Проект участка восстановления корпусных деталей автомобилей ГАЗ-3110

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Исследования и практика показывают, что более половины агрегатов поступают на КР с недоиспользованным ресурсом (на 40...70 %) по значительному числу сопряжений. При обезличенном методе ремонта остаточный ресурс этих агрегатов утрачивается, так как на сборку поступает комплект деталей с различным остаточным ресурсом. В одной сборочной единице могут оказаться детали с минимальным и максимальным износа-ми. При этом на приработку обезличенных деталей теряется до 20...30 % ресурса. Обезличенный ремонт, несмотря на простоту его организации, а стало быть и сравнительно низкие издержки производства на организацию, порождает неизмеримо большие потери материальных и трудовых ресурсов на выполнение излишнего объема разборочно-сборочных, моечно-очистных, дефектовочных, транспортных и других работ.

Альтернативой обезличенному ремонту является не обезличенный ремонт по техническому состоянию. Максимальный эффект при этом может быть достигнут при оптимальном соотношении индустриальных форм организации ремонта и индивидуальных методов контроля технического состояния ремонтируемых агрегатов.

Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных форм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в ремонте, значительно повысить срок службы автомобиля и агрегатов до КР. А это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР.

Для реализации прогрессивного узлового метода ремонта необходима организация централизованного восстановления узлов (ЦВУ), так как плановая поставка новых узлов при сложившейся ситуации весьма сомнительна. Исследования показывают высокую экономическую эффективность агрегатного и узлового методов ремонта. Применение узлового ремонта будет способствовать возрастанию объема восстановления деталей узлов, являющихся важнейшим резервом обеспечения запасными частями и экономии металла. Зарубежная практика показывает, что восстановление деталей является одним из наиболее прогрессивных направлений в области ремонта. В США, например, о которых у нас бытует мнение, что там нет ремонта. 25 % потребности запасных частей покрывается за счет восстановления деталей. У нас эта цифра намного скромнее. Расширение номенклатуры восстановленных деталей позволяет сэкономить только на КР грузовых автомобилей 675 тыс. т металла в год.

1 Общая часть

1.1 Характеристика АРП

Предприятие, находящееся в городе Кирове, занимается ремонтом автомобилей ГАЗ-3110. Ремонтируемые автомобили эксплуатируются во второй категории эксплуатации, которая характеризуется умеренно-тёплым, влажным климатом. Авторемонтное предприятие работает в три смены, 365 дней в году. Ежегодно предприятие выполняет 8000 капитальных ремонтов и ремонтов, связанных с восстановлением корпусных деталей. В курсовом проекте дана задача спроектировать участок по восстановлению корпусных деталей. Участок по восстановлению корпусных деталей работает в три смены продолжительность рабочей недели 40 ч, при этом рабочие получают ежегодно пятнадцатидневный отпуск.

1.2 Характеристика проектируемого участка

Участок по восстановлению корпусных деталей на 8000 автомобилей ГАЗ-3110 характеризуется следующими данными:

Номенклатура выполняемых работ:

- восстановление блоков и головок цилиндров: притирка клапанов в головке на стенде, модель 6601-19; сверление отверстий и нарезание новой резьбы двухтактной шарнирной установкой, модель 6203-20; перепрессовка направляющих втулок клапанов прессом, модель 6601-4; снятие накипи с блоков цилиндров, головок цилиндров и гильз цилиндров установкой, модель М-426; промывка масляных каналов установкой, модель 180;

- испытание блоков и головок цилиндров: гидравлическое испытание блоков на стенде, модель 6601-2; испытание головок на стенде, модель 70-7871-1516.

2 Расчётно-технологическая часть

Исходные данные

- номенклатура рекомендуемой продукции - автомобили ГАЗ-3110;

- количество - 8000 количество капитальных ремонтов в год, шт.;

- режим работы участка - трёхсменная пятидневная рабочая неделя.

