, текущий ремонт ТР_1, ТР_2, ТР_3, средний ремонт СР и капитальный ремонт КР.

2. Техническое обслуживание -- комплекс операций по поддержанию работоспособности и исправности локомотива^*.

Техническое обслуживание ТО_1, ТО_2 и ТО_3 является периодическим и предназначено для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации. Постановка локомотивов на техническое обслуживание ТО_4, ТО_5а, ТО_5б, ТО_5в, ТО_5г планируется по необходимости.

3. При производстве технического обслуживания ТО-1, а также при производстве технического обслуживания ТО-2 (в пределах установленных норм продолжительности) локомотивы учитываются в эксплуатируемом парке. Локомотивы, поставленные на остальные виды технического обслуживания и на ремонт, исключаются из эксплуатируемого парка и учитываются как неисправные.

4. Техническое обслуживание ТО_1 выполняется локомотивной бригадой при приемке-сдаче и экипировке локомотива, при остановках на станциях. Техническое обслуживание ТО-2 выполняется:

-- персоналом пунктов технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ) на станциях Тайшет, Зима, Иркутск-Сортировочный, Слюдянка, Таксимо, Коршуниха, Лена, Наушки, Горхон;

-- персоналом основных локомотивных депо Нижнеудинск, Улан-Удэ, Вихоревка, Северобайкальск, Новая Чара;

-- прикреплёнными локомотивными бригадами тепловозов, занятых только в маневровой работе, на станциях Черемхово и Чуна с отметкой в журнале формы ТУ-152.

5. Техническое обслуживание ТО-3 выполняется в локомотивном депо приписки локомотива.

6. Техническое обслуживание ТО-4 выполняется с целью поддержания профиля бандажей колесных пар в пределах, установленных Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, утверждённой МПС России 14 июня 1995 г. № ЦТ_329. При техническом обслуживании ТО-4 выполняется обточка бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива.

На техническое обслуживание ТО-4 локомотив зачисляется в случае, если не производится иных операций по техническому обслуживанию и ремонту локомотива, кроме обточки бандажей колесных пар.

Если обточка бандажей колесных пар совмещается с операциями по техническому обслуживанию ТО_3, текущему ремонту ТР_1 или ТР_2, локомотив на техническое обслуживание ТО_4 не зачисляется, а учитывается как находящийся на техническом обслуживании ТО_3 (текущем ремонте ТР_1, ТР_2) с обточкой.

7. Техническое обслуживание ТО_5а проводится с целью подготовки локомотива к постановке в запас или резерв железной дороги.

Техническое обслуживание ТО_5б проводится с целью подготовки локомотива к отправке в недействующем состоянии: в ремонт на завод или в другое локомотивное депо, передаче на баланс других депо или передислокации.

Техническое обслуживание ТО_5в проводится с целью подготовки локомотива к эксплуатации после постройки, ремонта на заводе или в другом локомотивном депо, после передислокации или содержания в запасе (резерве железной дороги).

Техническое обслуживание ТО-5г проводится с целью подготовки локомотива к эксплуатации перед выдачей из запаса или резерва железной дороги.

8. Ремонт -- комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности и ресурса локомотива.

9. Текущий ремонт локомотива -- ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива и состоящий в замене и восстановлении отдельных узлов и систем.

Текущий ремонт ТР_1 выполняется во всех локомотивных депо по ежемесячному заданию службы локомотивного хозяйства.

Текущий ремонт ТР_2 выполняется в специализированных локомотивных депо железной дороги по ежемесячному заданию службы локомотивного хозяйства. При необходимости текущий ремонт ТР-2 для электровозов выполняется с заменой колесно-моторных блоков на блоки, укомплектованные полнобандажными колесными парами, с целью обеспечения выполнения норматива пробежной нормы между видами плановых ремонтов ТР-3, СР, КР, при которых производится замена всех колесных пар.

Текущий ремонт ТР_3 электровозов ВЛ85, ВЛ80 в/и выполняется в базовом локомотивном депо Нижнеудинск, текущий ремонт ТР_3 тепловозов ТЭМ2 в/и -- в базовом локомотивном депо Зима. Текущий ремонт ТР_3 локомотивов других серий выполняется в базовых локомотивных депо других железных дорог.

10. Средний ремонт локомотива (СР) -- ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса локомотива.

