Восстановление коленчатого вала

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Анализ исходного состояния и технологической сложности восстановления коленчатых валов двигателя ЗИЛ-130

1.1 Условия работы коленчатого вала

Коленчатый вал в двигателе преобразует прямолинейное возвратно-поступательное движение поршня во вращательное движение вала.

Коленчатый вал - одна из основных деталей двигателя, определяющая вместе с другими деталями его ресурс. Ресурс коленчатого вала характеризуется двумя показателями: усталостной прочностью и износостойкостью. При эксплуатации двигателя в результате действия высоких и непостоянных динамических нагрузок вал подвергаются кручению и изгибу, отдельные поверхности (шатунные и коренные шейки и др.) - изнашиванию. В структуре металла накапливаются усталостные повреждения, возникают микротрещины и другие дефекты.

Долговечность коленчатого вала автотракторного двигателя зависит от целого ряда конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. Определяющее влияние оказывают такие параметры, как жесткость коленчатого вала и его опор, остаточный прогиб вала в результате релаксации напряжений черновой и чистовой правки, метод обработки (упрочнения) галтелей, режимы нагружения двигателя, состояние смазки.

1.2 Определение категории технологической сложности восстанавливаемой детали

Показатель ПТ₁ отражает необходимость и уровень сложности создания припуска для компенсации износа. При наличии стандартного ремонтного размера ПТ₁ = 0. При возможности создания припуска за счет конструкторско-технического резерва детали ПТ₁ = 0,5. При создании припуска путем нанесения металлопокрытия ПТ₁ = 1,0.

ПТ₂ отражает возможность использования и необходимость в создании технологических базовых поверхностей.

ПТ₃ - показывает наличие и уровень совершенства альтернативных способов устранения дефекта.

Уровни показателя технологичности ПТ₄ и ПТ₅ отражают требования соответственно к точности размера и шероховатости восстанавливаемой поверхности. ПТ₄ и ПТ₅ равные нулю принимаются для поверхностей не подлежащих механической обработке. ПТ₄ и ПТ₅ равные 0,5 принимаются для поверхностей, обрабатываемых лезвийным инструментом. При требованиях к обработке поверхностей шлифованием и полированием уровень этих коэффициентов принимается равным единице.

Показатели ПТ₆ и ПТ₇ отражают требования к эксплуатационным свойствам соответственно сопротивлению усталости и износостойкости. ПТ₆ и ПТ₇ принимаются равными нулю при отсутствии требований к упомянутым эксплуатационным свойствам. ПТ₆ = 0,5 при запасе прочности по сопротивлению усталости равным 1,0…2,5. ПТ₆ = 1,0 принимается при запасе прочности более 2,5.

ПТ₇ = 0,5 при твердости поверхности до 4000 МПа. ПТ₇ = 1,0 при твердости более 4000 МПа.

После установления всех семи показателей технологичности (ПТ), определяют величину коэффициента технологической сложности устранения каждого дефекта (К_ТС) по формуле

(1.1)

где У_ТС(Ф) и У_ТС(мах) -уровень технологической сложности устранения каждого дефекта соответственно фактический и максимально-возможный, которые определяются суммированием . Во всех случаях значения У_ТС(мах) равны семи баллам.

В зависимости от величины коэффициента К_ТС все детали, согласно таблицы 1.3, распределены на три группы технологической сложности. По группе технологической сложности определяют предприятие на котором возможно восстановление детали или объем мероприятий по технологической подготовке производства.

Таблица 1.1. Группы деталей по технологической сложности устранения дефектов

Группа	Ктс	Технологическая сложность
I	0,75…1,0	высокая
II	0,43…0,74	средняя
III	до 0,42	малая

Детали малой технологической сложности восстанавливают механической обработкой в условиях ремонтных мастерских эксплуатационных предприятий автотракторной техники.

Детали средней технологической сложности можно восстанавливать в крупных базах по обслуживанию автотракторной техники.

Для категории деталей высокой технологической сложности требуется специальное оборудование для осуществления процессов нанесения металлопокрытий, термической обработки и объёмного деформирования. Поэтому такие детали восстанавливают на специализированных ремонтных предприятиях или на ремонтных базах.