2.1 Режим работы АРП и годовые фонды времени рабочих и оборудования

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фн. р. определяется числом рабочих дней в году и продолжительностью рабочей недели. Действительный годовой фонд времени рабочего Фд. р. определяется вычитанием из номинального годового фонда неизбежных потерь рабочего времени, учитывающих продолжительность профессиональных и учебных отпусков, отпусков по болезни и на выполнение государственных обязанностей, а также пропусков рабочего времени по другим уважительным причинам.

2.1.1 Действительный годовой фонд времени оборудования:

Фд. о. = [365 - (104 + 11)] tс. м. Ч y Ч з 0 (1)

где 365 - календарные дни в году;

104 - выходные дни за год;

11 - праздничные дни за год;

tс. м. - количество смен по заданию;

з 0 - коэффициент использования оборудования, учитывая простой.

Фд. о. = [365 - (104 + 11)] 3 Ч 7 Ч 0,95 = 4 990 ч

2.1.2 Определение действительного годового фонда времени рабочего

Фд. р. = [365 - (104 + 11 + 24 + 15 + 7)] tс. м. Ч y (2)

где 24 - количество дней в отпуске за год;

15 - количество дней на больничных за год.

Фд. р. = [365 - (104 + 11 + 24 + 15 + 7)] 3 Ч 7 = 4 284 ч

2.1.3 Определение нормативного годового фонда времени рабочего

Фн. р. = [365 - (104 + 11)] tс. м. Ч y (3)

Фн. р. = [365 - (104 + 11)] 3 Ч 7 = 5 250 ч

2.1.4 Расчёт годовой производственной программы в приведённых капитальных ремонтах

Nпр. = Ni Ч Ka. = 8 000 Ч 1,15 (4)

где: Ni - количество автомобилей (см. задание);

Ka. - коэффициент приведения капитальных ремонтов полнокомплектных автомобилей к основной модели (Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. «Ремонт автомобилей» - М; Транспорт, 1995, приложение 5).

Nпр. = 8 000 Ч 1,15 = 9 200 пр. ед.

2.2 Годовой объём работ АРП

Тг. = ta Ч Nпр (5)

Тг. = 252 Ч 9 200 = 2 318 400 чел. ч

2.3 Годовой объём работ по участку

Тг. уч. = Тг. Ч ni / 100 (6)

где ni - доля i-го вида работ в общей трудоёмкости ремонта, %.

Тг. уч. = 2318 400 Ч 12,4 / 100 = 71870,4 чел. ч

2.4 Состав работающих на участке

Состав работающих производственных участков включает производственных и вспомогательных рабочих, а также инженерно-технических работников. К производственным рабочим относятся рабочие производственных участков основного производства, непосредственно связанные с выпуском продукции предприятия (слесари-сборщики и разборщики агрегатов и автомобилей, станочники, кузнецы и др.). Различают списочный и явочный состав рабочих.

2.4.1 Списочное число работников

Списочный -- это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически явившихся на работу, так и находящихся в отпусках и отсутствующих по прочим уважительным причинам.

mсп. = Тг. уч. / Фд. р. (7)

mсп. = 71 870,4 / 4 284 = 17,78, принимаем 18 чел.

2.4.2 Явочное число работников

Явочный - это число рабочих, фактически явившихся на работу.

mяв. = Тг. уч. / Фн. р. (8)

mяв. = 71 870,4 / 5 250 = 13,69, принимаем 14 чел.

Таблица 1 Профессионально-квалифицированный состав рабочих по участку

Наименование профессии	Общая численность рабочих	в том числе по разрядам
		Й	ЙЙ	ЙЙЙ	ЙV	V	VЙ	VЙЙ
Токарь	2			2	0
Шлифовщик	3			2	1
Инженер-испытатель	5			3	2
Мойщики	4			3	1

