Організація навантажувально-розвантажувальних робіт

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

вантажний перевезення транспортний контейнерний

У сучасних умовах особливо важливим завданням автомобільного транспорту є :

- підвищення продуктивності праці

- зниження транспортних податків

- ліквідація важкої праці при перевезенні вантажів.

Але організація і планування, транспортно-технологічні процеси практично не вдосконалюються. На автотранспортних і складських навантажувально-розвантажувальних роботах (НРР) до цього часу залишаються непродуктивними витрати робочого часу та застосування важкої ручної праці. Внаслідок чого в транспортних витратах у середньому 30-35% витрат припадає на навантажувально-розвантажувальні роботи.

У такій ситуації вимагається :

- розроблення та впровадження нової науково обґрунтованої організації перевізного процесу;

- подальший розвиток і розроблення нових, прогресивних транспортно-технологічних процесів;

- застосування нових більш ефективних засобів праці;

- інтенсивне підвищення рівня комплексної механізації й автоматизації навантажувально-розвантажувальних робіт.

У цьому випадку необхідною умовою є подальший розвиток творчої ініціативи інженерного персоналу автомобільного транспорту на більш високому якісному рівні при організації перевізного процесу та управлінні на транспорті.

1. Визначення параметрів об'єкту розробки

За умовами даної роботи пропонується перевезення автомобільним транспортом чай. Даний вид продукції відноситься до другого класу вантажу і має об'ємну масу 0,31 т/м³.

Перевізники, вантажовідправники, вантажоодержувачі під час перевезення повинні дотримуватися встановлених санітарно гігієнічних норм, зобов'язані вживати заходів по охороні від механічних пошкоджень, атмосферних опадів, впливу низьких температур. Вантажовідправник зобов'язаний подавати для перевезення вироби в ящиках. Ящики складаються в декілька рядів по висоті кузова. Перевізники повинні надати для перевезення виробів рефрижератори, ізотермічні автомобілі, автомобілі-фургони або автомобілі з бортовою платформою. Перевізник приймає і здає вантажоодержувачу вироби за найменуванням і кількістю ящиків або стандартно заповнених піддонів, зазначених в товарно-транспортній накладній. Навантаження, розвантаження, і перевезення виробів слід виконувати обережно, без ударів і струсів.

Приймаємо початковий розмір ящика, розмірами 400мм*298 мм*340 мм.

Розрахуємо масу чаю в одному ящику:

Приймаємо, що в одному ящику 24 пачки.

M_ящ =а· b ·c ·r (1.1)

M_ящ =0,4·0,298 ·0,340 ·0,31=12 кг

де r(с)- об'ємна маса вантажу яку приймаємо 0,31, т/м³.

Характеристика обраного ящика наведена в таблиці 1.1

Таблиця 1.1-Характеристика ящика

№1	Розміри, мм	Кількість пачок,шт.
	довжина	ширина	висота
ГОСТ 2991-81	400	298	340	24

Визначаємо кількість пачок, які розміщуються в ящику.

По довжині поміститься 6 пачок, по ширині 4.

Отже всього в ящику знаходиться 24 пачки чаю. Знайдемо масу вантажу, що знаходиться в одному ящику.

M_брутто =m+ m (1.2)

M_бр.1бут=0,012+0,001=0,013 т

Схема розміщення вантажу в ящику наведена на рисунку 1.1та 1.2

Рисунок 1.1 - Схема розміщення вантажу в ящику( вид зверху)

Рисунок 1.2 - Схема розміщення вантажу в ящику( вид збоку)

Далі визначаємо кількість ящиків, які розміщуються на піддоні. Обираємо піддон 2ПВ2-800x1200-1Д. Характеристика піддона наведена у таблиці 1.2

Таблиця 1.2 - Характеристика піддону

Ширина, мм	Довжина, мм	Висота, мм	Маса, кг
800	1192	2380	758

Рисунок 1.3 - Схема розміщення ящиків на піддоні ( вид зверху)

Рисунок 1.4 - Схема розміщення ящиків на піддоні ( вид збоку)

Як бачимо з рисунку в один ряд розміщується по довжини 4 ящики, поширені 2, по висоті 7, отже загальна кількість ящиків на піддоні складає 56 ящиків.