1.3 Определение технологической сложности восстановления коленчатого вала ЗИЛ-130, содержащего следующие дефекты

Дефект №1. Изгиб вала

Дефект №2. Износ шатунных шеек по длине

Дефект №3. Износ шатунных шеек более последнего ремонтного размера

Таблица 1.2. - Показатели технологической сложности устранения дефектов коленчатый вал ЗИЛ-130

ПТ	Показатели технологичности детали	Уровень ПТi для дефектов
		№1	№2	№3
ПТ1	Сложность создания припуска на компенсацию износа	0,0	1,0	1,0
ПТ2	Сложность базирования детали при механической обработке	1,0	0,0	0,0
ПТ3	Необходимость в модернизации способа устранения дефекта	0,0	1,0	1,0
ПТ4	Требования к точности обработки	1,0	1,0	1,0
ПТ5	Требования к шероховатости поверхности	1,0	1,0	1,0
ПТ6	Требования к обеспечению сопротивления усталости	1,0	1,0	0,0
ПТ7	Требования к обеспечению износостойкости	1,0	1,0	0,5
Уровень сложности дефекта УТС (Ф)	5,0	6,0	4,5
Коэффициент технологической сложности	0,71	0,86	0,64
Группа сложности	II	I	II

Вывод: коленчатый вал ЗИЛ-130 с данными дефектами относится к категории средней и высокой технологической сложности, поэтому его восстановление возможно на специализированном ремонтном предприятии.

Таблица 2.1. - Технические требования на устранение дефектов коленчатого вала ЗИЛ-130

Позиция на чертеже	Наименование дефекта	Инструмент для установления дефекта	Размеры, мм	Заключение
			номинальный	допустимый
1	Изгиб вала	Призмы, индикатор	0,02	0,05	Правка методом ППД
2	Износ шатунных шеек по длине	Шаблон 58,32	58+0,012	58,32	Браковать при длине более 58,32
3	Износ шатунных шеек более последнего ремонтного размера	Микрометр 50-75 мм	65,5-0,013	___	Восстановление под номинальный размер
4	Износ коренных шеек более последнего ремонтного размера	Микрометр 50-75 мм	75-0,013	___	То же
5	Износ шейки под шестерню и шкив коленчатого вала	Микрометр 25-50 мм	46-0,050	45,92	То же
6	Биение торцевой поверхности фланца вала	Микрометр 0-25 мм	0,10	0,10	Проточить «как чисто» в размер 9,5 мм
7	Износ отверстия под подшипник	Нутрометр индикаторный 50-100 мм	52-0,040	52,01	Восстановление под номинальный размер

Ремонтные размеры шеек коленчатого вала ЗИЛ-130

Ремонтные размеры	ШЕЙКИ
	шатунные	коренные
Номинальный размер	65,5-65,487	75,0-74,987
первый	65,2-65,187	74,7-74,687
второй	64,9-64,887	74,4-74,387
третий	64,5-64,487	74,0-73,987
четвертый	64,25-64,237	73,75-73,737

2. Разработка технологического процесса восстановления коленчатого вала ЗИЛ-130

2.1 Выбор способа восстановления

Выбор способа восстановления это ключевой момент технического решения от которого зависит вся структура ТВП детали. Методологически выбор проектного (рационального) способа восстановления целесообразно производить в два этапа.

На первом этапе производится формирование фонда альтернативных способов для устранения каждого дефекта.

Альтернативные способы выбирают на основе сопоставления технологических возможностей способа применительно к параметрам конструкторско-технической характеристики детали:

- материал детали;

- форма и тип поверхности;

- наименьший допустимый диаметр (для цилиндрической поверхности);

- прочность сцепления компенсационного слоя с основой детали.

На втором этапе производится выбор проектного способа для устранения каждого дефекта из числа альтернативных способов. Формирование фонда альтернативных способов производят на основе патентного поиска и анализа литературных источников с представлением краткого аналитического обзора.

В таблице 2.1 представлен обзор технологических процессов восстановления коленчатых валов автотракторных двигателей на глубину 50 лет, что сделано в связи с важностью информации по формированию эксплуатационных свойств комплексными воздействиями. В результате выполненного анализа технической эффективности коленчатых валов, восстановленных различными технологическими процессами были сделаны следующие выводы.

1. К основным эксплуатационным свойствам, которые должен обеспечить ТВП коленчатых валов, относятся: износостойкость, сопротивления усталости и размерная стабильность. В связи с тем, что коленчатые валы автотракторных двигателей изготовлены из высокопрочных сталей или высокопрочного чугуна, использование способов наплавки для их восстановления связано с проблемой исключения образования в наплавленном слое технологических дефектов в виде пор и трещин. В связи с этим, задача технологического обеспечения твердости восстанавливаемых шеек коленчатых валов на уровне 62 - 52 ед.HRC_Э, при полном исключении трещин, не может быть решена путем формирования закалочных структур.