Средний ремонт электровозов ВЛ85, ВЛ80 в/и выполняется в базовом локомотивном депо Нижнеудинск, средний ремонт тепловозов ТЭМ2 в/и -- в базовом локомотивном депо Зима. Средний ремонт локомотивов других серий выполняется в базовых локомотивных депо других железных дорог или на локомотиворемонтном заводе.

11. Капитальный ремонт локомотива (КР) -- ремонт, выполняемый для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности локомотива и его ресурса, близкого к полному. Капитальный ремонт локомотивов выполняется на локомотиворемонтных заводах.

12. Учет времени нахождения локомотивов на техническом обслуживании и ремонте ведется в соответствии с Инструкцией по учету наличия, состояния и использования локомотивов и моторвагонного подвижного состава, утвержденной МПС России 6 апреля 1994 г. № ЦЧУ_250.

2.2 Нормы периодичности технического обслуживания и ремонта локомотивов (на основании приказа №423/Н от 21.10.2005г.)

1. Нормы периодичности технического обслуживания и ремонта локомотивов приведены в таблицах 1 -- 4.

Периодичность технического обслуживания ТО_2 исчисляется временем нахождения локомотива в эксплуатируемом парке.

Периодичность планового ремонта для локомотивов, указанных в таблицах 1 и 2, исчисляется общим пробегом локомотива.

Периодичность текущего и среднего ремонта для локомотивов, указанных в таблицах 3 и 4, исчисляется временем нахождения локомотива в эксплуатируемом парке. Периодичность капитального ремонта для локомотивов, указанных в таблицах 3 и 4, исчисляется полным календарным временем от постройки или предыдущего ремонта, при котором заменяется электрическая проводка и изоляция электрических машин.

2. Для локомотивов, использующихся в пассажирском (в том числе пригородном) движении, периодичность ТО-2 не должна превышать 48 ч.

3. Магистральным локомотивам, использующимся в грузовом и пассажирском движении, нормы периодичности ремонта которых исчисляются линейным пробегом локомотива, текущий ремонт ТР_1 - не реже одного раза в шесть месяцев для тепловозов, не реже одного раза в три месяца для электровозов, текущий ремонт ТР_2 -- не реже одного раза в два года, текущий ремонт ТР-3 -- не реже одного раза в четыре года, средний ремонт -- не реже одного раза в 8 лет, капитальный ремонт -- не реже одного раза в 16 лет.

Таблица 1. Электровозы

Серии	Техническое обслуживание	Текущий ремонт, тыс. км	Средний ремонт СР, тыс. км	Капитальный ремонт КР, тыс. км
	ТО-2, ч, не более	ТР-1	ТР-2	ТР-3
ВЛ80 всех индексов, ВЛ85	72 (48 для пасс.)	25	225	450	900	2700
ЭП1	48	20	200	600	1200	2400
ВЛ60К, ВЛ60ПК	48	18	180	360	720	2160

Таблица 2. Тепловозы

Серии	Техническое обслуживание	Текущий ремонт, тыс. км	Средний ремонт СР, тыс. км	Капитальный ремонт КР, тыс. км
	ТО-2, ч, не более	ТО-3	ТР-1	ТР-2	ТР-3
Тепловозы типа ТЭ10	72 (48 для пасс.)	10 тыс. км	50	150	300	600	1200
Тепловозы типа ТЭ10 депо Н.Чара	72 (48 для пасс.)	17 сут. (но не более 10 тыс. км)	40	120	240	480	960

Таблица 3. Маневровых

Серии	Техническое обслуживание	Текущий ремонт, мес.	Средний ремонт СР, лет	Капитальный ремонт КР, лет
	ТО-2, ч, не более	ТО-3, сут.	ТР-1	ТР-2	ТР-3
Магистральные локомотивы, использующиеся в маневровой работе, в хозяйственном, вывозном и передаточном движении	72	28	6	12	36	6	12
ЧМЭ3 всех индексов с дизельгенераторами К6S310DR или 1_ПДГ4В, ТЭМ18, ТЭМ2 всех индексов	120	40	9	18	36	6	12
ТЭМ7, ТЭМ7А	120	40	12	24	48	8	16

Раздел 3. Основное электрическое оборудование и электрические машины электровоза ВЛ80^с, их предназначение

Тяговый двигатель пульсирующего тока НБ-418К6.

Тяговый двигатель пульсирующего НБ-418К6 предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой из контактной сети, в механическую, передаваемую с вала двигателя на колесную пару электровоза.

Асинхронный электродвигатель АЭ-92-402.

