Размещено на http://www.allbest.ru/

1

Введение

ремонт тяговой электродвигатель цех

Важнейшими задачами структурной реформы железнодорожного транспорта являются повышение эффективности хозяйственной деятельности, достижение финансовой прозрачности и снижение совокупных затрат на железнодорожные перевозки.

Ключевым моментом решения данных задач является создание в ОАО «РЖД» эффективной системы управления финансово-экономической деятельностью.

Основная цель на современном этапе - оптимизация корпоративного управления в ОАО "РЖД" в реальном режиме времени для обеспечения финансовой состоятельности отдельных видов деятельности (бизнеса), что в конечном итоге должно способствовать повышению финансовой устойчивости ОАО "РЖД" в целом.

Объектом исследования является Локомотивное депо Чусовская структурное подразделение Пермского отделения Свердловской железной дороги филиала «Свердловская железная дорога» ОАО «Российские железные дороги».

В моей курсовой работе в процессе анализа производства изучается эффективность использования рабочего времени, динамика производительности труда и факторы роста. Целью работы является разработка мероприятий по увеличению производительности труда в Локомотивное депо.

Задачами работы являются: во-первых, изучение системы организации оплаты труда на предприятии, во-вторых, разработка комплекса мероприятий, направленных на увеличение производительности труда.

В электромашинном цехе депо производится текущий ремонт ТР-3 тяговых двигателей ТЛ2К и НБ-418^К электровозов постоянного и переменного тока.

В цехе предусматривается внедрение мероприятий по научной организации труда рабочих, занятых обслуживанием производства.

В результате внедрения прерывной переменно поточной линии цех должен увеличить объем выпуска продукции и улучшить технико-экономические показатели работы.

Необходимо разработать проект наиболее рациональной организации производства, расчет показателей производственно-финансового плана электромашинного цеха и определение экономической эффективности реконструкции.

Исходные данные

Таблица 1. Продолжительность операций по ремонту тягового двигателя ТЛ2^к после реконструкции цеха, мин

Наименование операций	Последняя цифра шифра	Коэффициент норм до реконструкции
	0
1	2	3
Дефектировка двигателя	45	1,1
Разборка двигателя	100	1,3
Обтирка и обдувка остова	25	1,5
Сварочные работы по остову	45	1,1
Продувка и обтирка якоря	18	1,1
Сушка изоляции якоря	600	-
Покраска якоря эмалью	12	2,5
Сушка изоляции якоря	120	-
Сушка изоляции остова	605	-
Пропитка изоляции остова	20	-
Сушка изоляции остова	570	-
Покраска изоляции остова эмалью	15	3,5
Сушка изоляции остова	300	-
Наплавка концов вала якоря	45	1,2
Обточка конусов вала	35	1,1
Обточка коллектора	50	1,1
Проверка коллектора и пайка петушков	20	1,2
Продорожка коллектора	105	1,1
Снятие фасок и заусенец	140	1,1
Балансировка якоря	120	-
Проверка резьбовых соединений, ремонт остова	260	1,3
Сборка двигателя	360	1,2
Испытание на холостом ходу	210	-
Испытание на испытательной станции	120	-
Установка и расточка МОП	165	1,2

Таблица 2. Продолжительность операций по ремонту тягового двигателя НБ-418^к после реконструкции участка, мин

Наименование операций	Последняя цифра шифра	Коэффициент норм до реконструкции
	0
1	2	3
Дефектировка двигателя	75	1,2
Разборка двигателя	100	1,3
Обтирка и обдувка остова	40	3,0
Сварочные работы по остову	90	1,1
Продувка и обтирка якоря	20	1,2
Сушка изоляции якоря	610	-
Покраска якоря эмалью	25	2,5
Сушка изоляции якоря	210	-
Сушка изоляции остова	590	-
Пропитка изоляции остова	70	-
Сушка изоляции остова	550	-
Покраска изоляции остова эмалью	18	4,0
Сушка изоляции остова	500	-
Наплавка концов вала якоря	75	1,1
Обточка конусов вала	55	1,1
Обточка коллектора	135	1,1
Проверка коллектора и пайка петушков	50	1,2
Продорожка коллектора	90	1,1
Снятие фасок и заусенец	235	1,2
Балансировка якоря	60	-
Проверка резьбовых соединений, ремонт остова	240	1,3
Сборка двигателя	570	1,2
Испытание на холостом ходу	180	-
Испытание на испытательной станции	210	-
Установка и расточка МОП	170	1,2

Таблица 3. Оборудование, применяемое на операциях ремонта тяговых электродвигателей

Номер операций	Наименование операций	Оборудование и технологическая оснастка
1	Дефектировка двигателя	Технологическая подставка, измерительные приборы
2	Разборка двигателя	Кантователь тягового двигателя
3	Обдувка остова	Продувочная камера
4	Сварочные работы по остову	Трансформатор сварочный
5	Продувка и обтирка якоря	Камера для продувки якорей
6,8	Сушка изоляции якоря	Печь Т-1628А
7	Покраска якоря эмалью	Окрасочная камера 0-846
9,11,13	Сушка изоляции остова	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105
10	Пропитка изоляции остова	Ванна-емкость
12	Окраска изоляции остова эмалью	Окрасочная камера 0-846
14	Наплавка концов вала якоря	Наплавочная установка
15	Обточка концов вала	Токарный станок 1К62
16	Обточка коллектора	Токарно-винторезный станок ДИП-500
17	Проверка коллектора и пайка петушков	Установка для пайки петушков
18	Продорожка коллектора	Автоматический станок для продорожки коллекторов
19	Снятие фасок и заусенец	Фрезерный станок 6М82Г
20	Балансировка якоря	Балансировочный станок
21	Проверка резьбовых соединений, ремонт остова	Кантователь тягового двигателя, резьбовые шаблоны
22	Сборка двигателя	Стенд для сборки, индукционный нагреватель
23	Испытание на холостом ходу	Стенд для сборки
24	Испытание на испытательной станции	Типовая испытательная станция
25	Установка и расточка МОП	Стенд для сборки, станок для расточки МОП

Таблица 4. Годовая программа ремонта тяговых двигателей, тыс. шт

Тип тягового двигателя	Период работы цеха	Последняя цифра шифра
		0
ТЛ-2К	До реконструкции	0,95
	После реконструкции	1,9
Нб-418к	До реконструкции	1,45
	После реконструкции	2,9

