Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта остальных групп автомобилей определяются аналогично расчетам по автомобилю I группы по формулам с ( 2 ) по (11 ).

Данные расчетов скорректированных нормативов ТО и Р II и III группы занесены в таблице 3.5

Таблица 3.5 - Данные скорректированных нормативов ТО и Р II и III группы

3.2 Определение коэффициента технической готовности и использования парка автомобилей

Коэффициент технической готовности б т / 2 / определяется по формуле

1

б т = 1 +Lcc [(d кр / L сркр) +(d то и тр /1000)] (12)

где Lcc - среднесуточный пробег, км;

L ср кр - средняя величина пробега автомобиля до КР, км, / 2 /, которая находится по формуле

0,2 ^. А_кр

L^ср _кр = L _кр 1 - (13)

А

где А кр - количество автомобилей прошедших КР .

Для автомобилей I группы

0,2 ^. 8

L^ср _кр = 112000 1 - = 92088 км,

9

1

б т = 1 +152[(21,6 / 92088) +(0,56 /1000)] = 0,892.

Принимается б т = 0,892.

Для автомобилей II группы

 0,2 ^. 14

L^ср _кр = 210000 1 - = 168000 км,

14

1

б т = 1 +150[(18/ 168000) +(0,65 /1000)] = 0,898.

Принимается б т = 0,898.

Для автомобилей III группы

0,2 ^. 19

L^ср _кр = 210000 1 - = 168000 км,

19

1

б т = 1 +160[(26,4 / 168000) +(0,65 /1000)] = 0,885.

Принимается б т = 0,885.

Коэффициент использования автомобилей б и /2/ определяется по формуле

б и = Д раб / 365 · б т · К и (14)

где Д раб - количество рабочих дней в году, Д раб = 253;

К и - коэффициент простоя автомобилей по эксплуатационным причинам / 2 /

К и = 0,93 ? 0,97.

Принимается К и = 0,95.

Для автомобилей I группы

б и = 253 / 365 · 0,892 · 0,95 = 0,587.

Принимается б и = 0,587.

Для автомобилей II группы

б и = 253 / 365 · 0,898 · 0,95 = 0,591.

Принимается б и = 0,591.

Для автомобилей III группы

б и = 253 / 365 · 0,885 · 0,95 = 0,582.

Принимается б и = 0,582.

Годовой пробег одного автомобиля L г, км, / 2 / определяется по формуле

L г = 365 · L сс · б и (15)

Для автомобилей I группы

L г = 365 · 152 · 0,587 = 32566,76.

Принимается L г = 32 567 км.

Для автомобилей II группы

L г = 365 · 150 · 0,591 = 32357,25.

Принимается L г = 32 357 км.

Для автомобилей III группы

L г = 365 · 160 · 0,582 = 33988,8.

Принимается L г = 33 989 км.

Суммарный годовой пробег парка У L г, км, / 2 / определяется по формуле

У L г = 365 · L сс · б и ·А с (16)

Для автомобилей I группы

У L г = 365 · 152 · 0,587 · 9 = 293 100,84 км.

Принимается У L г = 293 101 км.

Для автомобилей II группы

У L г = 365 · 150 · 0,591 · 14 = 453 001,5 км.

Принимается У L г = 453 002 км.

Для автомобилей III группы

У L г = 365 · 160 · 0,582 · 31 = 1 053 652,8 км.

Принимается У L г = 1 053 653 км.

3.3 Определение годовой программы по ТО и Р

Количество КР за год N^г кр / 2 / определяется по формуле

N^г кр = У L г / L кр (17)

где L кр - нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта, км.

Для автомобилей I группы - L кр =180000 км.

Для автомобилей II группы - L кр =300000 км.

Для автомобилей III группы - L кр =300000 км .

Для автомобилей I группы

N^г кр = 293 101 / 160 000 = 1,83.

Принимается N^г кр = 2.

Для автомобилей II группы

N^г кр = 453 002 / 300 000 = 1,51.

Принимается N^г кр = 2.

Для автомобилей III группы

N^г кр = 1 053 653 / 300 000 = 3,51.

Принимается N^г кр = 4.

Количество ТО - 2 за год N ^г 2 / 2 / определяется по формуле

N ^г 2 = (У L г / L 2) - N^г кр (18)

Для автомобилей I группы

N ^г 2 = (293 101 / 12800) - 2 = 20,89.