Асинхронный электродвигатель АЭ-92-402 с короткозамкнутым ротором служит приводом главных компрессоров и центробежных вентиляторов.

Расщепитель фаз НБ-455А.

Асинхронный расщепитель фаз НБ-455А предназначен для преобразования однофазного напряжения обмотки собственных нужд тягового трансформатора в трехфазную систему напряжения 380 В.

Тяговый трансформатор ОДЦЭ-5000/25Б.

Тяговый трансформатор ОДЦЭ-5000/25Б предназначен для преобразования напряжения контактной сети в напряжение цепей тяговых двигателей, включенных через полупроводниковые преобразователи, и цепей собственных нужд электровоза.

Сглаживающий реактор РС-53.

Сглаживающий реактор РС-53 предназначен для сглаживания пульсации выпрямленного тока в цепи тяговых двигателей.

Переходный реактор ПРА-48

Переходный реактор ПРА-48 предназначен для ограничения токов короткого замыкания секции тягового трансформатора при переходах с одной позиции регулирования на другую и деление напряжения при работе электровоза на переходных позициях главного контроллера.

Индуктивный шунт ИШ-95.

Индуктивный шунт ИШ-95 предназначен для улучшения коммутации тягового двигателя и заданного распределения токов между цепью двигателя и шунтирующим резистором при переходных процессах.

Выпрямительные установки ВУК-4000Т-02, В-ОППД-3, 15К-1,4к-02

Выпрямительные установки ВУК-4000Т-02, В-ОППД-3, 15К-1, 4к-02 предназначены для выпрямления переменного тока в постоянный для питания тяговых двигателей.

Токоприемник Л-13У1.

Токоприемник Л-13У1 предназначен для передачи с помощью скользящего контакта электрической энергии от контактного провода к электрическому оборудованию электровоза.

Главный выключатель ВОВ-25А-10/400УХЛ1.

Главный выключатель ВОВ-25А-10/400УХЛ1 однополюсный высоковольтный воздушный является главным выключателем электровоза (ГВ) и предназначен для оперативного включения и отключения электрического питания электровоза от контактной сети в рабочем режиме и для автоматического отключения в режимах КЗ, перегрузок и других аварийных режимах.

Главный контролер ЭКГ-8Ж.

Главный контролер ЭКГ-8Ж предназначен для переключения под нагрузкой ступеней вторичной обмотки тягового трансформатора с целью изменения напряжения на тяговых двигателях.

Контролер машиниста КМ-84.

Контролер машиниста КМ-84 предназначен для управления режимами работой электровоза, при его помощи осуществляется переключение в цепях управления.

Пневматические контакторы ПК.

Пневматические контакторы предназначены для включения и отключения силовых цепей электровоза.

Электромагнитные контакторы МК.

Электромагнитные контакторы МК предназначены для включения и отключения вспомогательных цепей и цепей управления электровоза.

Реле управлении и защиты.

Промежуточные реле РП-277, РП-279, РП-280, РП-282, РП-283 предназначены для размножения сигналов реле и коммутации цепей управления, РП-580-2-для переключений в схеме панели защиты от юза.

Реле времени РЭВ-292, РЭВ-295 предназначены для управления аппаратами с выдержкой времени.

Реле заземления РЗ-303 предназначен для защиты силовой цепи электровоза при замыкании на “землю”.

Реле контроля “земли” РКЗ-306 предназначен для сигнализации о появлении замыкания на “землю” вспомогательных цепей.

Реле боксования РБ-469 предназначен для защиты тяговых двигателей от боксования (воздействуют на подсыпку песка под колеса электровоза и включение сигнальной лампы).

Блок дифференциальных реле БРД-356.

Блок дифференциальных реле БРД-356 предназначен для защиты выпрямительных установок электровоза от коротких замыканий с помощью главного выключателя.

Распределительный щит РЩ-34.

Распределительный щит РЩ-34 является составной частью статического агрегата с бесконтактным регулятором напряжения и предназначен для питания цепей управления электровоза и подзаряда аккумуляторной батареи.

Регулятор напряжения РН-43.

Регулятор напряжения РН-43 является составной частью статического зарядного агрегата и предназначен для поддержания заданного напряжения цепей управления.

Раздел 4. Индивидуальное задание: Моторно-осевой подшипник

4.1 Назначение устройства

Моторно-осевой подшипник предназначен для восприятия и передачи веса тягового двигателя на ось колесной пары. А также обеспечивать минимально возможное трение в месте сопряжения оси колесной пары и остова тягового двигателя.