Таблица 2 Карта расстановки рабочих по рабочим местам

Наименование рабочего места	Кол-во	Номер рабочего места	Профессия	Разряд	Численность на рабочем месте	Наименования обсл-го оборудования	Форма организации труда	Смены
У шарнирной установки	2	1	Токарь	ЙЙЙ, ЙV	1	Шарнирная установка	бригадная	3
У пресса и на притирке	3	2	Шлиф-к	ЙЙЙ, ЙV	1	Пресс, стенд притирки	бригадная	3
У испытательных стендов	5	3	Инженер-испытатель	ЙЙЙ, ЙV	2	Испытательные стенды	бригадная	3
На мойке и чистке	4	4	Мойщики	ЙЙЙ, ЙV	1	Установка для снятия накипи, масла	бригадная	3

2.4.3 Норматив трудоёмкости

ta = tо.м. Ч КN Ч Кс. Ч Ка. (9)

где tо.м. - трудоёмкость капитального ремонта полнокомплектного автомобиля с новой модели при эталонной годовой программе, чел. ч;

КN - коэффициент коррекции трудоёмкости, учитывающий трудовую производственную программу;

Кс. - коэффициент коррекции трудоспособности, учитывающий структуру производственной программы предприятия.

ta = 195 Ч 0,9 Ч 1,0 Ч 0,94 = 252 чел. ч

2.5 Расчёт количества оборудования

По трудоёмкости объектов ремонта рассчитывают потребность в технологическом оборудовании, используемом при машинно-ручных способах работы.

X0 расч. = Тг. уч. / Фд. о. (10)

X0 расч. = 71 870,4 / 4 990 = 7,85, принимаем 8 шт.

Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:

зи. = X0 расч. / X0 прин. (11)

где X0 прин. - принятое количество необходимого, основного оборудования.

зи. = 7,85 / 8 = 0,98

2.6 Подбор оборудования

Таблица 3 Состав применяемого оборудования

№	Наименование	Тип, модель, марка	Габариты, размеры, мм	Краткая техническая характеристика
1	Установка для промывки масляных каналов	124	2420Ч1000Ч1400	Мощность 7,5 кВт
2	Установка для снятия накипи с блоков цилиндров, головок цилиндров и гильз цилиндров двигателя	М-434	4932Ч3532Ч2900	Мощность 6,9 кВт
3	Пресс для прессовки направляющих втулок клапанов двигателя	6601-4	1460Ч460Ч1700	Мощность 4,5 кВт
4	Двухрукавная шарнирная установка для сверления отверстий и нарезания резьбы	6203-20		Мощность 0,6 кВт
5	Стенд для притирки клапанов в головке цилиндров двигателя	6609-22	750Ч915Ч1680	Мощность 1,7 кВт
6	Стенд для испытания головок цилиндров двигателя	70-7871-1516		Мощность 0,6 кВт
7	Стенд для гидравлического испытания блока цилиндров двигателя	6604-64	3350Ч1030Ч1150	Мощность 1,95 кВт
8	Кантователь блока цилиндров двигателя	6601-13	1820Ч923Ч1408	Мощность 0,6 кВт

Стенд для притирки клапанов в головке цилиндров двигателя, модель 6609-22

Стенд предназначен для одновременной притирки восьми клапанов к седлам, запрессованным в головку цилиндров двигателя ГАЗ-3110.

На сварной раме стенда установлены: электродвигатель, редуктор, шпиндельная коробка, подъемный стол с пневматическим цилиндром подъема.

Крутящий момент от электродвигателя через упругую муфту передается на червячно-цилиндрическнй редуктор, который имеет три выходных вала. На одном из них закреплен подшипник, на втором -- кулачок подъема клапанов и на третьем -- эксцентрик. Кривошип, вращаясь, через шатун и рычаг с переменными плечами сообщает возвратно-поступательное движение зубчатой рейке.

Шестерни, закрепленные на верхних концах шпинделей, находятся в зацеплении с зубчатой рейкой. Шпиндели и связанные с ними через резиновые наконечники, притираемые клапаны получают возвратно-вращательное движение.

При этом угол поворота каждого шпинделя и, следовательно, клапана меняется по времени, так как плечи рычага непрерывно изменяются при вращении эксцентрика, являющегося точкой опоры рычага.