Таблица 5. Технико-экономическая характеристика оборудования

Наименование оборудования	Тип оборудования	Габарит оборудования, м	Удельная площадь, м2	Установленная мощноность, кВт	Группа ремонтной сложности	Оптовая цена, тыс. руб
1. Кантователь тягового двигателя	ПКБ-ЦТ	3,5х4,2	30	3,6	10	15
2. Стенд для сборки тягового двигателя	ПКБ-ЦТ	4х5	35	15	10	40
3. Камера для продувки остовов	ПКБ-ЦТ	3,2х2	16	7	10	15
4. Трансформатор сварочный	-	2х1,5	6	7,5	8	1
5. Камера для продувки якорей	ПКБ-ЦТ	2х2	8	8,1	5	20
6. Печь для сушки якоря	Т-1628А	5х5	40	10	8	35
7. Циркуляционно-сушильная печь	ЦС-105	5х5	40	10	10	35
8. Ванна-емкость	-	3х3	16	-	2	7
9. Наплавочная установка	-	2х1,5	6	7,5	8	8
10. Токарный станок	1К62	3х1,5	12	10,0	11	10
11. Токарно-винторезный станок	ДИП-500	1,5х4,2	16	12	11	50
12. Установка для пайки петушков	-	1,5х1,5	10	3	8	10
13. Автоматический станок для продорожки коллекторов	-	1,5х4,2	28	12	11	20
14. Фрезерный станок	6М82Г	3х2,5	12	7,5	8	13
15. Балансировочный станок	9А-736	3х2,5	12	7,5	15	90
16. Станок для расточки МОП	-	1,7х4,4	16	7,5	11	7
17. Индукционный нагреватель	ПР-826	1х1	3,0	2,0	5,0	8
18. Испытательная станция	-	6х20	100	650	15	90
19. Электрокара	-	-	-	5	8	15
20. Моечная машина	ММД-13	4х5	32	7,5	8	15
21. Окрасочная камера			16		10	10
22. Резьбовые шаблоны	-	-	-		2	6
23. Технологическая подставка			50		2	8
24. Измерительные приборы			3	1	2	7

1. Расчет количества оборудования и производственных площадей

Количество оборудования или число рабочих мест на i-й операции ремонта тяговых двигателей определяется по формуле

,(1.1)

гдеi - номер операции 1, 2, … 25 (приложение табл. 1, 2, 3);

j - тип двигателя, 1 и 2 (приложение табл. 4);

N_j - годовая программа ремонта тягового двигателя j-го типа, шт., (приложение табл. 4);

t_ij - норма времени на выполнение i-й операции по ремонту двигателя j-го типа (приложение табл. 1, 2);

n - количество типов двигателей, в курсовой работе принимается два: ТЛ2^К и НБ-418^к;

К_и - коэффициент использования оборудования по времени, принимается до реконструкции - 0,75, после реконструкции - 0,85;

К_н - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм времени, принимается 1,05 до реконструкции и 1,1 после реконструкции цеха;

р - количество якорей, одновременно подвергающихся обработке на единице оборудования: 8 шт. на 6 и 8 операциях; остов 8 шт. - на 9, 11, 13; на остальных операциях - 1;

60 - коэффициент, переводящий минуты в часы;

Т - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в часах, определяется из выражения:

Т = (365 - (Т_в + Т_п)) S 8,0 ,(1.2)

гдеТ_в - число воскресных и субботних дней в году;

Т_n - число праздничных дней в году (Т_в+Т_п = 116 дней);

S - число рабочих смен, принимается 2;

8,0 - продолжительность смены, ч.

Количество оборудования или рабочих мест, рассчитанное по формуле, округляется до целого числа С_i, принятого далее в расчет.

Рассчитаем количество оборудования для операции 1 - дефектировка двигателя до реконструкции:

Т = (365 - 116) * 2 * 8,0 = 3984 ч.

С₁ = .

Аналогично рассчитывается количество оборудования для других операций.

Результаты расчета количества оборудования (или числа рабочих мест) и наименование оборудования, используемого на i-й операции, заносим в табл. 1.1.

Таблица 1.1. Количество оборудования или число рабочих мест

Номер операции	Количество якорей и остовов (Р)	Число оборудования	Наименование оборудования
		до реконструкции	после
1	1	1	2	Технологическая подставка
		1	2	Измерительные приборы
2	1	2	2	Кантователь тягового двигателя
3	1	1	1	Продувочная камера
4	1	1	2	Трансформатор сварочный
5	1	1	1	Камера для продувки якорей
6	8	1	2	Печь Т-1628А
7	1	1	1	Окрасочная камера 0-846
8	8	1	1	Печь Т-1628А
9	8	1	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105
10	1	1	1	Ванна-емкость
11	8	1	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105
12	1	1	1	Окрасочная камера 0-846
13	8	1	1	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105
14	1	1	1	Наплавочная установка
15	1	1	1	Токарный станок 1К62
16	1	2	2	Токарно-винторезный станок ДИП-500
17	1	1	1	Установка для пайки петушков
18	1	1	2	Станок для продорожки коллекторов
19	1	3	4	Фрезерный станок 6М82Г
20	1	1	2	Балансировочный станок
21	1	4	5	Кантователь тягового двигателя
		4	5	Резьбовые шаблоны
22	1	8	11	Стенд для сборки
		8	11	Индукционный нагреватель
23	1	3	4	Стенд для сборки
24	1	2	4	Типовая испытательная станция
25	1	3	4	Стенд для сборки
		3	4	Станок для расточки МОП
ИТОГО:		61	82

При укрупненном проектировании размер произведенной площади электромашинного цеха на каждой операции определяется по удельной площади, которая приходится на единицу оборудования или на одно рабочее место, умноженной на число рабочих мест. Общий размер производственной площади определяется по формуле

F = ,(1.3)

гдеf_i - удельная площадь, приходящаяся на единицу оборудования или одно рабочее место, на i-й операции (приложение табл. 5);

С_i - количество оборудования или рабочих мест на i-й операции (табл. 1.1).

Расчет потребной производственной площади цеха ремонта двигателей и стоимость оборудования заносят в табл. 1.2.

Рассчитаем производственную площадь, приходящуюся на:

кантователь тягового двигателя до реконструкции:

F₁ = 30 * 6 = 180 м².

стенд для разборки и сборки тяговых двигателей

F₂ = 35 * 14 = 490 м².

Также в табл. 1.2 указывается оптовая цена и мощность оборудования. Данные берутся из табл. 5.