2. Из дуговых процессов ТВП коленчатых валов наибольшую перспективу и эффективность имеют способы наплавки под слоем флюса системы легирования,

обеспечивающей формирования карбидо-боридных либо карбонитридных фаз в металлической матрице наплавленного слоя. Такие способы наплавки могут обеспечить номинальную твердость при полном исключении вероятности образования технологических дефектов в виде пор и трещин. Дуговые процессы широкослойной и двухслойной наплавки для восстановления коленчатых валов не имеют перспективы по причинам нарушения размерной стабильности и малой экономической эффективности.

3. Применение способов напыления для восстановления коленчатых валов связано с высокими рисками отслаивания покрытия и, по этой причине, наступлением аварийных разрушений основных базовых деталей при которых ремонт и дальнейшая эксплуатация могут быть экономически нецелесообразными. Повышение эффективности этих процессов связано с высокими затратами на подготовку коленчатых валов под напыление, а также высокой стоимостью материалов, которые способны обеспечить необходимую прочность сцепления покрытия с основой детали.

4. Обеспечить номинальный уровень сопротивления усталости коленчатых валов единым наплавочным процессом невозможно. Заданный уровень предела выносливости коленчатых валов можно обеспечить только комплексной технологией.

Решение о выборе проектного способа устранения каждого дефекта детали, из числа альтернативных, производится по коэффициенту технико-экономической эффективности, который определяется следующим отношением

К _т.э.= КдСн/С в (2.1)

Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле:

С=Зтр + Зэл + Змат +Осн + Зопр (2.2)

Где З_тр - суммарные затраты на оплату труда производственных рабочих

З_эл - затраты на силовую электроэнергию, р.

З_мат - затраты на технологические материалы, р.

О_сн - отчисления на социальные службы, р.

З_орп - общепроизводственные затраты, р.

Для определения составляющих затрат себестоимости по уравнению можно воспользоваться удельными показателями, представленными в таблице П2.

Затраты на оплату труда определяются из выражения

З_тр= t_п *S_п * С_ч (2.3)

Где t_п - удельная трудоемкость способа, чел.-ч./дм²;

С_ч - часовая тарифная ставка рабочего, р./час;

Sп-площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм²;

Затраты на силовую электроэнергию определяется по формуле

З_ЭЛ= С_ЭЛ *W*S_П (2.4)

Где С_эл - стоимость электроэнергии, р. / Квт час;

W - удельные затраты электроэнергии, кВт час/дм²

Затраты на технологические материалы определяются из соотношения

З_мат= К_м(З_тр + З_эл)/100 (2.5)

Где К_м - доля затрат на технологические материалы, %. Для каждого способа восстановления численное значение этого коэффициента дано в табл. 2 Приложения 1. Среднее значение составляет К_м=6,5-12,6%

Отчисления на социальные нужды определяются

О_сн= (Н_сн+ Н_стр)* З_общ /100 (2.6)

Цеховые и общехозяйственные накладные затраты

З_опр=2,0*З_тр (2.7)

Более рациональным коэффициент является тот значение которого имеет большее численное значение.

2.1.1 Расчет коэффициента К_ТЭ для восстановления шатунных шеек наплавкой в СО₂

Затраты на оплату труда определяется из выражения по формуле (1.3.):

S_{п=ПDL*4=3,14*64*60*4=4,8 дм}²

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле (1.4.)

Затраты на технологические материалы определяются из соотношения по формуле (1.5)

Общепроизводственные затраты определяются из соотношения по формуле (1.7.)

Отчисления на социальные нужды определяются по ф-ле (1.6)

Цеховые и общехозяйственные накладные затраты определяются по ф-ле (1.8)

Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле (1.2)

р

Где З_ТР - суммарные затраты на оплату труда производственных раб, р

З_ЭЛ - затраты на силовую электроэнергию, р.

З_МАТ - затраты на технологические материалы, р.

О_СН - отчисления на социальные службы, р.

З_ОПР - общепроизводственные затраты, р.

Для определения составляющих затрат себестоимости по уравнению можно воспользоваться удельными показателями, представленными в таблице П.

