Технология модернизации стенда для гидравлических испытаний автомобильных двигателей после ремонта эбокситными композициями

Важной задачей реорганизации работы автотранспортного предприятия является увеличение эффективности использования автотранспорта, снижение эксплуатационных затрат и потерь от простоев подвижного состава. Слабая материальная база не позволяет организовать безотказное и производительное использование подвижного состава на предприятии. В значительной мере её возможно решить путем хорошей организации технического обслуживания и ремонта автомобилей.

В последние годы в ЗАО «Управление срой-механизация» г. Калининград из-за плохой организации работ по техническому обслуживанию и плохой материально-технической базы возросли простои автомобилей в ремонте. Использование устаревшего оборудования, нехватка современных устройств, стендов, приборов диагностирования и контроля технического состояния узлов и агрегатов, а также высокие цены на саму технику сказываются на качестве проведения технического обслуживания и ремонта, увеличении затрат средств и времени на его проведение.

В свою очередь это приводит к преждевременному износу и выходу из строя автомобилей.

На основе сделанного технико-экономического анализа работы АТП можно сделать вывод, что ТО и диагностирование машин находятся на низком уровне. На данном предприятии полностью отсутствует организация проведения ТО и ремонта автотранспорта. Также все виды ремонта автомобилей на предприятии выполняются водителями, и лишь более сложные работы по проведению ремонта, выполняет слесарь-моторист. Так как все виды ремонта производятся в ЦРМ совместно с сельхозтехникой, а не на специализированных участках, то качество проведения, ТО и ремонта не соответствует нормам, что в дальнейшем сказывается на продолжительности работоспособности автомобилей. Для повышения уровня технического обслуживания и снижения затрат, укрепления материально-технической базы предлагается провести реконструкцию существующего гаражного помещения, разработать зону технического обслуживания и текущего ремонта, подобрать оборудование, произвести его рациональную расстановку.

Реконструкция действующего предприятия - это полное или частичное переоборудование и переустройство по единому проекту действующих цехов или подразделений основного производственного назначения без их расширения или нового строительства ([3]). При этом возможно расширение или строительство новых объектов вспомогательного и обслуживающего назначения. Реконструкция имеет ряд преимуществ перед строительством нового АТП. К ним относятся: меньшая стоимость, возможность выполнения работы без прекращения деятельности АТП.

Подвижной состав ЗАО «Управления срой-механизация» г. Калининград эксплуатируют в сложных условиях, так как очень часто приходится выезжать для ремонта отопительного оборудования сельхоз предприятий области согласно заключенных договоров.

Из-за контакта с почвой, растениями, топливосмазочными материалами и т.д. поверхности машин и оборудования покрываются сорбционными слоями сложного и разнообразного состава - загрязнениями.

Блоки цилиндров относят к группе поршневых деталей. Это крупногабаритные детали сложной конфигурации, наиболее дорогостоящие и металлоемкие. Их изготавливают методом литья из серого, ковкого или модифицированного чугуна, алюминиевых и других сплавов.

Основные базовые поверхности у корпусных деталей - привалочные плоскости и отверстия под подшипники и другие детали, которые обрабатывают с высокой точностью. Состояние корпусных деталей во многом определяет безотказность и долговечность отремонтированных агрегатов и машины в целом. Установлено, что ресурс агрегатов, при ремонте которых все детали были заменены новыми, а корпусные детали не заменялись и не восстанавливались, составляет всего 30…40процентов ресурса новых агрегатов.

Поэтому при ремонте машин восстановлению корпусных деталей уделяют первоочередное внимание. Их ремонтируют неоднократно, так как они служат до списания машин.

Блоки цилиндров могут иметь следующие дефекты: износ отверстий под втулки толкателей; втулки распределительного вала; пальца промежуточной шестерни и установочных штифтов; износ резьбовых отверстий; коробление, забоины или деформации обработанных установочных, привалочных или стыковых поверхностей; кавитационный износ отверстий, через которые проходит охлаждающая жидкость; износ или нарушение соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников; трещины на стенках и плоскостях разъемов, ребрах жесткости и картера; обломы шпилек, забитость, срыв или износ резьбы и др.

После восстановления блок цилиндров должен отвечать следующим техническим требованиям:

- при испытании на герметичность водой под давлением не менее 0,4 МПа подтекание воды не допускается;

- крышки коренных подшипников не должны быть разукомплектованы с блоком цилиндров.