Таблица 2.2 Определение производственной площади цеха

Оборудование	До реконструкции	После реконструкции
Наименование	Оптовая цена,тыс.руб.	Мощ-ность,кВт	Уд. площадь, м2	Кол-во обору-дования	Стои-мость,тыс.руб.	Мощ-ность,кВт	Уд. пло-щадь, м2	Ко-во обору-дования	Стои-мость,тыс.руб.	Мощ-ность,кВт	Уд. пло-щадь, м3
1. Кантователь тягового двигателя	15	3,6	30	6	90	21,6	180	7	105	25,2	210
2. Стенд для сборки тягового двигателя	40	15	35	14	560	210	490	19	760	285	665
3. Камера для продувки остовов	15	7	16	1	15	7	16	1	15	7	16
4. Трансформатор сварочный	1	7,5	6	1	1	7,5	6	2	2	15	12
5. Камера для продувки якорей	20	8,1	8	1	20	8,1	8	1	20	8,1	8
6. Печь для сушки якоря	35	10	40	2	70	20	80	3	105	30	120
7. Циркуляционно-сушильная печь	35	10	40	3	105	30	120	5	175	50	200
8. Ванна-емкость	7	-	16	1	7	-	16	1	7	-	16
9. Наплавочная установка	8	7,5	6	1	8	7,5	6	1	8	7,5	6
10. Токарный станок	10	10	12	1	10	10	12	1	10	10	12
11. Токарно-винторезный станок	50	12	16	2	100	24	32	2	100	24	32
12. Установка для пайки петушков	10	3	10	1	10	3	10	1	10	3	10
13. Автоматический станок для продорожки коллекторов	20	12	28	1	20	12	28	2	40	24	56
14. Фрезерный станок	13	7,5	12	3	39	22,5	36	4	52	30	48
15. Балансировочный станок	90	7,5	12	1	90	7,5	12	2	180	15	24
16. Станок для расточки МОП	7	7,5	16	3	21	22,5	48	4	28	30	64
17. Индукционный нагреватель	8	2	3	8	64	16	24	11	88	22	33
18. Испытательная станция	90	650	100	2	180	1300	200	4	360	2600	400
19. Окрасочная камера	10	-	16	2	20	-	32	2	20	-	32
20. Резьбовые шаблоны	6	-	-	4	24	-	-	5	30	-	-
21. Технологическая подставка	8	-	50	1	8	-	50	2	16	-	100
22. Измерительные приборы	7	1	3	1	7	1	3	2	14	2	6
ИТОГО:				61	1307	1730,2	1409	82	2145	3187,8	2070

2. Расчет основных параметров поточной линии

Выпуск из ремонта тяговых двигателей ТЛ2^К и НБ-418^К с поточной линии производится через строго определенные промежутки времени, называемые тактом.

В курсовой работе производится расчет основных параметров поточной линии по ремонту тяговых двигателей. При этом программа выпуска равна программе ремонта тяговых двигателей.

Средний расчетный такт выпуска (запуска) одного двигателя определяется путем деления эффективного фонда времени за соответствующий плановый период F_эф на количество двигателей, подлежащих ремонту за тот же период N_в (приложение табл. 4 «после реконструкции»), т.е.:

(мин/шт),(2.1)

F_эф = (Т_см - Т_п)SТ_р,(2.2)

гдеТ_см - продолжительность смены (принимается равной 480 мин);

Т_п - продолжительность регламентированных перерывов (принимается равной нулю);

S - число смен;

Т_р - число рабочих дней в году (принимается равное 249 дням).

F_эф = (480 - 0) * 2 * 249 = 239040 мин.

На поточной линии производится ремонт двигателей ТЛ2^К и НБ-418^К с различной трудоемкостью. Поэтому целесообразно вести ремонт на линии с различными, частными для каждого типа двигателя, тактами.

Частный такт линии можно рассчитать двумя способами.

Первый способ заключается в приведении программы ремонта двигателей всех типов к условному объекту. Для этого трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2^К принимается за базу Т_б, и тогда программы по всем закрепленным за линией двигателей N_j через коэффициент приведения по трудоемкости К_{пр j} = T_j / Т_б приводятся к базовой (условной) единице, т.е. N_{пр j} = N_j * К_{пр j}. Затем рассчитывается общий такт r_общ и частные (рабочие) такты линии r_j ремонта тяговых двигателей.

Общий такт для случая двигателей двух типов определяется из выражения

,(2.3)

гдеN₁ - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2^К (приложение табл. 4);

N₂ - годовая программа ремонта двигателей НБ-418^К (приложение табл. 4);

K_прj - коэффициент приведения якорей по трудоемкости определяется из выражения:

,(2.4)

гдеT_j - трудоемкость ремонта двигателя, приводимого к трудоемкости двигателя и принятого за базу (приложение табл. 2);

Т_б - трудоемкость ремонта двигателя ТЛ2К, принятого условно за базовую единицу (приложение табл. 1).

Частный такт выпуска тягового двигателя определяется:

r_j = r_общ K_прj.(2.5)

K_пр1 = = 1,

K_пр2 = = 1,21

r_общ = ,

r₁ = 44,19 * 1 = 44,19 мин/шт.,

r₂ = 44,19 * 1,21 = 53,47 мин/шт.

Второй способ. При расчете такта через распределение общего эффективного фонда времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2^К и НБ-418^К пропорционально трудоемкости программных заданий имеем:

,(2.6)

гдеF_эф1 - годовой эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателей ТЛ2^К, мин;

N₁ - годовая программа ремонта двигателей ТЛ2^К;

Т₁ - трудоемкость ремонта двигателей ТЛ2^К, мин (приложение табл. 1);

n - число типов тяговых двигателей.

Тогда эффективный фонд времени работы линии по ремонту двигателя НБ-418^К определится из выражения:

F_эф2 = F_эф - F_эф1.(2.7)

Частные такты ремонта двигателя ТЛ2^К и НБ-418^К рассчитываются по формуле:

(2.8)

F_эф1 = = 83956,31

F_эф2 = 239040 - 83956,31 = 155083,69 мин.

Технологическая планировка поточной линии прежде всего связана с типом транспортного устройства и определением его параметров. В работе проектируется поточная линия с распределительным конвейером. Распределительные конвейеры предназначены для транспортировки двигателей и распределения их между рабочими местами.

Основными параметрами конвейеров рабочей линии являются длина и ширина рабочей части конвейера, расстояние между транспортируемыми двигателями и скорость движения конвейера.

Длина рабочей части конвейера при непрерывном движении установки якорей на рабочие места определяется в результате планировки рабочих мест вдоль линии.

При одностороннем расположении рабочих мест (рис. 1, а) и неодинаковых расстояний между ними из-за различных габаритов оборудования длину рабочей части конвейера можно определить из выражения:

,(2.9)

гдеl_i - расстояние между двумя смежными рабочими местами на линии на i-й операции, м (приложение табл. 5, графа 3, первая цифра размера);

С_i - количество рабочих мест (оборудования) на i-й операции (табл. 1.1);

m - число операций ремонта якоря.

Результаты расчета заносятся в табл. 2.1.