Визначаємо масу вантажу в одному ящику:

(1.3)

де n - кількість пачок в ящику

Визначаємо масу брутто ящика за формулою :

(1.4)

де - маса порожнього ящика ( приймаємо = 0,5кг)

- маса вантажу , що розміщується в ящику, кг

кг

Масу брутто піддона розраховуємо за формулою (1.4):

(1.5)

де - кількість ящиків що розміщуються на піддоні

- маса піддона

 кг

Для того, щоб визначити автомобіль якої вантажності нам потрібен для перевезення даного виду вантажу розраховуємо раціональну вантажність автомобіля:

(1.6)

де - добовий об'єм перевезення на маршруті, т;

- коефіцієнти використовування вантажності автомобіля у прямому і зворотному напрямках маршруту ;

- кількість обертів на маршруті.

Добовий обсяг перевезень розраховується за формулою:

(1.7)

Кількість обертів на маршруті визначається із залежності:

(1.8)

де - час роботи автомобілю на маршруті, год.;

- середній час оберту автомобіля на маршруті, год.

Час роботи автомобіля на маршруті розраховується за формулою:

(1.9)

де - час на нульовий пробіг, год.

(1.10)

де - нульовий пробіг (=5 км)

Час оберту розраховуємо за формулою:

(1.11)

де - довжина маршруту, км

- експлуатаційна швидкість автомобіля (=15 км/год)



Довжина маршруту розраховується за формулою:

(1.12)

де - відстань перевезення, км

Згідно отриманого значення обираємо марку автомобіля.

Таблиця 1.3 - Характеристика транспортного засобу

Марка автомобіля	Вантажність автомобіля, qн, т	Габаритні розміри кузова
		ширина, мм	довжина, мм	висота, мм
МАЗ-504В+МАЗ-5245	14	2322	7875	740

Приймаючи до уваги розмір кузова і вантажопідйомність автомобіля визначаємо порядок розстановки транспортних пакетів. Схема розстановки піддонів наведена на рисунку 1.5

Рисунок 1.5 - Схема розстановки піддонів на автомобілі

2. Вибір оптимального засобу механізації НРР

Обираємо дві альтернативні моделі сучасних навантажувально-розвантажувальних машин і механізмів - авто - та електронавантажувач. Характеристики даних навантажувачів наведені в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Техніко-економічна характеристика навантажувальних механізмів

Показник	Значення
	ЕН	АН
Вантажність, кг	750	1000
Висота підйому, мм	1800	4500
Оптова ціна, грн.	20000	18000
Швидкість руху, м/сек.	1,7	5
Швидкість підйому вил, м/мин.	-	0,5
Радіус повороту, мм	1800	1650
База А мм	-	1090

Технологія навантаження розвантаження штучних вантажів вилковими електричними та автонавантажувачами:

1.Маневрування, під'їзд до штабеля з вантажем та повертання по радіусу R на кут 90⁰ зі швидкістю руху V_рух:

(2.1)

2.Нахил рами без вантажу на кут _р⁰ зі швидкістю піднімання вилок V_в та радіусом обертання рами 0,5м:

(2.2)

3.Піднімання вилок без вантажу із транспортного стану до вантажу в штабелі на висоту h_шт зі швидкістю піднімання 1,5 V_в

(2.3)

4.Введення вилок в пази піддону на відстань (b+0,1), де b-ширина піддону і 0,1м -початковий зазор між вилками та піддоном, зі швидкістю V_рух:

(2.4)

5.Захоплення піддону з вантажем (піднімання вилок на висоту 0,1м) зі швидкістю V_в:

(2.5)



6.Нахил рами із вантажем у транспортний стан на кут зі швидкістю та радіусом обертання 0,5м:

(2. 6)

7.Від'їзд із вантажем від штабеля в проїзд на відстань (b+0,1) зі швидкістю 0,8V_рух:

(2.7)