Герметичность водяной рубашки блока проверяется на стенде гидравлической опрессовкой. Технологическими плитами с резиновыми уплотнительными прокладками обеспечивается герметизация полости водяной рубашки блока. Нами модернизирован стенд КИ-1040 стенд для гидроиспытания, общий вид которого и порядок эксплуатации представлены в разделе 3 дипломного проекта.

На основании вышесказанного нами выбрана тема дипломного проекта “Организация ТО и ремонта автомобилей в условиях ЗАО «Управление срой-механизация» г. Калининград с разработкой технологии модернизации стенда для гидравлических испытаний автотракторных двигателей ”.

2. Проектирование технологических процессов

2.1 Дефекты блоков цилиндров

Блоки цилиндров относят к группе поршневых деталей. Это крупногабаритные детали сложной конфигурации, наиболее дорогостоящие и металлоемкие. Их изготавливают методом литья из серого, ковкого или модифицированного чугуна, алюминиевых и других сплавов.

Основные базовые поверхности у корпусных деталей - привалочные плоскости и отверстия под подшипники и другие детали, которые обрабатывают с высокой точностью. Состояние корпусных деталей во многом определяет безотказность и долговечность отремонтированных агрегатов и машины в целом. Установлено, что ресурс агрегатов, при ремонте которых все детали были заменены новыми, а корпусные детали не заменялись и не восстанавливались, составляет всего 30…40% ресурса новых агрегатов.

Поэтому при ремонте машин восстановлению корпусных деталей уделяют первоочередное внимание. Их ремонтируют неоднократно, так как они служат до списания машин.

Рисунок 2.1 - Схема блока цилиндров двигателя: 1…9 - дефекты блока

Блоки цилиндров могут иметь следующие дефекты: износ отверстий под втулки толкателей; втулки распределительного вала; пальца промежуточной шестерни и установочных штифтов; износ резьбовых отверстий; коробление, забоины или деформации обработанных установочных, привалочных или стыковых поверхностей; кавитационный износ отверстий, через которые проходит охлаждающая жидкость; износ или нарушение соосности гнезд под вкладыши коренных подшипников; трещины на стенках и плоскостях разъемов, ребрах жесткости и картера; обломы шпилек, забитость, срыв или износ резьбы и др.

Дефекты блоков цилиндров, коэффициенты их повторяемости и основные способы устранения показаны на карте эскизов (рисунок 2.1) и в таблице 2.7.

Таблица 2.1 - Дефекты блоков цилиндров, коэффициенты их повторяемости и основные способы устранения дефектов

2.1.2 Порядок дефектации блока цилиндров (на примере двигателя Д-240)

1 Визуально изучить дефекты блока цилиндров (см. технические требования). Трещины и сколы выявляются осмотром с применением лупы.

2 Состояние резьб шпилек и отверстий оценивается визуально и ввертыванием резьбовых калибров.

3 Проверить диаметр отверстий опор коренных подшипников в блоке цилиндров с применением индикаторных нутромеров. Для этого установить крышку подшипника без вкладыша, поставить шайбы и закрутить гайки. Болты крышек коренных подшипников затянуть динамометрическим ключом с установленным техническими требованиями моментом 220…260 Нм. Допустимый диаметр отверстий опор коренных подшипников в блоке цилиндров двигателя Д-240 равен 81^+0,021 миллиметров. Овальность и конусность не более 0,014 миллиметров. При износе поверхностей отверстий коренных опор до диаметра более 81,04 миллиметров рекомендуется восстановление постелей путем шлифования поверхностей разъема крышек коренных подшипников на глубину 0,2--0,3 миллиметров и растачивания отверстий до нормального диаметра. Переворачивание и перестановка крышек коренных подшипников не допускается.

4 Проверить соосность "постелей" коренных подшипников. Соосность коренных подшипников контролируют с помощью индикаторной линейки или оправки (скалки) и щупа. При этом блок-картер поворачивают на стенде привалочной плоскостью картера вверх.

Допустимое смещение опор под вкладыши коренных подшипников: несмежных - 0,04 миллиметров; смежных - 0,02 миллиметров.

5 Проверить перемычки между посадочными местами под гильзы цилиндров. Проверка выполняется визуально.

6 Проверить состояние поверхностей под верхний и нижний пояски гильз цилиндров. На данных поверхностях могут быть коррозионные и кавитационные повреждения.

При помощи индикаторного нутромера 100…160 замерить диаметры посадочных поверхностей под пояски гильз.