Принимается N ^г 2 = 21.

Для автомобилей II группы

N ^г 2 = (453 002 / 9600) - 2 = 45,18.

Принимается N ^г 2 = 45.

Для автомобилей III группы

N ^г 2 = (1 053 653 / 9600) - 4 = 105,75.

Принимается N ^г 2 = 106.

Количество ТО - 1 за год N^г 1 / 2 / определяется по формуле

N^г 1 = (У L г / L 1) - (N^г кр + N^г 2) (19)

Для автомобилей I группы

N^г 1 = (293 101 / 3 200) - (2 + 21) = 68,59.

Принимается N^г 1 = 69.

Для автомобилей II группы

N^г 1 = (453 002 / 2400 ) - (2 + 45) = 141,75.

Принимается N^г 1 = 142.

Для автомобилей III группы

N^г 1 = (1 053 653 / 3 200) - (4 + 106) = 219,26.

Принимается N^г 1 = 219.

Количество ежедневных обслуживаний (ЕО) за год N^г ео / 2 / определяется по формуле

N^г ео = У L г / L сс (20)

Для автомобилей I группы

N^г ео = 293 101 / 152 = 1928,29.

Принимается N^г ео = 1929.

Для автомобилей II группы

N^г ео = 453 002 / 150 =3020.

Принимается N^г ео =3020.

Для автомобилей III группы

N^г ео =1 053 653 / 160 =6585,33.

Принимается N^г ео = 6585.

Сменная программа по ТО и ТР.

Сменная программа по ТО - 1, ТО - 2 N^см 1(2) , определяется по формуле

N^см 1(2) = N^г 1(2) / Дрг (21)

Для автомобилей I группы

N^см 1 = 69 / 253 =0,27,

N^см 2 = 21 / 253 = 0,08.

Принимается N^см 1 = 0,27; N^см 2 = 0,08.

Для автомобилей II группы

N^см 1 = 142 / 253 =0,561,

N^см 2 = 45 / 253 = 0,17.

Принимается N^см 1 = 0,56; N^см 2 = 0,17.

Для автомобилей III группы

N^см 1 = 219 / 253 =0,86,

N^см 2 = 106 / 253 = 0,42.

Принимается N^см 1 = 0,86; N^см 2 = 0,42.

3.4 Определение годового объема работ по ТО и Р

Годовая трудоемкость ЕО Т^г ео, чел · ч, / 2 / определяется по формуле

Т^г ео = N^г ео · t ео (22)

Для автомобилей I группы

Т^г ео = 1929 · 0,345 = 665,5 чел · ч.

Принимается Т^г ео = 666 чел · ч.

Для автомобилей II группы

Т^г ео = 3020 · 0,518 = 1564,36 чел · ч.

Принимается Т^г ео = 1564 чел · ч.

Для автомобилей III группы

Т^г ео = 6585 · 0,575 = 3786,37 чел · ч.

Принимается Т^г ео = 3786 чел · ч.

Годовая трудоемкость ТО - 1 Т^г 1, чел · ч, / 2 / определяется по формуле

Т^г 1 = N^г 1 · t 1 (23)

Для автомобилей I группы

Т^г 1 = 69 · 1,725 = 119 чел · ч.

Принимается Т^г 1 = 119 чел · ч.

Для автомобилей II группы

Т^г 1 = 142 · 2,875 = 408,25 чел · ч.

Принимается Т^г 1 = 408 чел · ч.

Для автомобилей III группы

Т^г 1 = 219 · 3,91 = 856,29 чел · ч.

Принимается Т^г 1 = 856 чел · ч.

Годовая трудоемкость ТО - 2 Т^г 2, чел · ч, / 2 / определяется по формуле

Т^г 2 = N^г 2 · t 2 (24)

Для автомобилей I группы

Т^г 2 = 21 · 8,855 = 185,9чел · ч.

Принимается Т^г 2 = 186 чел · ч.

Для автомобилей II группы

Т^г 2 = 45 · 12,19 = 548,55чел · ч.

Принимается Т^г 2 = 549 чел · ч.

Для автомобилей III группы

Т^г 2 = 106 · 16,675 = 1767,55 чел · ч.

Принимается Т^г 2 = 1768 чел · ч.