Коэффициент К_т.э. определяется по ф-ле (1.1)

2. Расчет коэффициента К_т.э. для устранения дефекта: наплавка под флюсом:

Затраты на оплату труда определяется из выражения по формуле (1.3.):

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле (1.4.)

Затраты на технологические материалы определяются из соотношения по формуле (1.5)

Общепроизводственные затраты определяются из соотношения по формуле (1.7.)

Отчисления на социальные нужды определяются по ф-ле (1.6)

Цеховые и общехозяйственные накладные затраты определяются по ф-ле (1.8)

Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле (1.2)

Где З_ТР - суммарные затраты на оплату труда производственных раб, р

З_ЭЛ - затраты на силовую электроэнергию, р.

З_МАТ - затраты на технологические материалы, р.

О_СН - отчисления на социальные службы, р.

З_ОПР - общепроизводственные затраты, р.

Для определения составляющих затрат себестоимости по уравнению можно воспользоваться удельными показателями, представленными в таблице ПЗ

Коэффициент К_т.э. определяется по ф-ле (1.1)

3. Расчет коэффициента К_т.э. для устранения дефекта: лазерная наплавка порошковыми материалами:

Затраты на оплату труда определяется из выражения по формуле (1.3.):

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле (1.4.)

Затраты на технологические материалы определяются из соотношения по формуле (1.5)

Общепроизводственные затраты определяются из соотношения по формуле (1.7.)

Отчисления на социальные нужды определяются по ф-ле (1.6)

Цеховые и общехозяйственные накладные затраты определяются по ф-ле (1.8)

Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта определяется по формуле (1.2)

Где З_ТР - суммарные затраты на оплату труда производственных раб, р

З_ЭЛ - затраты на силовую электроэнергию, р.

З_МАТ - затраты на технологические материалы, р.

О_СН - отчисления на социальные службы, р.

З_ОПР - общепроизводственные затраты, р.

Для определения составляющих затрат себестоимости по уравнению можно воспользоваться удельными показателями, представленными в таблице ПЗ.

Коэффициент К_т.э. определяется по ф-ле (1.1)

Из всех используемых способов восстановления коренных шеек коленчатого вала, принимаем наплавку в СО₂, т.к. этот способ является более рациональным за счет наивысшего коэффициента технологической экономичности и относительно высокого коэффициента долговечности

Таблица 2.1. Анализ альтернативных способов устранения дефектов коленчатого вала

Номер и наименование дефекта	Альтернативные способы устранения дефекта	Удельные показатели альтернативных способов восстановления	Наименование принятого способа устранения дефекта
		Кд	Сн/Св	Ктэ
1	2	3	4	5	1
4. Диаметр. износ шатунных шеек более последн. ремонтн. размера	Лазерная наплавка порошков. материалами	0,1	0,23	0,19	Наплавка в СО2 Технология №1
	Наплавка в два этапа: наплавка галтелей проволокой св-08х20н9г7г в СО2	0,1	0,14	0,14
	Общий нагрев вала в шахтной печи до 420 к, наплавка шатунных шеек под флюсом	0,81	0,36	0,61

2.2 Разработка маршрутно-технологического процесса восстановления детали.

На этом этапе проектирования обосновывается последовательность выполнения операций технологического процесса. Для этого вначале устанавливают план операций устранения каждого дефекта. Затем производят объединение поддефектных технологий в единый технологический процесс, руководствуясь при этом принципами концентрации и дифференциации. В условиях единичного производства, используют универсальные станки, операции стремятся сделать максимально концентрированными. Весь разработанный маршрутно-технологический процесс описывается в маршрутной карте, включая контроль и перемещение детали по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке трудовых нормативов в соответствии с установленными формами.

Структуру любого маршрутного ТПВ детали условно можно разделить на четыре стадии формирования свойств: 1-подготовка детали к восстановлению детали; 2-создание припуска для компенсации износа, а также восстановление сплошности тела детали; 3-упрочнение металла компенсационного слоя; 4 - финишная механическая обработка.

При восстановлении коленчатого вала необходимо обеспечить следующие требования: 1) размеры коренных и шатунных шеек в соответствии с ТУ (технические условия); 2) цилиндричность шеек: 4 признака нецилиндричности: а) овальность; б) конусность; в) бочкообразность; г) корсетообразность;

3) взаимное биение коренных шеек; 4) биение вспомогательных поверхностей; 5) выполнить радиус-галтель в соответствии с ТУ; 6) радиус кривошипа в соответствии с ТУ; 7) обеспечить отсутствие скручиваемости; 8) обеспечить параллельность осей шатунных и коренных шеек: непараллельность допускается не более 0,1 мм. На 1 метр длины.