Размеры:

верхний поясок - ; допустимый в сопряжении с новыми гильзами 126,16 миллиметров, с бывшими в эксплуатации - 126,14 миллиметров;

нижний поясок - ; допустимый в сопряжении с новыми гильзами 125,09 миллиметров, с бывшими в эксплуатации - 125,07 миллиметров.

Биение наружной поверхности верхнего и нижнего посадочных поясков относительно внутренней поверхности гильзы не должно превышать 0,06 мм;

при этом разность биений верхнего и нижнего поясков при замере в одной плоскости не должна превышать 0,03 миллиметров.

Овальность и конусность наружной поверхности верхнего и нижнего посадочных поясков гильзы цилиндра не должны превышать 0,04 миллиметров.

7 Проверить износ гнезд под бурты гильз по глубине.

Размер по чертежу: .Допустимый без ремонта размер 9,09 миллиметров.

Биение торцов гнезд под бурты гильз относительно общей оси посадочных поясков под гильзы не более 0,08 миллиметров.

8 При дефекации блока цилиндров контролируются следующие дефекты: износ внутренних поверхностей втулок распределительного вала; износ поверхности пальца промежуточной шестерни под втулку; износ поверхности установочного штифта; износ поверхности отверстия под установочный штифт (проверять при ослаблении посадки и выбраковке штифта); износ поверхности под палец промежуточной шестерни (проверяется при ослаблении посадки и выбраковке пальца); износ поверхности отверстий под толкатели; износ поверхности под втулки распределительного вала (проверяется при ослаблении посадки или выбраковке втулок).

9 Герметичность водяной рубашки блока проверяется на стенде гидравлической опрессовкой.

Технологическими плитами с резиновыми уплотнительными прокладками обеспечивается герметизация полости водяной рубашки блока.

При гидравлическом испытании гильзы должны выдерживать давление не менее 0,4 МПа в течение 2 мин (не менее); при этом течь воды и потение не допускаются.

2.1.3 Проектирование технологического процесса ремонта

Технологический процесс ремонта по степени детализации относится к маршрутно-операционному описанию и составляется как для всего изделия, так и для его составных частей.

Проектирование техпроцесса разборки заключается в составлении карт эскизов, разработке маршрутной карты разборки, карты типового технологического процесса очистки и ведомости деталей к этому процессу.

Повышение производительности труда в ремонтном производстве может быть достигнуто путем технического перевооружения ремонтных предприятий, внедрением новых прогрессивных и производительных технологических процессов, обеспечивающих устранение потерь рабочего времени ([6]).

Большое значение в повышении производительности труда имеет техническое нормирование. Нормы времени служат основой для установления заработной платы рабочих-ремонтников в соответствии с качеством и количеством их труда и правильного оперативного планирования производства.

Технически обоснованной нормой времени называют время, необходимое для выполнения определенной работы в определенных организационно-технических условиях с учетом рационального использования средств производства и опыта передовых рабочих.

Норма времени выражается в минутах и слагается из отдельных элементов затрат времени ([6])

, (2.31)

где Т_о - основное время, мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_доп - дополнительное время, мин;

Т_пз - подготовительно-заключительное время, мин;

n_шт - количество деталей в партии.

Сумма основного и вспомогательного времени называется оперативным временем

, (2.32)

Непосредственным объектом нормирования разборочных или сборочных работ является операция, которую можно разделить на отдельные переходы (приемы).

Норма времени на выполнение разборочных или сборочных работ слагается из основного, вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени. Дополнительное время принимают равным 10 % от оперативного. Подготовительно-заключительное время 10 % от оперативного.

Тогда норму времени определим по рекомендациям ([6])

, (2.33)

где Т_оп - оперативное время затрачиваемое на разборочно-сборочные операции, мин.

При нормировании разборочно-сборочных работ нормы времени определяют по нормативным таблицам ([6]) или путем фотографирования рабочих процессов. Нормативные таблицы разрабатывают, указывая в них штучно-калькуционное время. В него включают оперативное, дополнительное и подготовительно-заключительное время.

Маршрутная карта - это технологический документ, содержащий описание технологического процесса разборки по всем операциям различных видов в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, материальных и трудовых нормативах ([4]).

Исходными данными для разработки маршрутной карты служат карта эскизов узла или общего вида изделия, технические требования на разборку и типовые технологические процессы ремонта машин.