Таблица2.1. Определение длины рабочей части конвейера

Номер операции	Количество оборудования (Сi)	Наименование оборудования	Расстояние(li), м	liСi,м
1	2	Технологическая подставка	0	0
	2	Измерительные приборы	0	0
2	2	Кантователь тягового двигателя	3,5	7
3	1	Продувочная камера	3,2	3,2
4	2	Трансформатор сварочный	2	4
5	1	Камера для продувки якорей	2	2
6	2	Печь Т-1628А	5	10
7	1	Окрасочная камера 0-846	0	0
8	1	Печь Т-1628А	5	5
9	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	10
10	1	Ванна-емкость	3	3
11	2	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	10
12	1	Окрасочная камера 0-846	0	0
13	1	Циркуляционно-сушительная печь ЦС-105	5	5
14	1	Наплавочная установка	2	2
15	1	Токарный станок 1К62	3	3
16	2	Токарно-винторезный станок ДИП-500	1,5	3
17	1	Установка для пайки петушков	1,5	1,5
18	2	Станок для продорожки коллекторов	1,5	3
19	4	Фрезерный станок 6М82Г	3	12
20	2	Балансировочный станок	3	6
21	5	Кантователь тягового двигателя	3,5	17,5
	5	Резьбовые шаблоны	0	0
22	11	Стенд для сборки	4	44
	11	Индукционный нагреватель	1	11
23	4	Стенд для сборки	4	16
24	4	Типовая испытательная станция	6	24
25	4	Стенд для сборки	4	16
	4	Станок для расточки МОП	1,7	6,8
ИТОГО:	82		78,4	225

Рисунок 1. Схема распределительного конвейера:

а) с односторонним расположением рабочих мест;

б) с двухсторонним расположением рабочих мест.

1 - рабочее место;

2 - предмет;

3 - транспортер

Для уменьшения длины конвейера и лучшего использования площади применяется двухстороннее расположение рабочих мест (рис. 1), при котором длина рабочей части конвейера будет равна:

(2.10)

Скорость конвейера определяется по формуле:

,(2.11)

гдеl - расстояние между рабочими местами (принимается равным 5 м);

r - такт поточной линии, мин.

Рассчитаем скорость конвейера при ремонте двигателя первого типа:

Для второго типа двигателя:

В ряде случаев длина поточной линии даже при двухстороннем расположении рабочих мест и оборудования оказывается больше длины цеха. Это вызывает необходимость придания ей одной из форм, приведенных на рис. 2.

Рисунок 2. Схемы планировок поточных линий

Длительность производственного цикла ремонта тяговых двигателей рассчитывается с помощью схемы производственного процесса и данных приложения табл. 1 и 2.

Схема производственного процесса:

1 этап - операции 1, 2.

2 этап - операции 5, 6, 7, 8, 14, 20 и 3, 4

3 этап - операции 15, 16, 17, 18, 19 и 9, 10, 11, 12, 13, 21

4 этап - операции 22

5 этап - операции 23, 24, 25

В таблице 2.2 приводится расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей.

Таблица 2.2. Расчет длительности производственного цикла ремонта тяговых двигателей

Этап	Длительность, мин
	НБ-406	НБ-418К
	1 часть	2 часть	Итого	1 часть	2 часть	Итого
1	145	-	145	175	-	175
2	915	70	985	1000	130	1130
3	350	1770	2120	565	1968	2533
4	360	-	360	570	-	570
5	495	-	495	560	-	560
Сумма	4105 мин.	=	68,42ч	4968 мин	. =	82,8 ч

Результаты расчетов параметров поточной линии вносим в табл. 2.3.

Таблица 2.3. Основные параметры поточной линии ремонта якорей тяговых двигателей

Параметры поточной линии	Единица измерения	Значение
Общий такт линии по ремонту якорей	мин/шт	44,19
Частный такт линии при ремонте якоря ТЛ2К	мин/шт	44,19
Частный такт линии при ремонте якоря НБ-418К	мин/шт	53,47
Скорость поточной линии при ремонте ТЛ2К	м/мин	0,11
Скорость поточной линии при ремонте НБ-418К	м/мин	0,09
Длина поточной линии	м	112,5
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2К	час	68,42
Длительность технологического цикла ремонта ТЭД НД-418К	час	82,8

3. Построение календарного плана-графика ремонта тяговых двигателей

Периодом для построения плана-графика обычно принимается месяц. Число рабочих дней принимается равным 22, которое и составит эффективный фонд работы поточной линии. Теперь необходимо этот фонд распределить пропорционально трудоемкости программных заданий по ремонту якорей ТЛ2^К и НБ-418^К, использовав для этого формулы (2.6, 2.7). Требуется организовать ремонт якорей не менее чем двумя партиями.

Исходя из того, что надо разработать план ремонта, посчитаем условные фонды рабочего времени:

К = = 10865,5.

Календарный план представлен на рис. 4.

Тип двигателя	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	30
НБ-406
НБ-412

Рисунок 4 . Календарный план-график

4. Установление технически обоснованной нормы времени

В работе устанавливается технически обоснованная норма времени на одну из работ по обеспечению поточной линии. Для этой цели требуется обработать хронометражный ряд наблюдений, приведенный в табл. 4.1.

Таблица 4.1. Карта хронометражных наблюдений

Продолжительность, мин
Номера наблюдений
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
56	62	53	58	59	58	74	60	59	61	57	69	65	61	70	58	70	68	60	63

В качестве хронометража в нормировании труда принимают изучение операции путем наблюдения и измерения затрат рабочего времени на выполнение отдельных ее элементов, повторяющихся при ремонте или выполнении какой-либо работы.

Обработка и анализ хронометражных наблюдений состоит:

· в исключении из хронометражных рядов ошибочных замеров, которые были отмечены наблюдателем;

· в проверке качества хронометражных рядов путем вычисления коэффициента устойчивости;

· в расчете средней величины продолжительности выполнения операции.

Из данного хронометражного ряда исключаются значения 74 и 53.

Под коэффициентом устойчивости хронометражного ряда понимают отношение максимальной продолжительности выполнения данной операции к минимальной. Он может быть вычислен по формуле:

,

гдеt_max - максимальная продолжительность данной операции, мин;

t_min - минимальная продолжительность выполнения данной операции, мин.

Хронометражный ряд считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости меньше или равен заданному (1,45).

Фактический коэффициент будет равен:

Так как фактический коэффициент меньше нормативного, то хронометражный ряд является устойчивый..

После этого определяется средняя продолжительность выполнения операции, выведенная из устойчивого хронометражного ряда:

,

где - сумма всех величин продолжительности устойчивого хронометражного ряда, мин;

n - число оставшихся наблюдений.

5. Расчет показателей плана по труду и заработной плате

В данном разделе рассчитываются численность работников и фонд оплаты труда.

Контингент основных рабочих по ремонту тяговых двигателей определяется по формуле:

,

гдеb - добавочный процент рабочих на замещение (принять равным 10 %); С_i - количество рабочих мест (табл. 1.2); S - число смен (принять равным 2); n_i - норма обслуживания (n = 1).