Стол служит для установки головки цилиндров и прижима ее к подпружиненным шпинделям. В нем же смонтировано рычажное устройство, периодически поднимающее клапаны а процессе притирки. Подъем клапанов осуществляет кулачок через толкатель. Перемешается пол по направляющим пневматическим цилиндром, который поднимает стол до тех пор, пока установленная на нем головка цилиндров не будет прижата к двум упорам .

Головку цилиндров устанавливают на стол, вставляют в нее клапаны и нажимают на кнопку «пуск». Электрический распределитель подает воздух в пневматический цилиндр, и одновременно включается электродвигатель. Клапаны головки цилиндров прижимаются к резиновым наконечникам шпинделей, и начинается притирка. По истечении времени, определяемого установкой реле времени, электродвигатель отключается стол опускается, Стенд работает по полуавтоматическому циклу.

Техническая характеристика

Цикл работы.......................................................полуавтоматический

Привод...............................................................электромеханический

Электродвигатель привода:

тип.........................................................................АО2-41-4

мощность, кВт.............................................................. 1,7

частота вращения вала, об/мин .............................. 1440

Редуктор………………………………………………червячно-цилиндрический

Передаточное число главного движения ……….. 16

Число двойных поворотов клапана в минуту ………. 90

Средний угол поворота клапана, град ......................... 480

Привод шпинделей ………………………………........ реечный

Подъем стола .............................................................. пневматический

Ход стола, мм................................................................. 100

Давление воздуха в пневматической системе,

кгс/см^а................................................................................ 4

Продолжительность притирки, мин ………............. 5--8 (установкой реле времени)

Габаритные размеры, мм.............................................. 750 Ч 915 Ч 1680

Масса, кг........................................................................... 671

Стенд разработан ПКБ Главмосавтотранса.

2.7 Расчёт поточной линии

В условиях авторемонтных предприятиях наибольшее распространение получили поточные линии с периодическим перемещением ремонтируемого объекта с одного рабочего места на последующие. Интервал времени, через который периодически выпускаются изделия определённого наименования, называются тактом поточной линии Тn.

Тn = Фд. о. / Ni (12)

Тn = 4 990 / 8 000 = 0,62, ч, принимаем 37 мин

2.8 Площади и планировка производственного участка

Расчёт площади производственного участка авторемонтного предприятия определяется по укрупнённым нормативам, исходя из удельной площади на одного производственного рабочего.

Fуч. = f Ч mсп. (13)

где f - удельная площадь на одного производственного рабочего, мІ (см. методическое указание).

Fуч. = 26 Ч 18 = 468 мІ

Принимаем 480 мІ , т. к. соотношение длинны с шириной 24 м Ч 38 м (Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. «Ремонт автомобилей» - М; Транспорт, 1995, приложение 5).

2.9 Расчёт потребности в энергоресурсах

В зависимости от назначения участка рассчитывают силовую и осветительную электрическую энергию, энергию сжатого воздуха, пара и воды.

2.9.1 Расчёт силовой энергии

Wс. = ?Руст. Ч Фд. о. Ч зз. Ч Ксп., (14)

где ?Руст. - суммарная мощность всех силовых электроприёмников на оборудовании, кВт;

зз. - коэффициент загрузки оборудования, 0,7 - 0,75;

Ксп. - коэффициент спроса, учитывающий не одновременность работы оборудования, 0,3 - 0,5.

Wс. = 24,35 Ч 4 990 Ч 0,7 Ч 0,5 = 42 527,3 кВт ч

2.9.2 Годовой расход осветительной электроэнергии, кВт ч

автомобиль ремонт проект планировка

Wо. = R Ч Q Ч F (15)

где R - норма расхода электроэнергии на 1 мІ площади участка, кВт / мІ, 0,018 - 0,025;

Q - годовое количество часов электрического освещения в часах, при односменной работе - 800 ч, при двусменной - 2250 ч, а при трёхсменной - 5 150 ч;

F - площадь пола освещаемых помещений в мІ, F = Fуч

Wо. = 0,02 Ч 5 150 Ч 912 = 93 936 кВт ч

2.10 Технологический процесс

Основная задача при восстановлении корпусных деталей состоит в правильном выборе способа нанесения покрытия (сварка, наплавка, металлизация, гальванические и полимерные покрытия), схемы базирования и технологии механической обработки, позволяющих восстанавливать и износостойкость, и заданные параметры точности.