автомобильная мастерская дефект цилиндр двигатель

2.1.3.1 Восстановление блока цилиндров. Заделка трещин в блоках цилиндров эпоксидной композицией

Рассмотрим технологии восстановления блоков цилиндров различными способами на примере автомобилей семейства КамАЗ.

Заделка трещин эпоксидной композицией производится следующим образом:

трещина разделывается шлифовальным кругом под углом 60-- 90° на глубину ³/₄ толщины стенки; концы трещин засверливаются сверлом диаметром 3--4 миллиметров; отверстия забиваются медными или алюминиевыми заглушками; при длине трещины до 30-- 50 миллиметров фаску можно не снимать;

в зоне вокруг трещин шириной 30 миллиметров создается шероховатость поверхности насечкой или дробеструйной обработкой; после этого производятся очистка и обезжиривание разделанной поверхности ацетоном;

на сухую поверхность шпателем наносится первый слой эпоксидной композиции толщиной 1 миллиметров; затем наносится второй слой эпоксидной композиции толщиной не менее 2 миллиметров; общая толщина слоя должна быть 3--4 миллиметров;

после этого производится отверждение нанесенного слоя эпоксидной композиции; отверждение эпоксидной композиции может производится с подогревом или без подогрева; отверждение с подогревом производится в сушильном шкафу при температуре 80…90 ⁰С продолжительностью около 1 ч.

Пробоины на стенке блока заделываются наложением заплат из стеклоткани толщиной 0,3 миллиметров на первый слой эпоксидной композиции. Заплаты должны перекрывать пробоину на 15…20 миллиметров. Сверху заплаты наносится второй слой эпоксидной композиции. После этого производится отверждение композиции.

Последовательность выполнения операций заделки трещин поврежденного блока представлена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 - Последовательность выполнения операций заделки трещин поврежденного блока: а - сверление концов трещины; б - зачистка поверхности детали вокруг трещины, разделка трещины и обезжиривание на удалении до 300 мм от трещины; в - заполнение разделанной трещины клеевой композицией; г - укрепление клеевой композиции слоем стеклоткани; д - наложение верхнего слоя клеевой композиции; L - длина трещины; 1 - деталь; 2 - трещина в детали; 3,5 - засверленные концы трещины; 4 - зачищенная поверхность; 6 - слой клеевой композиции; 7 - заготовка стеклоткани; 8 - укрепление слоя клеевой композиции стеклотканью; 9 - верхний слой клеевой композиции

2.1.3.2 Заварка трещин в блоках цилиндров

Трещины на стенках блока цилиндров также завариваются. Заварку трещин можно вести с подогревом или без подогрева. Перед заваркой концы трещин засверливаются сверлом диаметром 5 мм и только после этого разделываются по всей длине под углом 90…120⁰ на 4/5 толщины стенки с помощью шлифовальной машинки.

Заварка трещин чугунного блока имеет отличительные особенности, заключающиеся в том, что она может производиться с подогревом блока или без подогрева. Подогрев блока производится до температуры 600...650 °С ацетиленокислородным пламенем горелки. В качестве присадочного материала используются прутки диаметром 5 миллиметров. От окисления шов предохраняется бурой. Запрещается производить заварку трещин при температуре ниже 600 °С. В интервале температур 60...600 °С во время заварки при быстром нагреве происходит отбел чугуна в результате соединения углерода с железом и образования карбида железа Fe₂ C (белого чугуна), так как в этом случае после охлаждения образовываются дополнительные трещины.

Швы после заварки должны выступать над поверхностью стенки блока не более чем на 1,5 миллиметров. Шлаковые включения и раковины не допускаются.

Заварка трещин без подогрева производится электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности полуавтоматом А-547 электродной проволокой марки МНЖКТ диаметром 1,2 миллиметров в среде аргона. В процессе заварки не допускается нагрев детали выше 60°С.

Режим заварки трещин: сила сварочного тока -- 125-- 150 А; напряжение -- 27--30 В; давление аргона у сварочной дуги -- 0,3--0,5 МПа.

Для заварки трещин без применения защитного газа применяются электроды следующих марок: ПАНЧ-11, МНЧ-1, ОЗЧ-1, АНЧ-1, ЦЧ-3 и ЦЧ-4.

4. Режим сварки: сила сварочного тока -- 130 А; напряжение -- 36 В; твердость наплавленного слоя -- НВ 170.