Годовая трудоемкость СО Т^г со, чел · ч, / 2 / определяется по формуле

Т^г со = С · t 2 · А с (25)

где С - коэффициент для умеренного климата С = 0,2.

Для автомобилей I группы

Т^г со = 0,2 · 8,855 · 9 = 15,9 чел · ч.

Принимается Т^г со = 16 чел · ч.

Для автомобилей II группы

Т^г со = 0,2 · 12,19 · 14 = 34 чел · ч.

Принимается Т^г со = 34 чел · ч.

Для автомобилей III группы

Т^г со = 0,2 · 16,675 · 31 = 103,38 чел · ч.

Принимается Т^г со = 104 чел · ч.

Годовая трудоемкость ТР Т^г тр, чел · ч, / 2 / определяется по формуле

Т^г тр = (У L г / 1000) · t тр (26)

Для автомобилей I группы

Т^г тр = (293 101 / 1000) · 10,433 = 3057,9 чел · ч.

Принимается Т^г тр = 3058 чел · ч.

Для автомобилей II группы

Т^г тр = (453 002 / 1000) · 8,445 = 3825,6 чел · ч.

Принимается Т^г тр = 3826 чел · ч.

Для автомобилей III группы

Т^г тр = (1 053 653 / 1000) · 24,633 = 25954,6 чел · ч.

Принимается Т^г тр = 25955 чел · ч.

Производственная программа ТО и ТР Т^г то и тр, чел · ч, по предприятию /2/ определяется по формуле

Т^г то и тр = Т^г ео + Т^г 1 + Т^г 2 + Т^г со + Т^г тр (27)

Для автомобилей I группы

Т^г то и тр = 666 + 119 + 186 + 16 + 3058 = 4045 чел · ч.

Принимается Т^г то и тр = 4045 чел · ч.

Для автомобилей II группы

Т^г то и тр = 1564 + 408 + 549 + 34 + 3826 = 6381 чел · ч.

Принимается Т^г то и тр = 6381 чел · ч.

Для автомобилей III группы

Т^г то и тр = 3786 + 856 + 1784 + 104 + 25955 = 32469 чел · ч.

Принимается Т^г то и тр = 32469 чел · ч.

3.4.1 Определение общих годовых трудозатрат на ТО и ТР

Определение общих годовых трудозатрат на ТО и ТР Т^г то и тр, чел · ч, производится методом суммирования годовых трудозатрат I, II и III групп автомобилей по формуле

Т^г то и тр общ = Т^г то и тр I + Т^г то и тр II + Т^г то и тр III (28)

Т^г то и тр общ = 4045 + 6381 +32469 = 42895 чел · ч.

Принимается Т^г то и тр общ = 42895 чел · ч.

3.4.2 Распределение работ в зоне ТР и по участку ремонта агрегатов.

Годовая трудоемкость работ Т i по зоне ТР и участку ремонта агрегатов, чел · ч, /2/определяется по формуле

Т i = (С i · Т^г i) / 100 (29)

где Т i - трудоемкость вида работ, чел · ч;

С i - доля работ в объеме проектирования или вида работ в общем объеме работ принятых за 100 % .

Т^гуч = (5 % ·32839) / 100 = 1641,95 чел · ч.

Принимается Т^гуч = 1 642 чел · ч по участку ремонта агрегатов.

Т^гтр (пост) = (37 % · 32839) / 100 = 12150,43 чел · ч.

Принимается Т^гтр (пост) = 12 150 чел · ч на посте зоны ТР.

3.5 Расчет численности производственных рабочих

Число производственных рабочих мест и рабочего персонала, чел., / 2 / определяется по формулам

Ря = Т^гтр (пост) (Т^гуч )/ Ф рм (30)

Рш = Т^гтр (пост) (Т^гуч )/ Ф рв (31)

где Ря - число явочных рабочих, чел.;

Рш - штатное число производственных рабочих, чел.;

Т^гтр (пост) - годовая трудоемкость поста ТР ,чел · ч;

Т^гуч - годовая трудоемкость участка по ремонту агрегатов, чел · ч;

Ф рм - годовой производственный фонд времени рабочего места, ч.;

Ф рв - годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, ч .

Ря тр (пост) = 12 150 / 2 070 = 5,86 чел.

Принимается Ря тр (пост) = 6 чел.

Рш тр (пост) = 12 150 / 1 860 = 6,53 чел.

Принимается Рш тр (пост) = 7 чел.