8.Опускання вилок із вантажем в транспортний стан на висоту розташування вантажу в штабелі h_шт зі швидкістю 1,3 V_в

(2.8)



9.Від'їзд із вантажем від штабеля з поворотом по радіусу R на кут 90⁰ зі швидкістю 0,8V_рух:

(2.9)

10.Транспортування вантажу на відстань L_тр зі швидкістю V_рух:

(2.10)

11.Пiд`їзд iз вантажем до штабеля iз поворотом по радiусу R на кут 90⁰ iз швидкiстю 0,8 Vрух

(2.11)



12.Пiдiмання вантажу в кiнцi рейсу з транспортного стану на висоту hшт.1 для укладання в штабель зі швидкістю Vв

(2.12)

13.Нахил рами із вантажем у транспортний стан на кут зі швидкістю та радіусом обертання 0,5м:

(2.13)

14. Під'їзд із вантажем від штабеля на відстань (b+0,1) зі швидкістю 0,8V_рух та орієнтування вантажу для укладання в штабель:

(2.14)



15.Опускання вантажу на висоту 0,1м в штабель зі швидкістю 1,3V_B:

(2.15)

16. Виведення вилок з пазів піддону та від'їзд від штабеля на відстань (b+0,1), де b-ширина піддону і 0,1м -початковий зазор між вилками та піддоном, зі швидкістю V_рух:

(2.16)

17. Нахил рами без вантажу назад на кут зі швидкістю та радіусом обертання 0,5м:

(2.17)

18.Від'їзд без вантажу із поворотом по радіусу R на кут 90⁰ зі швидкістю руху V_рух:

(2.18)

19.Опускання вилок без вантажу в нижнiй транспортний стан на висоту hшт.1 iз швидкістю 1,5 Vв

20.Під'їзд до штабелю за вантажем у зворотному напрямі на відстань L_тр із швидкістю V_рух

(2.20)

Розрахуємо час циклу навантажувачів

Т_ц =ц·У t_і+n_оп·t_оп (2.21)

Експлуатаційна продуктивність навантажувачів

W_е=3600·Т_н·q_гр·к_вр/Т_ц(2.22)

Необхідна кількість НРМ для навантаження (розвантаження) добового обсягу вантажу буде дорівнювати

(2.23)

Оптимальний вибір механізованого способу виробництва автотранспортних та складських навантажувальних робіт повинен забезпечувати:

мінімально можливу тривалість простою рухомого складу в пунктах виконання навантажувальних операцій;

підвищення ефективності використання автотранспортних засобів при перевезені вантажів;

зниження собівартості навантажувально-розвантажувальних робіт і транспортування вантажів;

річну економію на транспортних витратах.

Вибір оптимального варіанту механізації навантажувально - розванта-жувальних робіт слід провести по наведеним.

Для обраних засобів механізації навантажувально-розвантажувальних робіт електро - і автонавантажувача , розраховуємо наведені витрати З, грн., за рік за формулою:

Зр=В_а+В_м+Е_дм·(А_і·К_тз+Х_м·К_м)(2.24)

де В_а та В_м- річні витрати відповідно на перевезення вантажів автотранспортом і експлуатацію засобів механізації, грн.;

А_і та Х_м- інвентарний парк відповідно рухомого складу і засобів механізації;

К_тз та К_м- балансова вартість відповідно одиниці рухомого складу і механізму для навантаження (розвантаження) вантажу, грн.;

Е_дм- нормативний коефіцієнт ефективності капітальних вкладень. Е_дм=0,1.

Річні витрати на перевезення вантажів автотранспортом визначаються за формулою:

В_а=В_т·Q_р (2.25)

де В_т- собівартість перевезення вантажів в к/ткм;

Q_р- річний обсяг перевезень, т

В_а=11,2·51900=581280 грн.

Річні витрати на експлуатацію засобів механізації визначаємо по формулі:

В_м=(В_чр+В_вп)*Х_м*Д_е(2.26)

де В_чр та В_вп - витрати за час відповідно чистої роботи та внутризмінного простою механізму протягом доби, грн.;

Х_м- потрібна кількість механізмів для навантаження (розвантаження) добового обсягу вантажів.