Контингент ремонтных рабочих в цеху рассчитывается по нормативам:

· норма времени на одну ремонтную единицу составляет на: текущий ремонт - 0,1 ч (производится еженедельно), осмотр - 0,85 ч, малый ремонт - 6,1 ч;

· структура ремонтного цикла для всего оборудования: К-О-О-М-О-О-М-О-О-С-О-О-М-О-О-М-О-О-К (К - капитальный ремонт; М - малый ремонт; С - средний ремонт; О - осмотр);

· длительность ремонтного цикла составляет для: металлорежущих станков - 4 года, подъемно-транспортного оборудования (нет) - 12 лет, остального оборудования - 9 лет.

Численность ремонтных рабочих по содержанию оборудования определяется по формуле:

,

гдеТ - трудоемкость ремонта и осмотров; F - число часов, отработанных за год каждым рабочим (F = 1995 ч).

Трудоемкость ремонта определяется по формуле:

,

гдеа_тр, а₀, а_мр - соответственно норма времени на одну ремонтную единицу, на текущий ремонт, осмотр и малый ремонт, ч;

m_тр, m₀, m_мр - количество соответственно текущих ремонтов, осмотров и малых ремонтов оборудования за год;

С_i - количество принятого оборудования (табл. 1.2);

К_i - коэффициент, учитывающий группу ремонтной сложности (приложение табл. 5).

гдеf - количество ремонтов в структуре ремонтного цикла; d - длительность ремонтного цикла.

Найдем количество текущих ремонтов для металлорежущих станков. Так как текущий ремонт выполняется еженедельно, то m_тр = для всех типов оборудования.

Найдем количество осмотров: .

Количество малых ремонтов:

Трудоемкость на единицу оборудования:

Суммарная трудоемкость по ремонту внутреннего оборудования определяем в табл. 5.1.

Таблица 5.1. Определение трудоемкости ремонта

Номер оборудования	Коэффициент (К)	Кол-во летвцикле	Трудоемкостьна единицуоборудования,нормо-час	До реконструкции	После реконструкции
				кол-вооборудования	трудоемкость, нормо-час	кол-вооборудования	трудоемкость, нормо-час
1	2	3	4	5	6	7	8
1	10	9	9,04	6	542,67	7	633,11
2	10	9	9,04	14	1265,50	19	1717,6
3	10	9	9,04	1	90,44	1	90,44
4	8	4	13,85	1	110,80	2	221,60
5	5	9	9,04	1	45,22	1	45,22
6	8	9	9,04	2	144,71	3	217,07
7	10	9	9,04	3	271,33	5	452,22
8	2	9	9,04	1	18,09	1	18,09
9	8	9	9,04	1	72,36	1	72,36
10	11	4	13,85	1	152,35	1	152,35
11	11	4	13,85	2	304,70	2	304,70
12	8	4	13,85	1	110,80	1	110,80
13	11	4	13,85	1	152,35	2	304,70
14	8	4	13,85	3	332,40	4	443,20
15	15	4	13,85	1	207,75	2	415,50
16	11	4	13,85	3	457,10	4	609,40
17	5	9	9,04	8	361,60	11	497,20
18	15	9	9,04	2	271,33	4	542,40
19	10	9	9,04	2	180,89	2	180,89
20	2	9	9,04	4	72,36	5	90,44
21	2	9	9,04	1	18,09	2	36,18
22	2	9	9,04	1	18,09	2	36,18
	ИТОГО:	61	5202,45	82	7191,68

Количество оборудования до реконструкции и после берется из табл. 1.2.

После расчета трудоемкости ремонта определяем численность ремонтных рабочих по содержанию оборудования до и после реконструкции:

Контингент вспомогательных рабочих, служащих и специалистов рассчитывается по данным таблицы 5.2.

Таблица 5.2. Нормативы для расчета численности цехового персонала в % к числу основных рабочих

Период работы	Вспомогательные рабочие	Служащие	Специалисты
До реконструкции	30	2	6
После реконструкции	15	1	3

Численность работников заносим в табл. 5.3.

Таблица 5.3 Численность работников

	Наименование работников	До реконструкции, чел	После реконструкции, чел
1	Основные рабочие	134	180
2	Ремонтные рабочие	3	4
3	Вспомогательные рабочие	40	27
4	Служащие	3	2
5	Специалисты	8	5
	ИТОГО:	188	218

Фонд заработной платы планируют по каждой категории работников.

,

где - численность работников, чел;

З_ср - среднемесячная заработная плата одного работника;

12 - число месяцев в году.

Среднемесячная заработная плата работников складывается из месячной тарифной ставки или оклада, доплат за вредные условия труда, премий, районного коэффициента по заработной плате (0,15) и 20 % надбавки МПС к тарифной ставке (окладу).

Тарифная ставка определяется исходя из минимальной заработной платы, определенной в отрасли (на 01.03.2005г. = 1649 руб.), и тарифных коэффициентов, предусмотренных ОЕТС (табл. 5.4).

Доплату за вредные условия труда принимают в размере 12 % от тарифной ставки. Премии - 25 % заработка с учетом доплат за вредные условия труда. Районные коэффициенты составляют 15% от заработка, в которой включается все выплаты, кроме надбавки МПС.

К профессиям и работам с вредными условиями труда относятся рабочие, занятые на 4, 6, 7, 8, 9 - 14 операциях.

Расчет заработной платы производится по табл. 5.5.

По строке «Дополнительная заработная плата основных рабочих» указывается численность работников на замещение отпускников, больных и др. и заработная плата этих рабочих (10 % от фонда заработной платы основных производственных рабочих).

Разряды основных рабочих в соответствии с выполняемыми операциями приведены в табл. 5.6.

Таблица 5.6. Перечень операций технологического процесса, разряды рабочих

Наименование операций	Разряд работ
Очистка и замеры (1, 3, 5) Наплавка концов вала (14) Обработка концов вала (15) Сушка, окраска (6, 7, 8, 9, 11, 12, 13) Пропитка (10) Обработка коллектора расточка МОП (25) Балансировка (20) Испытание (23, 24) Остальные операции	4 5 5 3 4 5 6 5 4

Для ремонтных рабочих принимается тарифный разряд 5, а для вспомогательных рабочих - 3.