Ря уч = 1 642 / 2 070 = 0,79 чел.

Принимается Ря уч = 1 чел.

Рш уч = 1 642 / 1 860 = 0,88 чел.

Принимается Рш уч = 1 чел.

3.6 Расчет числа постов зоны ТО и ТР

Ритм производства R, мин., / 2 / определяется по формуле

R = t см · 60 / N i ^см (32)

где t см - время продолжительности смены, час;

N i ^см - сменная программа ТО - 1 или ТО - 2.

Определяется ритм производства зоны ТО - 1

R 1 = 8 · 60 / 1,69 = 284 .

Принимается R 1 = 284 мин.

Определяется ритм производства зоны ТО - 2,

R 2 = 8 · 60 / 0,67 = 716.

Принимается R 2 = 716 мин.

Такт поста ф _n, мин, / 2 / определяется по формуле

ф _n = [(Т i ^г · 60 · К н ) / (N i ^г · Р n · К и)] + ф _nер (33)

где Р n - количество исполнителей на данном посту;

К н - коэффициент неравномерности загрузки поста 1,08;

К и - коэффициент использования поста 0,93;

ф _nер - время переезда 3 мин;

Р n - 2 человека для ТО - 1;

Р n - 3 человека для ТО - 2.

Такт поста ТО - 1

ф _{n 1} = [(1383 · 60 · 1,08 ) / (430 · 2 · 0,93)] + 3 = 115,05

Принимается ф _n 1 = 115 мин.

Такт поста ТО - 2

ф _{n 2} = [(2503 · 60 · 1,08 ) / (172 · 3 · 0,93)] + 3 = 340,98.

Принимается ф _n 2 = 341 мин.

Количество постов ТО n i / 2 / определяется по формуле

n i = ф _n i / R i (34)

Количество постов ТО - 1

n 1 = 115 / 284 = 0,4

Принимается n 1 = 1 пост.

Количество постов ТО - 2

n 2 = 341 / 716 = 0,4 .

Принимается n 2 = 1 пост.

Расчет количества основных постов зоны ТР n ос / 2 / производится по формуле

n ос = (Т^гтр (пост) · К н) / (Дрг · tсм · Ссм · Р · Ки) (35)

где tсм - продолжительность работы зоны ТР, час;

Ссм - число смен в сутки;

Р - численность рабочих одновременно работающих на посту.

n ос = (12 150 · 1,08) / (253 · 8 · 1 · 2 · 0,93) = 3,48.

Принимается n ос = 4 поста.

Резервное количество постов зоны ТР nрез рассчитывается по формуле

nрез = (Ки - 1) · n ос (36)

где Ки - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомо- билей в зону ТР, Ки = 1,2 .

nрез = (1,2 - 1) · 4 = 0,8.

Принимается n рез = 1 пост .

Количество постов зоны ТР определяется суммой n ос и nрез

n тр = 4 + 1 = 5 .

Принимается n тр = 5 постов.

Расчетные показатели по зоне ТР и участку по ремонту агрегатов представлены в таблице 3.6.

Таблица 3.6 - Расчетные показатели по зоне ТР и участку по ремонту агрегатов

4. Организационно-технологическая часть

4.1 Выбор и обоснование метода организации производства ТО и ТР на предприятии и участке по ремонту агрегатов

Наиболее рациональной системой ремонта автомобильного транспорта является система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта, при которой машины поступают в ремонт и техническое обслуживание по плану, отработав установленное количество пробега, километров.

Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, направленных на повышение работоспособности парка машин, улучшения качества, сокращение сроков ремонта. Основной задачей ППР является достижение максимальной технической готовности парка при минимальных трудовых и денежных затратах.

Ремонт представляет собой комплекс технических мероприятий, направленных на устранение неисправностей возникающих в машинах, и восстановление их работоспособности.

Ремонт машин производится путем замены деталей, узлов, агрегатов, приборов или их ремонта.

В соответствии с характером и объемом работ ремонты подразделяются на следующие виды: текущий и капитальный.

При текущем ремонте производится частичная разборка машины для устранения неисправности и одновременный капитальный ремонт некоторых агрегатов и узлов (или их замена заранее отремонтированными).

При капитальном ремонте производится одновременный ремонт всех агрегатов и узлов машины с полной разборкой, сборкой и испытанием.