Моторно-осевой подшипник работает в крайне тяжелых условиях. На буксы подшипника постоянно действует нагрузка в десятки тонн, незначительные перебои в смазке могут привести к перегреву и задирам поверхности скольжения, динамические нагрузки от прохождения стыков вызывают повышенный износ поверхности трения и посадочных мест.

МОП состоит из двух вкладышей и буксы (шапки). Вкладыши (рис. 1.1) отливают из латуни, внутреннюю поверхность заливают баббитом марки Б16. Вкладыш 1 помешают в приливе остова, а вкладыш 2 в горловине шапки моторно-осевого подшипника. Вкладыш 2 имеет окно для подачи смазки на шейку оси.

Для смазки моторно-осевых подшипников тягового двигателя применено устройство, обеспечивающее постоянный уровень жидкой смазки (рис. 1.1). Смазку дополняют под давлением специальным заправочным устройством, наконечник которого через патрубок 4 плотно вставляют в отверстие 7, соединяющее рабочую камеру 6 с запасной камерой 5. Сначала масло заполняет запасную камеру 5, а затем через патрубок 3 начинает перетекать в рабочую камеру 6 и заполняет ее до тех пор, пока масло не закроет нижнее отверстие патрубка 3. После этого наконечник заправочного устройства вынимают из патрубка 4.

При закрытом нижнем отверстии патрубка 3 более высокий уровень смазки в камере 5 (по сравнению с ее уровнем в камере 6) поддерживается атмосферным давлением, так как при перетекании смазки из камеры 5 в камеру б через отверстие 7 в верхней части камеры 5 происходит разряжение имеющегося там воздуха. Как только уровень смазки в рабочей камере 6 станет ниже уровня конца патрубка 3, в камеру 5 через этот патрубок начнет поступать воздух. При этом давление воздуха в верхней камере 5 повышается и смазка через отверстие 7 поступает в камеру 6 до тех пор, пока смазка опять не закроет нижнее отверстие патрубка 3.

Таким образом, в рабочей камере 6 поддерживается практически постоянный уровень смазки, определяемый положением нижнего конца патрубка 3. Из рабочей камеры 6 смазка проходит через сетку 8 и по фитильным нитям 2 через окно во вкладыше 1 подшипника поступает к оси колесной пары и смазывает ее. Латунные вкладыши 1 моторно-осевых подшипников по внутренней поверхности залиты баббитом 9. Для предохранения смазки от попадания в нее влаги ось колесной пары между моторно-осевыми подшипниками закрыта специальным кожухом.

Рис 1.1 Вкладыши МОП и устройство для смазки (букса)



Рис 1.2 Тяговый двигатель ТЛ-2К

4.2 Требования к разрабатываемой оснастке

При производстве ремонта моторно-осевого подшипника в объеме ТР-1 меняется подбивка (косы) в шапках букс. Основной технологической оснасткой применяемой при производстве данной операции является дубовая лопаточка. От того, как правильно будут заложены косы, будет зависеть смазка вкладышей моторно-осевого подшипника и надежность всей тяговой передачи.

Технология закладки подбивки зависит от опыта и квалификации обслуживающего персонала. В связи с этими требованиями к исполнителю данной ремонтной операции, разрабатываемая технологическая оснастка должна существенно упростить процесс смены шерстяной подбивки и свести к минимуму влияние недостаточной квалификации рабочего.

4.3 Возможные пути совершенствования

локомотивный депо подшипник электроподвижной

При производстве ремонта МОП предлагается применить спроектированную технологическую оснастку - приспособление для закладки подбивки в шапку МОП.

Оснастка представляет собой лопаточку удобной конфигурации из полимерного материала на окончании которой имеется специальный зажим, а на противоположной стороне рукоятка с противоскользящей поверхностью. На рукоятке имеется кнопка, которая открывает зажим. Зажим закрывается под действием пружины.

При установке подбивки в шапку МОП один конец косы удерживается зажимом лопатки, а другой ложится на специальный профиль лопатки. При достижении лопаточкой дна камеры нажатием кнопки открывается зажим и лопаточка беспрепятственно достается наружу.

4.4 Технико-экономические обоснования принятого технологического процесса

При оценке годового экономического эффекта целесообразно основываться на типовом расчете, принятом на ж.д. транспорте.