2.1.3.3 Восстановление постелей блока цилиндров под вкладыши коренных подшипников и втулки распределительного вала

Изношенные постели блока под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала восстанавливаются расточкой под ремонтный размер на станке для расточки постелей блока и втулок распределительного вала, техническая характеристика которого приведена в таблице 2.2.

Таблица 2.2 - Техническая характеристика станка для расточки постелей под вкладыши коренных подшипников и втулок распределительного вала

Номинальный и ремонтный размеры отверстий в блоке цилиндров под наружный диаметр вкладышей коленчатого вала представлены в таблице 2.3.

Допустимый размер без ремонта гнезд вкладышей 100,03 миллиметров.

Овальность средних гнезд вкладышей относительно оси крайних гнезд не более 0,025 миллиметров.

Шероховатость поверхности Ra гнезд вкладышей должна соответствовать 1,25 миллиметров.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливаются также расточкой на станке для расточки постелей блока под ремонтный размер.

Таблица 2.3 Номинальный и ремонтный размеры отверстий в блоке цилиндров под наружный диаметр вкладышей коленчатого вала

Втулки ремонтного размера в отверстия блока цилиндров запрессовываются на гидравлическом прессе.

При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулках. После запрессовки в блок цилиндров втулки растачиваются под ремонтный размер с учетом размера диаметра опорных шеек распределительного вала и зазора между шейкой вала и втулкой.

Ремонтные размеры отверстий во втулках распределительного вала представлены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 Ремонтные размеры отверстий во втулках распределительного вала, в миллиметрах

В соответствии с техническими условиями на ремонт блока цилиндров втулки после ремонта должны отвечать следующим требованиям: овальность и конусность расточенных отверстий во втулках распределительного вала при замерах индикатором должна быть не более 0,02 миллиметров, их несоосность -- не более 0,03 миллиметров; шероховатость поверхности Ra втулок при сравнении с эталонами должна быть 1,25 мкм.

Расточка постелей блока цилиндров под вкладыши коленчатого вала и втулок распределительного вала производится на станке одновременно двумя борштангами. Резцы на борштангах выставляются с помощью индикаторного приспособления под размер:

для расточки постелей блока цилиндров, указанный в таблице 2.3;

для расточки втулок -- в таблице 2.4.

Режимы расточки постелей блока цилиндров и втулок распределительного вала указаны в таблице 2.5.

Таблица 2.5 Режимы расточки постелей блока цилиндров под вкладыши коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров

Перед установкой вкладышей в постели блока цилиндров производится их контроль в приспособлении. Пятно контакта от краски по наружной поверхности вкладыша должно быть не менее 90процентов от общей ее площади.

2.1.3.4 Восстановление внутренних цилиндрических поверхностей в блоке цилиндров двигателя

Изношенные посадочные пояски в блоке под гильзы цилиндров растачиваются под ремонтный размер. Размеры посадочных поясков представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6 Ремонтные размеры посадочных поясков в блоке под гильзы цилиндров

Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливаются развертыванием под ремонтный размер на радиально-сверлильном станке.

Поврежденные резьбы в блоке цилиндров восстанавливаются постановкой резьбовых ввертышей.

Блоки цилиндров, имеющие коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров более 0,08 миллиметров, восстанавливаются после установки блока цилиндров в приспособление шлифованием плоскости на горизонтальном плоскошлифовальном станке до устранения коробления плоскости разъема.

Неплоскостность поверхностей головок цилиндров контролируется на поверочной плите щупом. Щуп, вставленный между головкой и поверочной плитой, по толщине должен быть не более 0,07 миллиметров.

Расстояние между осями коленчатого вала и промежуточной шестерни 157,5+0,03 миллиметров, а распределительного вала промежуточной шестерни-- 112,5+0,03 миллиметров (замеряется индикаторным приспособлением).

После восстановления блок цилиндров должен отвечать следующим техническим требованиям:

- при испытании на герметичность водой под давлением не менее 0,4 МПа подтекание воды не допускается;

- крышки коренных подшипников не должны быть разукомплектованы с блоком цилиндров.

Герметичность водяной рубашки блока проверяется на стенде гидравлической опрессовкой. Технологическими плитами с резиновыми уплотнительными прокладками обеспечивается герметизация полости водяной рубашки блока. Нами модернизирован стенд КИ-1040 стенд для гидроиспытания, общий вид которого и порядок эксплуатации представлены в разделе 3 дипломного проекта.