Как уже отмечалось, исправность автомобильной техники и ее высокая работоспособность достигаются благодаря комплексу работ по техническому обслуживанию, проводимому по графику, для поддержания работоспособности и ремонту, осуществляемому преимущественно по потребности, при необходимости восстановить утраченную работоспособность.

В настоящее время на предприятии применяется один из методов ППР. Он базируется на ремонте полнокомплектных машин при отсутствии резервных агрегатов. Этот метод приводит к значительным простоям техники при текущем ремонте, что ведет к снижению коэффициента технической готовности и повышению стоимости работ.

При такой организации ремонтной службы ухудшение технического состояния отдельных агрегатов машины является основанием для направления ее в текущий ремонт при наличии незначительного наработанного ресурса большинства агрегатов. В связи с этим машины отвлекаются от работы на несколько недель и, как правило, возвращаются на место работ, имея ресурс около 40 % первоначального, при этом стоимость текущего ремонта, включая расходы на транспортировку, достигает 1/3 стоимости новых машин.

Недостаточная надежность машин, прошедших текущий ремонт, приводит к значительному увеличению расхода на запасные части и трудовых затрат.

Более эффективным методом ППР является агрегатный, который представляет собой систему ремонтного и технического обслуживания машин, базирующийся на использовании резервных агрегатов.

Сущность метода состоит в том, что вместо ремонта полнокомплектных машин и ремонта узлов и агрегатов в процессе проведения текущего ремонта заменяют отдельные неисправные агрегаты, узлы и детали новыми или отремонтированными из неснижаемого оборотного фонда. Снятые агрегаты, узлы и детали ремонтируют и возвращают в оборотный фонд. Капитальный и текущий ремонт агрегатов, узлов и деталей производят в РММ предприятия. Агрегатный метод ремонта позволяет специализировать ремонтные участки на отдельных агрегатах, увеличивая серийность производства, что приводит к значительному снижению трудоемкости и стоимости работ.

При агрегатном методе ремонта техническое обслуживание производится в полном объеме по номенклатуре и периодичности, малых затратах. Агрегатный метод ремонта машин является наиболее прогрессивным и позволяет повысить коэффициент технической готовности в результате сокращения простоев машин в капитальном и текущем ремонтах. Сокращаются затраты на ремонт за счет увеличения межремонтного срока агрегатов (агрегаты направляются в ремонт только после выработки ресурса) и концентрации ремонтных единиц.

При агрегатном методе ремонта агрегаты заменяют при техническом уходе и текущем ремонте. Простои в текущем ремонте снижаются в этом методе не менее чем в два раза.

Основной организационной формой разборки агрегатов на предприятии является тупиковый способ. Тупиковый способ применяется только при частичной разборке автомобиля. При данном способе агрегаты разбирают на одном рабочем месте от начала до конца, что позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда и повысить качество работ, и производительность труда на 20-40%.

Разборка автомобиля и его составных частей обеспечивается в соответствии с разработанным технологическим процессом с использованием оснастки и инструмента, им предусмотренных. Данный технологический процесс включает выбор метода организации разборки, определение содержания разборочных операций и установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций.

На предприятии частично присутствует обезличенный метод ремонта характеризующийся тем, что детали не сохраняют при ремонте принадлежность к определенному объекту. Этот метод ремонта является весьма несовершенным из-за высокой себестоимости (80% и более стоимости нового) и низкого уровня качества (ресурс капитально отремонтированных агрегатов составляет 20-40% ресурса нового). Обезличивание деталей является одной из причин большого числа выполняемых ТР за срок службы агрегата, что, в конечном счете, приводит к значительному росту затрат на поддержание его работоспособности в процессе эксплуатации.

Обезличенный метод ремонта агрегатов влечет за собой и еще ряд негативных последствий:

- неоправданно возрастает доля разборочно-сборочных работ в общей трудоемкости ремонта (до 30% и более);

- нарушается приработанность высокоресурсных сопряжений;

- повышается вероятность повреждения годных деталей в процессе разборки (повреждается до 15-20% деталей);

- возникновение дефектных типов сопряжений.

Принимая во внимание перечисленные негативные стороны обезличенного ремонта, следует принять на предприятии необезличенный метод ремонта агрегатов, что гарантирует надежную и долговечную работу последних, отремонтированных по этому методу.