За критерий технико-экономического обоснования принимаем годовой экономический эффект:

Пч Эг - Ним - Нпр , руб., (4.1)

где Эг - экономия годовых эксплуатационных расходов железной дороги (локомотивного депо) при внедрении нового устройства по сравнению со «старой» технологией;

Ним = 1,5 руб. - прирост налога на имущество в результате внедрения новой техники;

Нпр = 5 руб. - налог на прибыль, формирующуюся в результате экономии эксплуатационных расходов при внедрении нового устройства.

Эг Э1 - Э2 - А0 , руб., (4.2)

где Э1 - затраты на обслуживание при «старой» технологии ремонта;

Э2 - затраты на обслуживание при внедрении новой технологии;

А0 = 100 руб.- годовые амортизационные отчисления на полное восстановление нового устройства.

Э₁= С_пб + С_р + С_нп + С_зч + С_ор + С_зам , (4.3)

где С_пб - затраты на плановый ремонт оборудования;

С_Р.- затраты на плановый ремонт выбранного узла;

С_зч - стоимость запасных частей;

С_нп - затраты на неплановый ремонт;

С_ор - стоимость остановки на перегоне при отказе выбранного узла;

С_зам - затраты на замену вышедшего из строя оборудования.

Э₁ = 400 + 1000 + 1000 + 600 + 500 + 500 = 4000 [руб.]

Э₂ = С_пб + С_р + С_нп + С_зч + С_ор + С_зам , (4.4)

Э₂ = 400 + 1000 + 1000 + 400 + 400 + 100 = 3300 [руб.]

Срок окупаемости определяется соотношением:

Ток Э_из/ П_ч , год (4.5)

 По формулам 7.1 - 7.2 производим расчет принятой оснастки:

Эг 4000 - 3300 - 100 600 руб.

П_ч 600 - 1,5 - 5 593,5 руб.

Ток 500/593,5 0,8 года

Согласно расчету срок окупаемости лопаточки для забивки кос составил 0,8 года, исходя из этого, делаем вывод, что внедрение данной оснастки для ремонта моторно-осевого подшипника является эффективным и экономически выгодным.

4.5 Карта технологического процесса

№	Наименование операции	Технологические условия, правила, ГОСТ	Основная технологическая оснастка, приспособления, инструмент	Исполнитель	Разряд Работы	Время
1	Производить отбор смазки с последующим сливом конденсата из букс МОП.	Отбор смазки в МОП на анализ производить через 3 часа после постановки электровоза в цех. Результаты лабораторного анализа смазки в МОП заносить в книгу ремонта ТУ-28. Для анализа сливать самую нижнюю часть смазки, где находится отстоявшаяся вода. На ТР сливать конденсат из букс МОП после отбора смазки на анализ. Слив производить кратковременным отворачиванием обеих пробок на каждой буксе до полного устранения воды. В зимний период слив воды (конденсата) производить из всех букс независимо от результата лабораторного анализа смазки. В летний период при плюсовой температуре вода сливается, если она обнаружена лабораторным анализом и производится замена смазки.	Для защиты кожных покровов применять защитные мази и пасты, иметь исправный инструмент. Согласно инструкции ЦТ-535.	слесарь	4 разряд	4,5
2	Ревизия моторно-осевых подшипников.	Отвернуть пробку у буксы (шапки) моторно-осевого подшипника и слить смазку из рабочей и запасной камеры. При ревизии букс МОП производить полный слив смазки из букс, осмотр состояния кос и вкладышей. крышкой. Оставлять фитили вне специального бачка не допускается.	Ключ 30 ГОСТ 2839-80, ведро, специальная подставка	слесарь	4 разряд
3	Замерить радиальный зазор между осью и вкладышем и в доступных местах проверить состояние вкладыша и баббитовой заливки.	Зазор между осью и вкладышем должен быть 0,25-2 мм, а разница зазоров в обоих подшипниках тягового двигателя не должна превышать 1 мм. В случае излома, выкрашивание или чрезмерного износа баббитовой заливки вкладыша произвести замену вкладыша. При замене вкладыша шапку М.О. подшипника отправлять для ревизии в электромашинный цех.	Набор щупов ГОСТ 882-76.	слесарь	4 разряд
4	Промыть камеры буксы (шапки) чистым маслом, после чего завернуть пробки 7		Ведро, ключ 30 ГОСТ 2839-80, масло осевое ГОСТ 610-72	.слесарь	4 разряд	7,99
5	Доставить из шерстепропиточного отделения отремонтированные фитили в закрытом бачке.	Коса должна быть длиной 800-1000 мм и весом 370-390 г.		.слесарь	4 разряд	10,7
6	Заправить фитили в шапки моторно-осевых подшипников	Вынуть пропитанный фитиль из бачка и слегка отжать его. Взять лопаточку и обложить ее вдоль по широкой стороне пропитанным фитилем так, чтобы один конец фитиля был на уровне конца ручки лопаточки, а другой свисал. Заправить фитиль лопаточкой в камеру для подбивки до упора, после чего короткий конец согнуть в сторону оси, а длинным охватить короткий конец фитиля, как указано в эскизе. Таким образом заложить в каждую буксу (шапку)три сплетенных и промасленных фитиля, после чего плотно осадить фитили. Если фитили осядут ниже уровня крышки, добавить маленькие фитили до уровня крышки.	Лопаточка с зажимом, лампа переносная 50в (электрический фонарик).	слесарь	. 3 разряд	10
7	Смочить заправочные фитили маслом и закрыть крышки	В каждую шапку заливать 250-300 г масла.	Индустриальное масло ГОСТ 20799-88	слесарь	. 4 разряд	15,8
8	Заправить моторно-осевые подшипники маслом.	Для заливки прим. Маслопровод. рукав с коническим штуцером, в верх. части которого имеется клапан. Штуцер вводится в отверстие масленки так, чтобы он вошел плотно в соответствующее коническое отверстие камеры. Нажать на клапан штуцера и заполнить подшипник маслом до вытекания его через отверстие масленки наружу. Масло подавать под давлением 2 атм. Запрещается смешение разных сортов масел.	Индустриальное масло ГОСТ 20799-88	слесарь	. 4 разряд	14,7
9	Открыть крышки букс не подлежащих ревизии, лопаточкой проверить упругость фитилей, смочить фитили маслом и закрыть крышки.	Если фитили осели ниже уровня крышки, добавить маленькие фитили до уровня крышки. В каждую заливать 250-300 гр. масла.	Лопаточка с зажимом, Лампа переносная 50в (электрический фонарик).	слесарь	4 разряд	18,4