Несмотря на некоторые конструктивные отличия деталей данного класса, у них имеется много общего в построении технологического процесса их восстановления, что создает возможность разработки типового технологического процесса. Технологический процесс восстановления деталей начинают с удаления обломанных болтов и шпилек. Затем приступают к подготовке детали под сварку трещин и пробоин, под заделку трещин пластмассами, клеесварным соединением, под газопорошковую наплавку, аргонно-дуговую сварку или газо-термическое напыление никель-алюминиевыми порошками деталей из алюминиевых сплавов. После соответствующей подготовки и обработки осуществляется заделка трещин, пробоин и обломов.

Кроме заварки и наплавки, для устранения трещин часто применяют фигурные уплотняющие и стягивающие вставки. При восстановлении резьбовых отверстий предпочтение следует отдавать постановке спиральных вставок, особенно для деталей из алюминиевых сплавов. Изношенные места под подшипники восстанавливают постановкой ДЭ или нанесением гальванических или полимерных покрытий. Последовательность операций технологического процесса восстановления корпусных деталей и применяемые средства технологической оснащенности следующие:

удаление обломанных болтов и шпилек -- сверлильный или электро-искровый станок;

заварка трещин, отверстий, приварка вставок -- электросварочная установка А-5479, А-825М и др.;

заделка трещин и пробоин пластмассами -- установка для заделки трещин пластмассами;

заделка трещин клеесварным соединением "сталь-чугун" -- сварочная машина С-264 или сварочный пост ППКС-74-01;

подготовка трещин, отверстий с сорванной резьбой и подгонка вставок к заварке -- сверлильный станок, зачистная машинка;

заделка трещин, обломов, раковин газопорошковой наплавкой -- установка для газопорошковой наплавки;

заделка трещин, пробоин, обломов у деталей из алюминиевых сплавов аргонно-дуговой сваркой (наплавкой) плавящимся электродом--полуавтомат ПРМ-4 с источником питания ВС-500 или ПДГИ-303У4с импульсным источником питания ВДГИ-301;

восстановление поврежденных поверхностей головок цилиндров газо-термическим напылением никель-алюминиевыми порошками -- установка для газо-термического напыления;

испытание швов на герметичность -- стенд для гидравлического испытания;

окончательная обработка ДЭ, гальванических, полимерных покрытий -- расточный, шлифовальный станки;

доводка точных внутренних поверхностей -- хонинговальный станок, станок НИИАТ-548М;

контроль размеров, формы и расположения.

Для одной и той же детали возможны несколько вариантов технологических процессов. Выбор оптимального варианта упрощается при наличии процессов, которые предполагают классификацию деталей по технологическим признакам и систематизацию дефектов, встречающихся в деталях каждого конкретного класса.

2.11 Особенности проектирования основных производственных участков

2.11.1 Работа по охране труда

Работа по охране труда на предприятии строится на основании «Временного положения об организации работ по охране труда , на предприятиях и организациях АПК в Российской Федерации» год 1996 и согласно этому положению назначения ответственных лиц осуществляется приказом №1 и №2 по предприятию.

Данные приказы создаются каждый год. Утверждаются печатью и подписью работодателя, предприятия. Общее руководство по охране труда возлагается на работодателя, предприятие. Ответственность по отраслям возлагается на главных специалистов. Координация и контроль за деятельностью, организацией обучения и стажировки возлагается на инженера по охране труда. В конце приказов излагается, что необходимо создать комиссию по охране труда, состоящую из 5-6 человек, председатель комиссии - руководитель, а также указываются обязанности комиссии.