Витрати для одного механізму за час чистої роботи і внутризмінного простою визначаються:

В_чр=С^'_мчч·Т_чр(2.27)

В_вп=С^''_мвп·Т_вп (2.28)

де С^'_мчч та С^''_мвп- вартість машино-години відповідно чистої роботи та внутризмінного простою механізму, грн/год (див. Таб. 1.3);

Т_чр та Т_вп - час відповідної чистої роботи і внутрішньо змінного простою механізму, год. Визначаються за формулами:

Т_чр= Т_н·К_рч(2.29)

Т_вп=Т_н-Т_чр(2.30)

де Т_с- тривалість роботи навантажувально-розвантажувального пункту протягом доби (Т_с=Тн=8 год) год;

К_рч- коефіцієнту використання робочого часу механізму

Т_чр^авто =9,9·0,8=8 год.

Т_чр ^{електро}=9,9·0,7=7 год.

Т_вп^авто= 9,6-8=1,9 год.

Т_вп^{електро}=9,9-7=2,9 год.

В_чр^авто=8,5·8=68 грн

В_чр^{електро}=6,3·7=44,1 грн.

В_вп^авто=2,5·1,9=4,75 грн.

В_вп^{електро}=1,9·2,9=5,51 грн.

Балансова вартість механізму визначається за формулою:

К_м=К_тр·Ц_м(2.31)

де К_тр-коефіцієнт, що враховує транспортні витрати по доставці механізму від заводу виробника на навантажувально-розвантажувальний пункт (К_тр=1,09…1,12), приймаємо К_тр=1,12;

Ц_м- оптова ціна механізму, грн

К_м^авто=1,1·20000=22000 грн

К_м^{електро}=1,1*18000=19800 грн

Інвентарний парк рухомого складу визначається:

А_і=Q_р/W_Qр(2.32)

де W_Qр- річна продуктивність одиниці рухомого складу, т

(2.33)

,

А_і=51900/7188=8 од

В_м^авто=(4,75+68)·14·274=279069 грн

В_м^{електро}=(5,51+44,1)·16·274=217490,24 грн

З_р^авто=581280+279069+0,1(8·15000+14·22000)=1011149 грн

З_р^{електро}=581280+217490,24+0,1(8·15000+16·19800)=950450,24 грн

На основі отриманих результатів обираємо єлектронавантажувач, у якого наведені річні витрати менші.

3.Розроблення схеми технологічного процесу НРР

У цьому розділі необхідно дати оцінку схемі технологічного процесу перевезення вантажів, де визначальними за трудомісткістю та вартістю є роботи в пунктах навантаження й розвантаження. Оцінка надається за допомогою показників рівня та ступеня механізації технологічних процесів.

Технологія НРР являє собою сукупність науково обґрунтованих найбільш ефективних економічних методів, способів і послідовних операцій в процесі виконання навантаження й розвантаження вантажів без зміни їх кількості та якості.

Складати схеми у вигляді таблиць на основі вивчення схем доставки вантажу, що застосовують на практиці та досвіду механізації НРР за даним видом вантажу.

Позначку операцій за пунктом 4 у таблиці 3.1 здійснюють за допомогою умовних символів, які наведені нижче:

- контрольна(огляд, зважування, перелік тощо)

- переміщення вантажу;

- допоміжна (відкриття, закриття бортів автомобіля і т.д.)

- облікова;

- транспортна;

формування пакету, блоку пакетів та ін.

Після складання схеми необхідно визначити рівень та ступінь механізації технологічних процесів за такими залежностями:

1.рівень механізації

(3.1)

де N_{викмехі}, N_{викванті} - кількість операцій, що виконано відповідно механізмами і вантажниками

2. ступінь механізації

(3.2)

де Т_{мех-годі}, Т_{вант-годі} - трудомісткість виконання і-ої операції відповідно механізмами і вантажниками, люд-год.

