Проектирование авторемонтного предприятия по капитальному ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей ГАЗ-53 с годовой производственной программой 1000 единиц

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Тюменский государственный нефтегазовый университет»

Институт транспорта

Отделение НПО и СПО

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: ремонт автомобилей

специальность: 190604

тема: «Проектирование авторемонтного предприятия по капитальному ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей ГАЗ-53 с годовой производственной программой 1000 единиц»

Выполнил: студент

Группы: АТХт-09(11)-1

Цесарев К.Н.

Проверил: преподаватель

Субботин С.М.

2011г.

Содержание

Введение

1. Технологический расчет производственного корпуса

1.1 Режим работы и годовые фонды времени предприятия

1.2 Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей

1.3 Проектирования авторемонтного предприятия по капитальному ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей ГАЗ-53, с годовой производственной программой 1000 единиц.

2. Разработка компоновочного плана производственного корпуса

3. Инструктивная карта

Введение

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобиля обусловлены, прежде всего, неравнопрочьностью их составных частей (сборочных единиц и деталей).

Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях автотранспортного предприятия становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близко к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые.

Базовые называют детали, с которых начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов - корпусная деталь, например коробка передач.

1. Технологический расчет производственного корпуса

1.1 Годовой объем работ ремонтного предприятия

Годовой объем работ

Тг = Ti*Ni (1)

где: Ti - трудоемкость ремонта одного изделия

Ti = tэ*k1*k2*k3*k4*k5 (2)

tэ - трудоемкость для эталонных условий

k1 - коэффициент учитывающий годовую производственную программу

k2 - модуль модификации автомобилей или агрегатов

k3 - количество ремонтируемых на предприятии моделей

k4 - соотношение к программе предприятия полнокомплектных

автомобилей и комплектов агрегатов

k5 - соотношение между трудоемкостью капитального ремонта агрегата входящих в силовой агрегат и прочих комплектующих агрегатов

Ni - годовая производственная программа

tэ = 155 чел/ч;

k1 = 1;

k2 = 1;

k3 = 1;

k4 = 1,03;

k5 = 1

Ti = 155*1*1*1*1,03*1= 159,65

Tr = 159,65*1000=159650 годовой объем работ равен Tг = 159650 чел-ч.

1.2 Режим работы и годовые фонды времени предприятия

Принимаем пятидневную рабочую неделю; количество смен - 2.

Продолжительностью 8 часов.

Эффективный фонд рабочего времени - 1776ч.

1.3 Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

Расчет годовой работы

Tу=Тг*ny/100 (3)

где: ny - доля работ в общей трудоемкости ремонта выполняемой на данном участке

Общие число рабочих на участке

Определяем путем деления годового объема работ участка на действительный годовой фонд времени рабочего 1776.

Общие число рабочих инструментального хозяйства принимается равным 25 %, а ОГМ 17 % от числа производственных рабочих слесарно механических участков.

При двухсменной работе предприятия число работающих в первую смену составит 50% - 60% от общего числа рабочих.

При укрепленных расчетах площади производственных участков основного и вспомогательного производства определяется по формуле:

Fу=fp*Xp (4)

где: fp - удельная площадь на одного производственного рабочего

Xp - число рабочих наиболее загруженную смену

1.4 Проектирования авторемонтного предприятия по капитальному ремонту полнокомплектных грузовых автомобилей ГАЗ-53, с годовой производственной программой 1000 единиц

2. Разработка компоновочного плана производственного корпуса

Применяю прямоточную схему предприятия.

Разработку компоновочного плана начинают с выбора сетки колонн и определяют габаритные размеры здания. Длину здания определяют путем деления его площади на ширину. Рекомендуемое соотношение от 1:1,3 до 1:2. производственный корпус грузовой автомобиль

Размеры пролетов и шагов колонн могут быть и большими, но обязательно кратным 6м, что диктуется требованиями унификации изделий строительной индустрии

Рассчитываем габаритные размеры производственного корпуса

2x2 = 1587

x2 =1587/2=794

x=v794=28

48/36=1,3

Принимаем длину 48и ширину 36.

Масштаб компоновочного плана принимаем 1:250

3. Индивидуальное задание «Восстановление шины грузового автомобиля»

Специалист, производящий осмотр шины должен решить главную задачу-пригодность шины к восстановлению.

а). С целью исключения ошибки при визуальном осмотре необходимо шину тщательно вымыть и просушить.

б). Определение целостности каркаса. Возможна максимальная изношенность протектора, но каркас должен быть целым. Ошибка должна быть исключена, так как это, прежде всего безопасность движения на дороге для людей и срок эксплуатации шины. Поэтому помимо визуального осмотра применяются аппаратные методы исследования целостности каркаса: электромагнитный и рентгеноскопический.