2.3 Разработка структуры техобоснование выбора технологического оборудования

Выбор модели станка определяется прежде всего возможностью обработки на нём деталей необходимых размеров и форм, качества её поверхности. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определённую модель станка выбирают из следующих соображений:

- соответствия его основных размеров габаритам обрабатываемых деталей и обеспечения точности обработки;

- производительности - заданному масштабу производства;

- возможности работы на оптимальных режимах резания;

- соответствие станка требуемой мощности при обработке;

- возможности механизации и автоматизации выполняемой работы;

- обеспечения наименьшей себестоимости обработки.

Для восстановления деталей в условиях ремонтных предприятий необходимо применять универсальное оборудование. Это позволяет использовать механическое оборудование для различной номенклатуры, обрабатываемых деталей и соответственно более полной его загрузке.

восстановление коленчатый вал деталь

2.4 Размерный анализ восстанавливаемой детали. Определение припуска для компенсации износа

Основной задачей данного этапа проектирования является теоретическое обоснование величины операционных припусков на механическую обработку детали), для изыскания припуска за счет конструкторско-технологического резерва для восстановления изношенных поверхностей под номинальный размер.

В этом курсовом проекте разрабатывается технологический процесс восстановления изношенных коренных шеек коленчатого вала автомобиля более последнего ремонтного размера. Проанализировав возможные способы устранения данного дефекта был принят следующий способ восстановления: наплавка в среде углекислого газа.

Перед наплавкой коренные шейки предварительно шлифуют с занижением диаметра на 3 мм относительно номинального с целью удаления поверхностных дефектов в виде мелких трещин и т.д. Номинальный диаметр коренной шейки: 95 мм.

Затем вал подогревают в печи шахтного типа до температуры 150…180°С. Непосредственно перед наплавкой каждая коренная шейка подогревается до температуры 350…400°С газовой горелкой. При этом рядом расположенные коренные шейки охлаждают водяным душем.

После наплавки и чернового шлифования шеек галтели шлифуют по заданному радиусу с углублением в тело шейки на 0,4…0,5 мм. Затем удаляют наиболее напряженные слои металла. Далее проводят упрочняющую дробеструйную обработку галтели в течение 1 мин под давлением 0,6 МПа, чистовое шлифование и полирование. При выполнении указанных мероприятий можно значительно повысить предел выносливости восстановленных коленчатых валов.

Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического оборудования.

Выбор технологических баз при разработке структуры технологического маршрута и формировании операции является сложной инженерной задачей, которая для восстановления деталей приобретает особое значение, так как зачастую приходится иметь дело с изношенными конструкторскими базовыми поверхностями.

При выборе базовых поверхностей руководствуемся следующими правилами:

1) Принцип совмещения баз, т.е. когда в качестве установочной базы применяется измерительная поверхность (база) и конструкторская поверхность.

2) Принцип неизменности баз, когда при обработке на всех технологических операциях в качестве установочных баз используется одна и та же поверхность.

Технологическое оборудование выбираем из следующих соображений: возможность обработки детали заданной формы и габаритов; обеспечение необходимой точности обработки; соответствие станка требуемой мощности необходимой для обработки; наименьшая трудоёмкость обработки; наличия данного оборудования на ремонтных предприятиях.

1) Моечная операция.

Оборудование: моющая установка 9788А, машина для очистки масляных каналов ОМ-3600.

2) Слесарная: вывернуть все пробки и винты противовесов.

Инструменты: отвертки.

3) Контрольно-дефектовочная операция.

Определяет соответствие техническим условиям (замер диаметрального износа коренных шеек).

Оборудование: микрометр 50-100 мм.

4) Наплавочная: создание припуска на коренных шейках до 97,9-98 мм в среде СО₂.

Оборудование: переоборудованный станок 1А-62., консольный кран, центра, ключ для закрепления.

5) Токарная: черновое шлифование (обеспечение номинального размера коренных шеек: 95_-0,015 мм).

Оборудование: переоборудованный станок 3А-423.

6) Токарная: чистовое шлифование до размера 95_-0,015мм.

Оборудование: переоборудованный станок 3А-423.