Таблица

4.Розрахунок пропускної спроможності пункту НРР

У цьому розділі необхідно провести розрахунки пропускної спроможності пункту НРР , кількості постів для навантаження або розвантаження вантажу на майданчику та його розміри.

4.1 Пропускна спроможність пункту

Пропускна спроможність пункту визначається за годину роботи й залежності від максимальної кількості автомобілів Па (авт/год) або маси вантажу Пт (т/год), що можуть бути завантажені або розвантажені на пункті , та кількості постів Х_н(р) за формулами:

(4.1)

де - час на навантаження або розвантаження 1 т вантажу, год ;

- коефіцієнт, що враховує нерівномірність прибуття автомобілів на пост навантаження, (1,1...1,5)

(4.2)

4.2 Розрахунок кількості постів

Необхідна кількість постів Х_н(р) на майданчику розраховується для двох основних випадків.

1. Надано добовий потік вантажу пункту Q_д (т) і тривалість його роботи протягом доби Т_з (год). При цьому виробіток пункту за цей же період часу П_т=Q_д .

(4.3)

2. Із умови координації роботи транспортних засобів і пункту НР повинна бути забезпечена їх безперебійна робота, що можливо при рівності інтервалу руху автомобілів і ритму роботи пункту.

(4.4)

де А_м - кількість автомобілів , що працюють на маршруті;

з_п - тривалість простою автомобілів в пункті при навантаженні (розвантаженні) вантажу, год.

t_об - час оберту автомобілів на маршруті, год.

(4.5)

(4.6)

(4.7)

(4.8)

(4.9)

4.3 Габаритні розміри майданчика

Сукупність навантажувально-розвантажувальних постів в межах одного майданчика створюють фронт НРР, габаритні розміри визначаються довжиною фронту роботи L_ф і шириною В_м , які можуть бути наближено визначені для різних способів розставлення транспортних засобів:

боковий спосіб розставлення

торцевий

східчастий.

Через те що ми обрали автомобіль фургон необхідно використовувати торцевий спосіб розставлення транспортних засобів.



де Х_н(р) - кількість навантажувально-розвантажувальних постів, од.

L_а - довжина транспортних засобів, м.

В_а - ширина транспортних засобів, м

в - ширина між транспортними засобами, м

R₁ i R₂ - габаритний радіус повороту автомобіля відповідно зовнішній та внутрішній, м

С - мінімальна відстань від автомобіля до стінки рампи (С0,2м)

Z - захисна зона, м

Визначаємо внутрішній радіус повороту автомобіля графічним способом.

R1=10,1 м

R2=4,3 м

5. Розрахунок необхідної кількості засобів пакетування

Пакетні і контейнерні способи перевезень - важливий резерв зменшення строків доставки вантажів та складських запасів за рахунок транзитної поставки вантажів дрібними партіями, можливості організації комплексної поставки вантажів з універсальних баз до адреси споживача ; збільшення обслуговуємих дрібних, середніх підприємств ; підвищення збереженості вантажів, які перевозяться; зменшення витрат на тару та упакування. Для автомобільного транспорту важливо підвищувати ефективності використання рухомого складу за рахунок росту продуктивності і зниження собівартості вантажних автомобільних перевезень. В залежності від конкретних умов експлуатації пакетні перевезення вантажів доцільно виконувати паралельно з контейнерними разом з тим при автомобільних перевезеннях в прямому сполученні пакетний спосіб може бути більш ефективним.

Розрахунок потрібної кількості піддонів і способів пакетування здійснюють:

1) при опануванні добового обсягу перевезень у прямому сполученні необхідно :

(5.1)

де - час оберту піддона,год.

Тривалість оберту піддона визначаємо по формулі:

(5.2)

де - час навантаження та розвантаження піддона, год; Приймаємо =5,6 год.

2) При забезпеченні безперебійної роботи автомобілів у прямому сполученні:

(5.3)

де - кількість піддонів, які одночасно встановлюються на платформі автомобіля

6. Розрахунок параметрів складу

Розрахунок площі складського приміщення виконується наступним чином. Загальна площа складу F_скл (м²) дорівнює:

,(6.1)

де F_кор - корисна площа, зайнята безпосередньо матеріалом;

F_екс - експлуатаційна площа, зайнята приймальними та відпускними майданчиками;

F_слж - службова площа;

F_доп - допоміжна, зайнята проходами й проїздами.