Тщательно осматривается протекторная часть, поверхность внутреннего слоя, бортов, боковины, коронки.

При обнаружении инородных тел, последние удаляются.

Найденные повреждения маркеруются и решается вопрос о возможности ремонта и последующего восстановления шины.

Выписывается талон, где указываются повреждения и годность шины к локальному ремонту.

Шины сортируются по типам и передаются на следующую стадию восстановления шины.

2. Шерохование протекторной части шины.

Это удаление изношенного протектора и подготовка поверхности по ширине и радиусу для идеального контакта с новым протектором.

Шина устанавливается в станке и определяются параметры шерохования, которые закладываются в память компьютера станка. Обдирочная коронка удаляет остатки протектора и придает шине идеально круглую форму, что очень важно для дальнейших стадий восстановления, качества и длительности эксплуатации. Во время шерохования в шине поддерживается давление, что позволяет сохранить форму. Далее, проводятся контрольные измерения, и шина переходит на следующую стадию восстановления.

В случае обнаружения ранее скрытых дефектов несовместимых с восстановлением, шина отбраковывается (снимается с дальнейшего восстановления) и отправляется на переработку.

Совместимые с восстановлением дефекты маркируются и передаются для локального ремонта

3. Восстановление подпротекторной части шины.

При шерохование удаляется и подпротекторная часть шины. Это важная составляющая определяет прочность сцепления протекторной части шины с каркасом.

Этот слой расположенный между каркасом и протекторной частью шины (промежуточный слой) необходимо восстановить.

Для этого все имеющиеся дефекты, после проведенного ремонта, заливаются сырой резиной, а сама протекторная часть шины покрывается жидкой сырой резиной (грунтуется).

На протекторную часть шины наносится слой сырой резины, который обеспечит надежное слипание протекторной ленты с каркасом при вулканизации. Именно эта стадия ремонта во многом обеспечивает качество восстановления и длительность эксплуатации восстановленной шины.

4. Наложение протекторной ленты.

Протекторная лента отрезается точно по длине окружности данной конкретной подготовленной шины.

Шина устанавливается в станке, который поддерживает давление в шине с целью сохранения эксплуатационной формы шины, что обеспечивает точное наложение протекторной ленты.

Протекторная лента крепится к шине скобками, чтобы исключить смещение протекторной ленты на следующих стадиях восстановления, которые в последствии удаляются. Специальный вал прокатывает протекторную ленту по окружности шины обеспечивая идеальное соприкосновение с лентой сырой резины.

Подготовка протекторной ленты. Начальная стадия процесса Наложения протекторной ленты по длине окружности

Завершающая стадия Сопоставление торцов Крепление

Отбивка по краям. Прокатка Наложение скобок. Соединенные торцы протектора

5. Подготовка к вулканизации.

Цель подготовки к вулканизации заключается в том, чтобы придавить протекторную ленту к каркасу шины и обеспечить идеальное соприкосновение поверхностей.

Это достигается следующим образом:

В специальном станке на шину надевается конверт, а в шину вставляется камера и (при безкордовой покрышке) диск.

Чтобы придавить протекторную ленту к каркасу из конверта откачивается воздух (отрицательное давление), а камера внутри шины накачивается до определенного давления.

Шина готова к вулканизации и переходит в другую стадию восстановления.

6. Вулканизация.

Процесс, где протекторная лента «намертво» приваривается к каркасу и «старая» шина становится «новой». Именно здесь шина приобретает качества полноценной шины.

Подготовленная шина помещается в автоклав.

К конверту подключаются компрессоры для откачки воздуха (цель та же. См. стадия №5).

В автоклаве создается давление до 6 бар, что с огромной силой придавливает протекторную ленту к каркасу. Высокая температура и давление запускают процесс вулканизации сырой резины, превращая шину в прочное монолитное изделие.

Температура, давление, время вулканизации выставляется на панели управления и контролируются оператором.

Оператор также следит за работой компрессоров. Оператор должен иметь допуск к работе с аппаратами высокого давления.

7. Демонтаж шины.

После остывания шины, последняя подается на монтажно-демонтажный станок, где удаляется конверт, обод и камера.

После чего шина тщательно осматривается и отправляется на последнее испытание качества изделия

8. Проверка качества шины под давлением.

Шина помещается в станок (стендовые испытания) создается максимально допустимое давление (около 10 атмосфер). При успешном испытании выписывается гарантийный паспорт.

Восстановленная шина отправляется на склад готовой продукции

Размещено на Allbest.ru