Таблица 5.4. Отраслевая единая тарифная сетка по оплате труда работников, занятых в основной деятельности железных дорог

Разряды	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
Рабочие	1,0	1,23	1,44	1,62	1,76	1,90	2,14	2,38	2,64	2,93
Рабочие, связанные с движением поездов, ремонтом подвижного состава и технических средств	1,1	1,36	1,59	1,78	1,94	2,1	2,36	2,63	2,92	3,24
Служащие		1,32	1,54	1,76	1,98	2,21	2,48	2,76
Специалисты: -предприятий, обособленных структурных подразделений; -отделений жел. д; -управлений железных дорог.			1,61	1,82 1,91 2,00	2,06 2,16 2,27	2,33 2,45 2,57	2,64 2,77 2,91	2,99 3,14 3,30	3,36 3,53 3,71	3,82 4,01 4,21	4,30 4,52 4,75	4,87 5,11 5,37	5,41 5,68 5,96	6,30 6,62
Руководители: -предприятий, обособленных структурных подразделений; -отделений железных дорог; -управлений железных дорог							3,07 3,21 3,37	3,46 3,63 3,81	3,90 4,10 4,31	4,42 4,64 4,87	4,99 5,24 5,50	5,64 5,92 6,22	6,26 6,57 6,90	6,95 7,30 7,66	7,71 8,10 8,50	8,17 8,58 9,01	9,09 9,55	9,59 10,07

Таблица 5.5 Расчет заработной платы работников предприятия

Категории работающих	Разряд	Расчет среднемесячной заработной платы	До реконструкции	После
		оклад	доплатаза вредность	премия	Доплата МПС	Уральскийко эффициент	среднемесячная заработная плата	численность	Месячный фонд заработной платы,	численность	Месячный фонд заработной платы, ты
Основные рабочие
1. С нормальными условиями труда	4	2935,22		733,81	587,04	550,35	4806,42	74	355,7	98	471,0
	5	3199,06		799,77	639,81	599,82	5238,46	24	125,7	34	178,1
	6	3462,90		865,73	692,58	649,29	5670,50	2	11,3	4	22,7
2. С вредными условиями труда	3	2621,91	314,63	734,13	524,38	550,60	4745,66	14	66,4	20	94,9
	4	2935,22	352,23	821,66	587,04	616,40	5312,75	4	21,3	6	31,9
	5	3199,06	383,89	895,74	639,81	671,8	5790,30	2	11,6	2	11,6
Ремонтные рабочие	5	3199,06		799,77	639,81	599,82	5238,46	3	15,7	4	20,9
Вспомогательные рабочие	3	2374,56		593,64	474,91	445,23	3888,34	40	155,5	27	105,0
Служащие	4	2902,24		725,56	580,45	544,17	4752,42	3	14,3	2	9,5
Специалисты	8	4930,51		1232,6	986,1	924,47	8073,71	8	64,6	5	40,4
Дополнительная заработная плата рабочих								12	59,2	16	81,0
ВСЕГО:								172	901,3	218	1067,0

Годовой фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих - 15 % от основной заработной платы, ремонтных рабочих - 10 %.

Показатели цеха по труду и заработной плате заносятся в табл. 5.7.

Таблица 5.7. Показатели цеха по труду и заработной плате

Категории работников	До реконструкции	После
	Контингент, чел,	Годовой фондосновной заработнойплаты, тыс. руб.	Годовой фонд дополнительной заработной платы, тыс. руб.	Контингент, чел,	Годовой фондосновной заработнойплаты, тыс. руб.	Годовой фонд дополнительной заработной платы, тыс. руб.
1	2	3	4	5	6	7
Основные производственные рабочие	134	7104,0	710,4	180	9722,4	972,2
Ремонтные рабочие	3	188,4	18,8	4	250,8	25,1
Вспомогательные рабочие	40	1866,0	279,9	27	1260,0	189,0
Служащие	3	171,6		2	114,0
Специалисты	8	775,2		5	484,8
ВСЕГО:	188	10105,2	1009,1	218	11832,0	1186,3

6. Расчет площадей цеха

Расчет площадей цеха производится исходя из следующих норм:

1. Культурно-бытовые помещения принимаются из расчета 2 м² на одного производственного рабочего, стоимостью 1000 руб./м².

2. Служебные помещения принимаются из расчета 6 м² на одного специалиста и служащего, стоимостью 750 руб./м².

3. Хозяйственные и складские помещения рассчитываются, исходя из норм 3 м² на одного вспомогательного рабочего, стоимостью 400 руб./м².

Производственные площади цеха беремиз табл. 1.2.

Расчет площадей и объема заносим в табл. 6.1.

Таблица 6.1. Расчет площадей и объема цеха

Название площадей	Нормана 1 рабочего	Вы-сота,м	До реконструкции	После реконструкции
			кол-во человек	всего площадей, м2	объемцеха, м3	кол-во человек	всего площадей, м3	объемцеха, м4
Производственные площади		10		1409	14090		2070	20700
Культурно-бытовые помещения	2	2,5	137	274	685	184	368	920
Служебные помещения	6	2,5	11	66	165	7	42	105
Хозяйственные и складские помещения	3	10	40	120	1200	27	81	810
ИТОГО:			188	1869	16140	218	2561	22535

Расчет стоимости площадей цеха заносим в табл. 6.2.

Таблица 6.2. Расчет стоимости площадей цеха

Название площадей	Цена1 м2	До реконструкции	После реконструкции
		площадь	стоимость,тыс. руб.	площадь	стоимость,тыс. руб.
Производственные площади	400	1409	563,6	2070	828,0
Культурно-бытовые помещения	1000	274	274,0	368	368,0
Служебные помещения	750	66	49,5	42	31,5
Хозяйственные и складские помещения	400	120	48,0	81	32,4
ИТОГО:		1869	935,1	2561	1260

7. Планирование издержек производства и калькулирование себестоимости ремонта тяговых двигателей

Таблица 7.1. Смета годовых расходов цеха по содержанию и эксплуатации оборудования

	Показатель	Единица измерения	Величина показателя
			до реконструкции	после
1	Годовая трудоемкость ремонта оборудования цеха	чел.-час.	5202,5	7191,7
2	Списочный штат ремонтных рабочих	чел.	3	4
3	Годовой фонд заработной платы ремонтных рабочих	тыс. руб.	188,4	250,8
4	Отчисление на социальные нужды	тыс. руб.	67,1	89,3
5	Годовые расходы материалов на эксплуатацию оборудования	тыс. руб.	65,4	107,3
6	Годовые расходы на ремонт оборудования	тыс. руб.	113,0	150,5
7	Годовые затраты на силовую электроэнергию	тыс. руб.	1091,1	2278,3
8	Амортизационные отчисления со стоимости оборудования	тыс. руб.	156,8	257,4
	ИТОГО:	тыс. руб.	1681,8	3133,6

Трудоемкость ремонтов оборудования цеха, контингент ремонтных рабочих и их фонд заработной платы принимается из плана по труду и заработной плате. Отчисление на социальные нужды составляют 35,6% от фонда заработной платы ремонтных рабочих.