Руководители предприятий, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей обязаны: обеспечивать здоровье и безопасные условия труда на рабочих местах, соблюдение внутреннего распорядка, трудового законодательства, действующих стандартов, правил и норм, паспортизации санитарно-гигиенического состояния предприятия в целом, улучшение условий труда, перевозку людей, расследование несчастных случаев, своевременно составлять заявки на индивидуальные средства защиты, спецодежду, спецобувь, организовывать хранение, чистку, стирку и обезвреживание средств индивидуальной защиты.

Главные специалисты, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей, должны обеспечивать здоровые и безопасные условия труда на рабочих местах в соответствующей отрасли. В основные обязанности этой категории руководителей входят: разработка и осуществление мероприятий по охране труда, запрещение работ на участке с наличием угрозы здоровью работающих, составление заявок на средства индивидуальной защиты, спецодежду, спецобувь и предохранительные приспособления, обезвреживающие вещества и контроль правильности их использования, проведение вводного инструктажа по охране труда со вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику, контроль своевременного и качественного проведения первичного, повторного, внепланового и текущего инструктажей на рабочем месте, участие в обучении специалистов среднего звена, учет и анализ производственного травматизма, участие в расследовании несчастных случаев.

Руководители производственных участков руководствуются нормативными документами, приказами и распоряжениями руководителей хозяйств и главных специалистов. Они обеспечивают здоровые и безопасные условия на рабочих местах, соблюдение правил и норм по охране труда, принимают участие в разработке и выполнении мероприятий по улучшению условий безопасности на участках, контролируют выполнение работающими требований стандартов, правил, норм и инструкций, своевременность проведения технического освидетельствования, запрещают работы с угрозой для жизни людей. К числу обязанностей руководителей участков относятся:

обеспечение санитарно-бытового обслуживания работающих, обеспечение рабочих мест аптечками, инструкциями, памятками, плакатами, проведение инструктажа на рабочем месте и ведение журнала инструктажей, участие в разработке инструкцией по охране труда, сообщение вышестоящему руководителю о происшедших несчастных случаях, организовав первую помощь пострадавшему.

2.11.3 Состояние производственной санитарии на участке по восстановлению корпусных деталей

Вентиляция помещений естественная, для использования ветрового напора установлены дефлекторы ЦАГИ, что соответствует требованиям ГОСТ 12.1.05-88.

Освещение совместное: естественно боковое - через окна в наружных стенах здания, искусственное - общее равномерное, с распределением светового потока с учетом расположения рабочих мест СНиП 23-05-95.

Вода, поступающая из водопровода, по требованиям к качеству соответствует ГОСТ 28.741-82:

Мутность -не более 1,5 мг/л;

Минерализация - не выше 1,5 мг/л;

Хлоридов - не более 350 мг/л;

Сульфатов -не более 500 мг/л

СНиП 2.24.548-96.

Параметры микроклимата:

Температура воздуха в помещении (t⁰ С) от 16 до 24.

Относительная влажность воздуха (%) от 40 до 60.

Скорость движения воздуха (V) от 0,2 до 0,5 м/с.

2.11.4 Общие требования безопасности

1. К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие медицинский осмотр, обучение имеющие соответствующее удостоверение.

2. К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, женщины и мужчины моложе 18 лет не допускаются.

3. Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструмента запрещается.

4. Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.

5. Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2-5 смен (в зависимости от стажа, опыта и характера работы) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.

6. Повторный инструктаж с рабочими должен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.

7. При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на работающего.

- у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединением, поэтому всегда следует быть внимательным и осторожным;

- пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма работающих. Долгое пребывание в помещении, загрязненном этими газами, вызывает головную боль, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть;

- при первых признаках отравления (головокружение, тошнота, головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения и обратиться в медпункт.