7) Термическая: проведение низкого отпуска при t=250-300єС для снятия напряжений в галтелях и шейках.

Оборудование: печь марки СБК 614, подставка под коленчатый вал.

8) Финишная механическая обработка: обеспечение требований технических условий на геометрические параметры: диаметр коренных шеек = 95_-0,015мм.

9) Моечная: очистка детали от остатков снятых с коленчатого вала механическим методом материалов.

Оборудование: гидравлический насос (очистить вал напором воды).

10) Слесарная: подставка под коленчатый вал, завернуть все пробки и винты противовесов.

Оборудование: отвертки.

К числу задач, решаемых на этом этапе, относятся:

- построение плана (структуры) операций;

- установление рациональной последовательности переходов, составляющих операции;

- выбор оборудования;

- выбор конструкции технологической оснастки;

- установление исходных данных, необходимых для расчетов оптимальных режимов обработки (и их расчет).

Разработка технологических операции связаны с разработкой их структуры, установлением последовательных переходов, определением возможности их совмещения во времени, разработкой операционных эскизов и схем наладок расчетом настроенных размеров и ожидаемой точности обработки.

При разработке технологических операций производится анализ технологической возможности и экономической целесообразности их концентрации путем применения набора нормального режущего инструмента или специального комплекта инструментов.

Число и последовательность технологических переходов зависят от сложности деталей и дефектов маршрута.

Определение параметров режима наплавочной операции

Назначение операции наплавить на поверхность шатунной шейки толщину слоя металла 2,5 мм

Расчет параметров режима наплавочной операции

Наплавка в среде углекислого газа:

Требуется наплавить цилиндрическую поверхность шатунной шейки диаметром 65,5 мм. и шириной 65,5 мм. Требуемая толщина слоя равна 2,5 мм.

В качестве наплавочного материала используется порошковая проволока

Наплавка галтелей проволокой СВ-08Х20Н9Г7Т в среде СО_2,наплавка шеек

Проволокой Нп-30ХГСА под флюсосмесью (АН 348 А+70% АНК-18) механическая обработка.

Диаметр наплавочной проволоки принимаем равным d_э = 1,6 мм.

1. Сила тока I = 0,785 d ² D_A = 0,785 1,6²80 = 160A

Где плотность дуги D_A = 140 - 25 d ± 20=140 - 251,6=80А/мм²

2. Напряжение дуги определяется по формуле

U = U_о + 0,04 I [1+exp(2d_э / h)] = 14 +0,04 160 (1+0,36) =22 В

3. Скорость подачи электродной наплавочной проволоки определяем по формуле (3):

где б_H - коэффициент наплавки, г / А.-ч. Значения этого параметра определяются по уравнениям, представленным в таблице 3 [1].

б_н = 7 + 4d_э = 7 + 41,6 =13,4 г /(А ч)

где г - плотность наплавленного металла, г / см³

4. Скорость наплавки определяют по формуле (4).

где h - толщина наплавляемого слоя, мм;

S_н - шаг наплавки, мм /об.

5. Шаг наплавки определяем по известному соотношению (5).

S_н = (2…2,5) d_э = (2…2,5) 1,2 = 2,4…3,0 мм./ об.

Для сопоставления производим расчёт шага наплавки по уравнению (7) нового метода расчёта [1].

S_Н = К_{в в} h = 0,6 3,2 2,5 = 4,8 мм / об,

где

Как следует из данного примера, расчётные значения шага наплавки по формулам (5) и (7) для умеренных режимов наплавки совпадают.

6. Частоту вращения детали определяем по формуле (11):

об / мин,

где D = 65,5 мм.

7. Машинное время наплавки одной поверхности определяем по формуле (12).

мин,

где L = 65,5 мм. - ширина участка поверхности наплавки, мм.

i = 1,0 - число слоев (проходов).

Литература

1. И.А. Безбородов Управление технологическим формированием свойств базовых деталей и их соединений при ремонте автотракторных двигателей

2. Курчаткин В.В. Надежность и ремонт машин. - М.: «Колос» 2000 г.

3. Серый С.И. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин. С.И. Серый, А.П. Смелов, В.Е. Черкун. - М.: Агропромиздат, 1991.-184 с.

4. Справочная книга по организации ремонта машин в сельском хозяйстве. Под ред. А.И. Селиванова. М.: Колос, 1976. - 463 с.

Размещено на Allbest.ru