Годовые затраты материалов на эксплуатацию оборудования - 5 % от стоимости оборудования, на ремонт оборудования - 60 % от фонда заработной платы ремонтных рабочих.

Затраты на силовую энергию рассчитываются по формуле:

, руб.

гдеЦ_ЭЛ - цена электроэнергии, руб. (принять равным 0,3);

к_р - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети (= 1,05);

r_э - КПД (принимается равным 0,67);

к_u - коэффициент использования оборудования по времени (0,75 до реконструкции и 0,85 после реконструкции);

F_эф - годовой эффективный фонд рабочего времени, час (формула 1.2);

Р - суммарные затраты кВт*ч (табл. 1.2).

Амортизационные отчисления со стоимости оборудования принимаются в размере 12%.

Таблица 7.2. Структура основных фондов цеха, %

Основные фонды	До реконструкции	После реконструкции
Здания, сооружения	33	37
Оборудование	50	53
Передаточные и транспортные средства	13	7
Прочие	4	3

Расчет структурных основных фондов приводим в табл. 7.3.

Таблица 7.3. Структура основных фондов

	Основные фонды	До реконструкции	После
		процент	тыс. руб.	процент	тыс. руб.
1	Здания, сооружения	33	862,6	37	1415,7
2	Оборудование	50	1307,0	53	2145,0
3	Передаточные и транспортные средства	13	339,8	7	557,7
4	Прочие	4	104,6	3	171,6
	ИТОГО:	100	2614,0	100	4290,0

Таблица 7.4. Смета цеховых расходов

	Статьи расходов	Затраты, тыс. руб.
		до реконструкции	после реконструкции
1	Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, служащих и специалистов	3092,7	2047,8
2	Отчисление на социальное страхование	11101,0	729,0
3	Амортизация со стоимости основных фондов (исключая стоимость оборудования)	70,3	115,4
4	Отопление, освещение, вентиляция и уборка помещений цеха	279,4	389,3
5	Прочие цеховые расходы	26,8	36,0
	ИТОГО:	4570,2	3317,5

Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих (без ремонтных), специалистов и служащих принимается из плана цеха по труду и зарплате. Отчисления на социальное страхование - 35,6 %.

Амортизационные отчисления со стоимости основных фондов принимаются равными: 3 % для зданий и 10 % для передаточных, транспортных и прочих средств. Стоимость основных фондов определена в таблице 7.3.

При расчете остальных цеховых расходов принимаются следующие нормативы:

- отопление помещений - 10 руб./м³ в год;

- освещение цеха - 15 руб./м² в год;

- вентиляция помещений - 5 руб./м³ в год;

- уборка цеха - 5 руб./м² в год;

- прочие расходы - 200 руб. на одного производственного рабочего в год.

8. Калькуляция себестоимости ремонта тяговых двигателей

При расчете себестоимости продукции ремонта двигателей используются следующие нормативы:

1. Стоимость материалов и полуфабрикатов на единицу ремонта ТЛ2^К - 550 руб. и НБ-418^К - 750 руб.;

2. Транспортно-заготовительные расходы - 5 % от стоимости материалов и полуфабрикатов;

3. Возвратные отходы - 5% от стоимости материалов, и составляют точно такие же значения, как и транспортно-заготовительные расходы, но принимаются со знаком минус;

4. Заработная плата основных рабочих берется из плана по труду и заработной плате и распределяется между двигателями пропорционально трудоемкости программы их ремонта.

Сначала рассчитаем коэффициенты:

доТЛ-2^К:НБ-418^К:

послеТЛ-2^К:НБ-418^К:

Основная заработная плата производственных рабочих:

доТЛ-2^К:0,45 * 7104 = 3196,8 тыс. руб.

НБ-418^К:0,55 * 7104 = 3907,2 тыс. руб.

послеТЛ-2^К:0,452 * 9722,4 = 4394,5 тыс. руб.

НБ-418^К:0,548 * 9722,4 = 5327,9 тыс. руб.

5. Дополнительная заработная плата производственных рабочих определяется аналогично основной:

доТЛ-2^К:0,45 * 710,4=319,7 тыс. руб.

НБ-418^К:0,55 * 710,4=390,7 тыс. руб.

послеТЛ-2^К:0,452 * 972,2 = 439,4тыс. руб.

НБ-418^К:0,548 * 972,2 = 532,8 тыс. руб.

6. Отчисления на социальные нужды - 35,6 %;

7. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования (табл. 7.1) и цеховые накладные расходы (табл. 7.4) рассчитываются в целом по цеху, поэтому для определения доли расходов, приходящихся на двигатель НБ-406 и НБ-412^К, необходимо распределить их на каждый тип двигателя пропорционально коэффициенту. После распределения общей суммы расходов соответствующая часть разделяется на программу ремонта каждого типа тяговых машин.

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования:

доТЛ-2^К:0,45 * 1681,8 = 756,8 тыс. руб.

НБ-418^К:0,55 * 1681,8 = 925,0 тыс. руб.

послеТЛ-2^К:0,452 * 3133,6 = 1416,4 тыс. руб.

НБ-418^К:0,548 * 3133,6 = 1717,2 тыс. руб.

Цеховые накладные расходы:

доТЛ-2^К:0,45 * 4570,2 = 2056,6 тыс. руб.

НБ-418^К:0,55 * 4570,2 = 2513,6 тыс. руб.

послеТЛ-2^К:0,452 * 3317,5 = 1499,5 тыс. руб.

НБ-418^К:0,548 * 3317,5 = 1818,0 тыс. руб.

8. Возмещение износа спец.инструментов и оснастки - 2% от расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Общая цеховая себестоимость годовой программы ремонта определяется как сумма всех предыдущих статей. Цеховая себестоимость ремонта одного двигателя определяется отношением общей цеховой себестоимости к годовой программе ремонта тяговых двигателей.

Общедеповские расходы составляют 30 % от заработной платы производственных рабочих.

Итого деповская себестоимость годовой программы ремонта двигателей определяется как сумма общей цеховой себестоимости и общедеповских расходов. Деповская себестоимость одного двигателя равна отношению общей деповской себестоимости и годовой программы ремонта тяговых двигателей.

Внепроизводственные расходы составляют 0,5 % от деповской себестоимости ремонта.

Итого полная деповская себестоимость годовой программы ремонта равна сумме деповской себестоимости и внепроизводственных расходов. А на единицу продукции определяется отношением полной деповской себестоимости к годовой программе ремонта.

Плановые накопления (прибыль) составляют 15 % от полной деповской себестоимости.

Общая цена годовой программы ремонта - это сумма полной деповской себестоимости и плановых накоплений. Цена ремонта одного двигателя определяется делением общей цены на годовую программу ремонта.