Корисна площа розраховується виходячи із припустимої залежності від виду матеріалу у тарі:

(6.2)

де q_доб - середньодобове розходження матеріалів, т;

t_зб - прийнятий термін зберігання матеріалів на складі, доба;

у - площина підлоги, т/м².

Дані про середнє розрахункове навантаження на площу підлоги складу залежить від поверхні складу та його конструктивних особливостей: в одноповерхових складах у? 3,5 т/м²; в багатоповерхових складах - на другому поверсі у? 2 т/м², а на третьому - у? 1,2 т/м². Експедиційна площа складу визначається в відповідності з рівністю:

(6.3)

де F_прм - площа приймально-сортувального майданчика, м²;

F_вп - площа вiдпускного майданчика, м².

(6.4)

де к_над - коефіцієнт нерівномірності надходження матеріалів (к_над =1,12-1,15)

t_прм - кількість днів знаходження матеріалів на приймальному майданчику (t_прм?2 днів)

у₁ - навантаження на 1м² площі (приймається приблизно у₁ = 0,25у взаленсті від вигляду розташованого матеріалу), т/ м².

Розмір відпускного майданчика за рiвностю:

(6.5)

Службова площа складу F_слж (м²) розраховується за формулою:

(6.6)

де N_pn - кількість робітників ,чол.

F_1n - площа відведена на одну людину, м²

Площа, зайнята підіймально - транспортним та іншим стаціонарним обладнання, розраховується виходячи із габаритів цього обладнання в плані та проходів для обслуговуючого персоналу.

Допоміжна площа складу , зайнята проходами й проїздами дорівнює:

Таблиця

Висновок

Вантажні перевезення - це один з двох найголовніших видів перевезень. В світі немає людини, яка б жодного разу не скористалася цією послугою транспорту, будь то автомобільні, водні (морські або річкові), залізничні, повітряні, трубопровідні чи взагалі змішані (коли використовується декілька видів транспортних засобів).

В даній курсовій роботі для перевезення було обрано такий вид вантажу як чай. Цей вантаж перевозиться тарним способом, тобто насамперед укладається у пачки,потім у ящики, потім на піддони.

Виходячи з добової норми вантажу було обрано транспортний засіб для його доставки від вантажовідправника до вантажоотримувача, це МАЗ-504В+МАЗ-5245 вантажністю 14 т.

Далі з-поміж з двох альтернативних марок НРМ було обрано ту, що буде раціональніше використовуватися, зважаючи насамперед на показники ефективності та зведених затрат, це електронавантажувач ЕПВ105.

Потім було розроблено схему технологічного процесу НРР, в якій розрахувано трудомісткість кожної операції, що виконується на складі.

У наступних розділах розраховано пропускну спроможність пункту НРР, що в нашому випадку склала 4,2 т/год або 2 автомобіля. Також було обґрунтовано найбільш підходяще розташування автомобіля під навантаженням і розраховано параметри складу для даного виду вантажу.

Список літератури

1.Дегтерев Г.Н. Організація і механізація НРР на автомобільному транспорті. - М: Транспорт , 1980.-264,с

2.Афанасьєв Л.Л Єдина транспортна система.

3.Воркут А.І. Вантажні автомобільні перевезення. - К.: Вища школа, 1986г. - 447с.

4.Іванченко Ф.К. Розрахунок НРМ.

5.Краткий автомобильный справочник НИИАТ: М.: Транспорт, 1985г. - 224с.

6.Технология погрузочно-разгрузочных работ: Рабочая программа, методические указания к изучению дисциплины и выполнению курсовой работы / Сост. С.Л. Савченко: ХАДИ, 1993. - 60с.

7.Крамаренко И.Г. и др. Транспортная характеристика грузов. Раздаточный материал. Харьков: ХАДИ, 1992. - 85с.

Размещено на Allbest.ru