Необезличенный метод ремонта характеризуется тем, что годные и восстановленные детали и сборочные единицы сохраняют свою принадлежность к определенному объекту ремонта.

Организация необезличенного ремонта или ремонта с меньшей долей обезличивания в условиях предприятия позволяет коренным образом улучшить показатели эффективности и качества ремонта.

4.2 Схема технологического процесса и управления на участке по ремонту агрегатов

Ремонт автомобилей состоит из ряда технологических операций. Совокупность этих операций, выполняемых в определенной последовательности, представляет собой технологический процесс ремонта.

Схема технологического процесса текущего ремонта агрегатов представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема технологического процесса текущего ремонта агрегатов

Управление осуществляет инженерно-техническая служба. Структура этой службы представлена на рисунке 2.

Рисунок 2 - Схема инженерно-технической службы

4.3 Выбор режима работы, распределение исполнителей по видам работ, специальностям, квалификации и рабочим местам

Нормальная продолжительность рабочего времени рабочих на предприятиях не может превышать 41 час в неделю. При 6 дневной рабочей неделе продолжительность ежедневной работы не может превышать 7 часов при недельной норме 41 час, 6 часов при недельной норме 36 часов и 4 часа при недельной норме 24 часа. Для рабочих и служащих моложе 18 лет устанавливается сокращенная продолжительность рабочего времени; в возрасте от 16 до 18 лет - 36 часов в неделю, а в возрасте от 15 до 16 лет - 24 часа в неделю.

В праздничные дни продолжительность работы у трудящихся, кроме рабочих моложе 18 лет, а также учителей, врачей сокращается на 1 час, как при 5, так и при 6 дневной рабочей неделе. Продолжительность работы при 6 дневной рабочей неделе накануне выходных дней не может превышать 6 часов. При работе в ночное время установленная продолжительность работы сокращается на 1 час, кроме рабочих, у которых уже предусмотрено сокращение рабочего времени. Ночным считается время с 22 до 6 часов. По соглашению между рабочими, служащими и администрацией может устанавливаться неполный рабочий день и неполная рабочая неделя.

Рабочим и служащим предоставляют перерыв для отдыха и питания, но не более 2 часов. Время начала и окончания перерыва определяется правилами внутреннего трудового распорядка. За работу в выходной день предоставляется другой день в течение 2 недель, если нет возможности предоставить выходной день, то этот день оплачивается. Работа в праздничный день компенсируется отгулом и повышенной оплатой. Постоянным рабочим и служащим предоставляется очередной отпуск 28 календарных дней, на общих основаниях, а временные рабочие прав на отпуск не имеют.

Таблица 4.1 - Распределение рабочих по видам работ

Таблица 4.2 - Распределение рабочих по специальностям, квалификации

4.4 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование и оснастка до реконструкции и после реконструкции участка по ремонту агрегатов представлены в таблице 4.3.

Таблица 4.3 - Технологическое оборудование и оснастка до реконструкции и после реконструкции участка по ремонту агрегатов

4.5 Расчет производственной площади участка по ремонту агрегатов

Производственная площадь участка по ремонту агрегатов Fцех, м², / 2 / расчитывается по формуле

Fцех = К _п · f _об (37)

где f _об - суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, м ² ;

К _п - коэффициент плотности расстановки оборудования (3,5 - 4,5) / 2 / принимается равным 4.

f _об =12,7 м ² .

Принимается f _об = 12,7 м ² .

Fцех = 4 · 12,7 = 50,8 м ².

Принимается Fцех = 50,8 м ².

По строительным нормам размеры участка по ремонту агрегатов выбираются 6 х 9 м. Общая площадь 54 м ².

5. Технологическая карта

Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий ).

Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде операционно-технологической или постовой технологической карты.

Операционно-технологическая карта отражает последовательность опраций видов ТО или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля. В соответствии с требованиями ОНТП-01-91 она выполняется на формах 1 и 1а.

Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО по агрегатам или системам, которые выполняются на одном из постов ТО. В соответствии с требованиями ОНТП-01-91 постовая технологическая карта выполняется на формах 2 и 2а.

Технологический процесс ТР топливной аппаратуры, разборочно-сборочные, вулканизаторные, шинные, аккумуляторные, арматурно-кузовные, столярные, обойные работы ТР оформляются в виде маршрутной карты.

Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений ТР. В соответствии с требованиями ГОСТ 3.1105-84 маршрутная карта выполняется на формах 1 и 1а.

Технологическая операция ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность переходов, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента и приспособлений с соблюдением технических требований (технических условий).

Технологические операции ТО, диагностики или ТР оформляются в виде операционных карт слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ по ГОСТ 3.1407-86, формах 1 и 1а.

парк автомобиль ремонт агрегат

6. Охрана труда, пожарная безопасность, охрана окружающей среды

6.1 Охрана труда регламентируется Федеральным законом от 17.07.99г. № 181-Ф З, который включает в себя все сферы трудовой деятельности работников

6.1.1 Техника безопасности и производственная санитария

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности ГОСТ 12.2.003-74.

Производственное оборудование должно удовлетворять « Единым требованиям по технике безопасности и производственной санитарии к конструкциям основных видов технологического оборудования.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям безопасности в течение всего срока службы.

Безопасность производственного оборудования должна обеспечиваться:

-выбором принципов действия, конструктивных схем, безопасных элементов конструкций;

-применением в конструкции средств механизации, автоматизации и дистанционного управления;

-применение в конструкции средств защиты;

-включением требований безопасности в техническую документацию по монтажу, эксплуатации, ремонту, транспортированию и хранению.

При эксплуатации производственного оборудования, выделяющего вредные вещества, содержание этих веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005-76.

Предельно допустимые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны обязательны для всех рабочих мест независимо от их расположения (на открытых площадках, в производственных помещениях, в горных выработках, на транспортных средствах и т.д.).

6.1.2 Размещение и эксплуатация производственного оборудования

Размещение производственного оборудования в производственных помещениях и на рабочих местах не должно представлять опасности для обслуживающего персонала.

Ширина проходов в цехах не должна быть менее:

- для магистральных проходов - 1,5 м;

- для проходов между оборудованием - 1,2м;

- для проходов между стенами производственных зданий и оборудованием - 1м;

- для проходов к оборудованию, предназначенных для его обслуживания и ремонта - 0,7 м.

Ширина проходов у рабочих мест должна быть увеличена не менее чем на 0,75 м при одностороннем расположении рабочих мест от проходов и проездов и не менее чем на 1,5 м при расположении рабочих мест по обе стороны проходов и проездов.

Конструкция и размещение конвейеров в производственных зданиях, галереях, тоннелях и на эстакадах должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 12.2.022-76.

Оборудование, при работе которого выделяется пыль , должно быть герметизировано.

Укрытия, предназначенные для герметизации пылящего оборудования, должно быть подключено к аспирационным системам.

6.1.3 Ограждения и предохранительные устройства

Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся источниками опасности, должны быть ограждены сетчатыми или сплошными металлическими ограждениями. Эксплуатация оборудования при снятых или неисправно установленных ограждениях запрещается.

При применении сетчатого ограждения должны соблюдаться расстояния от опасного места до ограждения.

Для защиты от поражения электрическим током производственное оборудование должно удовлетворять следующим требованиям:

- токоведущие части производственного оборудования, являющиеся источниками опасности, должны быть надежно изолированы, ограждены или расположены в недоступных для людей местах;

- электрооборудование, имеющее открытые токоведущие части, должно быть размещено внутри корпусов ( шкафов, блоков) с запирающимися дверями или закрыто защитными кожухами при расположении в доступных для людей местах;

- металлические части производственного оборудования, которые вследствие повреждения изоляции могут оказаться под электрическим напряжением опасной величины, должны быть заземлены;

- в схеме электрических цепей производственного оборудования должно быть предусмотрено устройство, централизованно отключающее от питающей сети все электрические цепи.

Применение съемных защитных и ограждающих устройств допускается только в том случае, если по конструктивным или технологическим причинам не представляется возможным установить стационарные.

Для производства ремонтных и регулировочных работ, а также для наблюдения за технологическим процессом и работой механизмов в ограждениях допускается предусматривать закрывающиеся окна или люки. Конструкция смотровых окон и люков должна обеспечивать удобство наблюдения и безопасность обслуживающего персонала.

Съемные, откидные и раздвижные ограждения, а также открывающиеся дверцы, крышки, щитки в этих ограждениях или в корпусах оборудования должны иметь устройства, исключающие их случайное снятие или открывание (замки, снятие при помощи инструмента и т.п.).