Расчеты по определению себестоимости ремонта и оптовой цены двигателей приведены в табл. 8.1

Таблица 8.1. Калькуляция себестоимости текущего ремонта тяговых двигателей, тыс. руб.

Статьи затрат	До реконструкции	После
	ТЛ-2К	НБ-418К	ТЛ-2К	НБ-418К
1. Материалы и полуфабрикаты	522,5	1087,5	1045,0	2175,0
2. Транспортно-заготовительные расходы	26,1	54,4	52,3	108,8
3. Возвратные отходы	-26,1	-54,4	-52,3	-108,8
4. Основная заработная плата производственных рабочих	3196,8	3907,2	4394,5	5327,9
5. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	319,7	390,7	439,3	532,7
6. Отчисление на социальные нужды	1251,9	1530,1	1720,8	2086,4
7. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования цеха	756,8	925,0	1416,4	1717,2
8. Возмещение износа специнструментов и оснастки	15,1	18,5	28,3	34,3
9. Цеховые накладные расходы	2056,6	2513,6	1499,5	1818,0
Итого цеховая себестоимость	8119,4	10372,5	10543,8	13691,5
Цеховая себестоимость ремонта одного двигателя, руб.	8546,8	7153,5	5549,4	4721,2
10. Общедеповские расходы	959,0	1172,2	1318,4	1598,4
Итого деповская себестоимость	9078,5	11544,7	11862,2	15289,8
Деповская себестоимость одного двигателя, руб.	9556,3	7961,9	6243,2	5272,4
11. Внепроизводственные расходы	45,4	57,7	59,3	76,4
Итого полная деповская себестоимость	9123,9	11602,4	11921,5	15366,3
Полная деповская себестоимость ремонта одного двигателя, руб.	9604,1	8001,7	6274,5	5298,7
12. Плановые накопления (прибыль)	1368,6	1740,4	1788,2	2304,9
Итого оптовая цена предприятия	10492,4	13342,8	13709,7	17671,2
Оптовая цена ремонта одного двигателя, руб.	11044,7	9201,9	7215,6	6093,5

9. Расчет экономической эффективности реконструкции.

Чистый доход от проведения реконструкции рассчитывается по формуле:

,

гдеТ - горизонт расчета (Т = 8 лет);

R_t - результат достигаемый на t-шаге;

З_t - суммарные затраты, осуществляемые на том же шаге (таблица 7.3).

Результатом является снижение полной деповской себестоимости ремонта одного двигателя. Затратами являются капитальные вложения в реконструкцию цеха, т.е. величина, на которую увеличились основные фонды (табл. 7.3).

Годовая экономия (результат) рассчитывается по формуле:

,

гдеС, С - оптовая цена ремонта одного двигателя типа ТЛ-2^К до и после реконструкции цеха, руб.;

С, С - оптовая цена ремонта одного двигателя типа НБ-418^К до и после реконструкции цеха, руб.;

N₁, N₂ - годовая программа ремонта двигателей после реконструкции соответственно ТЛ-2^К и НБ-418^К.

R_t = (11044,7 - 7215,6) * 1900 + (9201,9 - 6093,5) * 2900 = 16289,7 тыс. руб.

З_t = 4290 - 2614 = 1676,0 тыс. руб.

ЧД = (16289,7 - 1676,0) + 16289,7 * 7 = 128641,6 тыс. руб.

Чистый дисконтированный доход определяется как сумма текущих эффектов за весь расчетный период, приведенная к начальному шагу. Величина ЧДД определяется по формуле:

,

гдеЕ - норма дисконта, равна 0,25;

z - рисковая поправка, равна 0,08.

ЧДД положителен, следовательно, реконструкция является эффективным мероприятием и ее можно проводить.

Срок окупаемости - это период, начиная с которого первоначальные вложения и другие затраты, связанные с реконструкцией, покрываются суммарными результатами.

Срок окупаемости определяется по формуле

,

гдеК_t - капитальные затраты периода t;

- экономия затрат (себестоимости).

В нашем случае капитальные вложения окупятся за 40 дней

Заключение

В курсовой работе был разработан проект наиболее рациональной организации производства, рассчитаны показатели производственно-финансового плана электромашинного цеха и определена экономическая эффективность реконструкции цеха в сравнении с существующей.

После реконструкции в цехе увеличится количество оборудования (с 61 до 82 единиц), следовательно, увеличится расход электроэнергии, количество работников, расширится площадь цеха. Все это потребует дополнительных затрат.

Были просчитаны основные параметры поточной линии после реконструкции:

· такт линии по ремонту якоря двигателя ТЛ2^К равен 44,2 мин./шт., двигателя НБ-418^К - 53,5 мин./шт.;

· скорость поточной линии при ремонте двигателя ТЛ2^К равна 0,11 м/мин., двигателя НБ-418^К - 0,09 мин./шт.;

· длина поточной линии - 112,5 м;

· длительность технологического цикла ремонта ТЭД ТЛ2^К равна 68,42 ч, НБ-418^К - 82,8 ч.

После реконструкции ремонт двигателя ТЛ2^К займет 8 дней в месяц, а НБ-418^К - 14 дней. Для распределения работ по их ремонту был построен календарный план-график на месяц.

В плане по труду и заработной плате определили, сколько необходимо человек для выполнения работ в цехе до и после реконструкции, а также фонд оплаты труда. Общая численность работников после реконструкции станет больше, понадобятся уже не 188 человека, а 218. За счет этого увеличатся расходы на оплату их труда. Годовой фонд основной заработной платы был 10105,2 тыс. руб., а станет 11832 тыс. руб.

Площадь всех помещений цеха до реконструкции составляла 1869 м², а после станет 2561 м². Стоимость их будет уже не 935,1 тыс. руб., а 1260 тыс.руб.

Оптовая цена ремонта двигателя ТЛ2^К до реконструкции - 11044,7 руб., НБ-418^К - 9201,9 руб.; после же реконструкции: ТЛ2^К - 7215,6руб., НБ-418^К - 6093,5 руб.

Чистый доход от проведения реконструкции составит 128,6 млн. руб. Чистый дисконтированный доход - 57,3 млн. руб. Капитальные вложения в реконструкцию окупятся за 40 дней

Таким образом, проведение реконструкции улучшит работу электромашинного цеха и позволит получить определенный доход.

Использованная литература

1. Алексеева М.М. Планирование деятельности фирмы. - М: Финансы и статистика ,2003

2. Организация производства и управление предприятием / Под ред. О.Г.Туровца М. ИНФРА-М,2002.

3. Организация производства / Под ред.О.Г.Туровца М. «Экономика и финансы», 2002

4. Бизнес-план: практическое руководство по составлению» / Н.П.Грибалев, И.Г.Игнатьева, 1994

5. Основы логистики / Под ред. А.М.Гаджинского. М.1997

Размещено на Allbest.ru