Библиографический список

1. Горнов О.Ф., Максимов И.В. и др. Эксплуатация и ремонт подвижного состава электрических железных дорог. М.: Транспорт, 1986

2. Сидоров Н.И., Сидорова Н.Н. Как устроен и работает электровоз. М.:Транспорт, 1988

3. Шубников П.Ф. Мазо С.Я. Ремонт электрооборудования ЭПС.М: Транспорт ,1985

4. Васько Н.М. и др. Электровоз ВЛ80^с. Руководство по эксплуатации. М.: Транспорт, 2001.

5. Электровоз ВЛ80^с. Руководство по эксплуатации /Под ред. Б.А. Пушканова. М.: Транспорт, 1992.

6. Некрасов А.М Колокольников С.В и др. Ремонт электроподвижного состава железных дорог. Пособие мастеру депо. М.: Транспорт ,1988.

7. Дубровский З.М. и др. Электровоз. Управление и обслуживание. М.: Транспорт, 1979.

8. Инструкция по освидетельствованию, ремонту и формированию колесных пар локомотивов и электросекций. МПС СССР. ЦТ/2306. М.: Транспорт, 1964. 163 с.

9. Булатов А.А., Капранов Н.Н., Проскуряков А.В Методические указания к выполнению расчётно-графической работы по дисциплине «Технология проектирования технологической оснастки для ремонта электроподвижного состава» для студентов спецтальности 190303 Самара: СамГАПС 2005 г.-16с.

10. Находкин В.М., Черепашенец Р.Г. Технология ремонта тягового подвижного состава: Учеб. для техникумов железнодорожного транспорта. -М.: Транспорт, 1998. -461 с.

11. Кикнадзе О.А. Электровозы ВЛ10 ВЛ10У. Руководство по эксплуатации/ под ред. О.А. Кикнадзе.- М.: Транспорт, 1981.- 519 с.

12. Поточная линия ремонта локомотивов. Н.И. Фильков, Е.Л. Дубинский, М.М. Мальцев, И.Б. Стерлин. - М.: Транспорт, 1983 г. - с.

13. Правила ремонта электрических машин электроподвижного состава. ЦТ - ЦТВР 4782 - М.: Транспорт,1992 г. - 295 с.

Размещено на Allbest.ru