Слесарь по ремонту автомобилей обеспечивается следующими средствами индивидуальной защиты:

- при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюмом вискозно-лавсановым, рукавицами комбинированными; при работе с этилированным бензином дополнительно: фартуком прорезиненным, перчатками резиновыми; на наружных работах зимой дополнительно курткой и брюками хлопчатобумажными на утепленной прокладке;

- при выполнении работ по разборке деталей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей или изделий в цехах и мастерских при работе с этилированным бензином: костюмом вискозно-лавсановым, фартуком резиновым, сапогами резиновыми, перчатками резиновыми.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

Рабочее место (пост), проходы должны быть чистыми и убранными, не загроможденными деталями другими предметами.

Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания и ремонт, должен быть вымыт, очищен от грязи и снега.

Автомобиль, поставленный на пост технического обслуживания или ремонт, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание (перекрыта подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), рычаг переключения передач (контроллер) установлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо должна быть повешена табличка «Двигатель не пускать - работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Ремонт нижней части автомобилей вне смотровой канавы (эстакада, подъемник) производить только с лежака. Работать без лежаков на полу (земле) запрещается.

В помещения технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой и т.п.) своевременно предупреждающих работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах) о моменте начала движения автомобиля с поста на пост.

Техническое обслуживание, диагностика и ремонт автомобилей, работающих на газовом топливе, могут производиться в одном помещении с автомобилями, работающими на жидком топливе, при условии, что эти помещения соответствуют категориям, классам и группам, устанавливаемым согласно Перечню категорий производств по взрывной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по Правилам устройства электроустановок, категорий и групп взрывоопасных смесей предприятий автомобильного транспорта.

При этом в случае полного выпуска газа из одной секции, включающей максимальное количество баллонов наибольшей емкости одного автомобиля (аварийная ситуация), концентрация газа в помещении не должна превышать 1,1 г на 1м³ свободного объема помещения для сжатого природного газа, а для сжиженного нефтяного газа - 1,45г на 1 м³.

Если расчетное количество поступающего газа превышает указанные величины, то помещение должно быть дополнительно оборудовано:

- системой автоматического контроля воздушной среды с сигнализацией в соответствии с МУ-200-РСФСР-13-0199-87;

- системой аварийной вентиляции и аварийного освещения, выполненной во взрывозащищенном исполнении.

Газобаллонные автомобили могут выезжать на посты технического обслуживания и ремонта только после перевода их на жидкое топливо.

Перед выездом необходимо проверить на специальном посту газовую систему питания на герметичность. Въезжать в помещение с негерметичной газовой системой питания запрещается.

Заключение

В представленном курсовом проекте был спроектирован участок восстановления корпусных деталей.

Установлено, что на существующем предприятии, и в частности на участке восстановления корпусных деталей не обеспечивается рациональная технология выполнения работ снижающих качество ремонта.

В проекте рассчитана оптимальная программа предприятия, потребность в оборудовании, производственных площадях участка и разработана рациональная технологическая планировка.

Решен комплекс вопросов организации, определены организационные параметры производства и метод ремонта, выполнены соответствующие расчеты и составлены таблицы показателей.

Предложена конструкция стенд для притирки клапанов в головке цилиндров двигателя, модель 6609-22, который позволяет повысить производительность труда на участке.

В соответствии с заданием выполнены разработки по охране труда и окружающей среды.

Литература

1. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А.Проектирование произвоственных участков авторемонтных предприятий. М.:Транспорт, 1975.

2. Григорченко П.С., Гуревич Ю.Д., Кац А.М. и др. Справочник для ремонта автомобилей.-М.:Транспорт,1978.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей.- М. Транспорт, 1995.

4. Дехтеринский Л.В.и др. Ремонт автомобилей. -М.: Транспорт, 1992.

5. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н, Ремонт автомобилей и двигателей: Учебное пособие для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М: Мастерство; Высшая школа, 2001.

6. Клейнер Б.С. Тарасов В.В. Ремонт автомобилей. Организация, планирование и управление авторемонтными предприятиями.-М.: Транспорт, 1986.

7. Суханов В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей (пособие по курсовому, дипломному

проектированию).-М.: Транспорт, 1990

8. Юфин В.К., Анисимов А.П., Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта, - М.: Транспорт,1988.

Размещено на Allbest.ru