При гидравлическом испытании гильзы должны выдерживать давление не менее 0,4 МПа в течение 2 мин (не менее); при этом течь воды и потение не допускаются.

Для определения нормы времени операций разрабатываемой технологической карты воспользуемся выше изложенной методикой.

Технологическая маршрутная карта восстановления блока цилиндров автомобиля КамАЗ представлена в графической части проекта.

3. Конструкторский расчет

3.1 Восстановление блоков цилиндров двигателей

Блоки цилиндров относятся к классу корпусных деталей. У двигателей, например КамАЗ-740, блок цилиндров отливается V-образной монолитной конструкцией из серого чугуна СЧ 21-40, а крышки подшипников -- из ковкого чугуна КЧ 35-10. Места посадки гильз цилиндров подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала точно обработаны.

При изготовлении блок цилиндров растачивается вместе с крышками коренных опор, поэтому крышки невзаимозаменяемые, их необходимо устанавливать на те места, с которых они были сняты. Картерная часть блока соединяется с крышками коренных опор поперечными болтами.

Блоки цилиндров после мойки подвергаются дефектации. Дефектация блоков производится на основании технических условий на контроль, сортировку и восстановление деталей (таблица 3.1).

Возможными дефектами блока цилиндров могут быть:

коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров;

деформация или износ гнезд под вкладыши коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала;

деформация или износ верхнего посадочного пояса под гильзу;

износ резьбовых отверстий;

пробоины стенок блока, трещины масляной магистрали и трещины перемычек и посадочных мест под гильзы.

Технологии восстановления блоков цилиндров (на примере автомобилей семейства КамАЗ) представлены в разделе 2 дипломного проекта.

Стенд состоит из сварной рамы, на которой посредством шарнирных звеньев и прижимных лапок закреплена обрезиненная плита. В качестве шарниров использованы шаровые пальцы рулевого привода автомобиля ГАЗ.

Блок кладут на опору так, чтобы крышки его коренных подшипников плотно прижимались к упору с помощью рычажного механизма, действующего на обрезиненную плиту. После восстановления блок цилиндров должен отвечать следующим техническим требованиям:

- при испытании на герметичность водой под давлением не менее 0,4 МПа подтекание воды не допускается;

- при гидравлическом испытании гильзы должны выдерживать давление не менее 0,4 МПа в течение 2 мин (не менее); при этом течь воды и потение не допускаются;

- крышки коренных подшипников не должны быть разукомплектованы с блоком цилиндров.

В соответствии с техническими условиями на ремонт автомобильных двигателей их водяная рубашка подвергается гидравлическому испытанию с целью выявления трещин как до, так и после ремонта блока. Для этого обычно пользуются стендом КИ-1040 конструкции ГОСНИТИ. Проверка одного блока на этом стенде длится 25…30 минут.

Нами предлагается модернизация данного стенда (рисунок 3.1), на котором блок рядного двигателя автомобиля испытывается в течение 5 минут. Данный стенд удобен тем, что блок крепят к его плите не плоскостью разъема с картером, как это делается на КИ-1040, а кладут на бок на специальные упоры. В результате этого нижняя и боковые стенки блока доступны для обзора без дополнительного поворота детали.

Рисунок 3.1 - Общий вид стенда для гидроиспытания блоков

Рычажный механизм на модернизированном стенде приводится в движение с помощью пневмоцилиндра (вместо гидроцилиндра ЦС-75, применяемого ранее на стенде КИ-1040). Силовой пневмоцилиндр

ДР-63-125 (рисунок 3.1), соединен шлангами через распределитель- кран пневматический с магистралью сжатого воздуха: подводимое давление сжатого воздуха 0,4 МПа; расход сжатого воздуха - 0,4 м³/час.

Вода подается в блок из магистрали под давлением не менее 0,4 МПа через водяной патрубок, прикрепленный к обрезиненной плите. Можно использовать, как показано на схеме, ручной насос со стенда КИ-1040.

Такой же стенд можно изготовить и для тракторных двигателей с рядным расположением цилиндров, изменив соответствующие размеры прижимной плиты, стола и упора.

3.2 Силовой расчет привода

По конструктивным соображениям принимаем силовой пневмоцилиндр

ДР-63-125.

Усилие, развиваемое пневмоцилиндром при рабочем давлении магистрали сжатого воздуха определяем по формуле

F=ј (D² p ) (3.1)

где F - усилие развиваемое цилиндром, Н;

р - рабочее давление, р = 0,4 МПа;