Цех схождения и регулировки колес

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Автомобильный транспорт является одним из важнейших и основных элементов любого производства. Более 50 % всего объема перевозок частично или полностью производится автомобильным транспортом. Из всех видов транспорта, автомобильный транспорт в значительной степени зависит от технической готовности подвижного состава. Автомобильный транспорт является самым трудоемким и фондоемким. Одной из основной причин такого положения является отставание в развитии и совершенствовании производственной базы автотранспортных предприятий от темпов роста подвижного состава. При этом следует учитывать, что помимо количественного роста существенно меняется качественная структура парка, возрастает выпуск различных специализированных и газобаллонных автомобилей.

Для эффективной эксплуатации и технического содержания такого подвижного состава необходимы не просто новые, а качественно новые предприятия (АТП).

В условиях сложившейся в настоящее время экономической ситуации остро встает проблема реорганизации и реструктуризации существующих автотранспортных предприятий. Крупные автотранспортные предприятия вынуждены искать дополнительные источники прибыли, осваивать ремонт современной техники, внедрять новые виды услуг.

Необходимо четко сформулировать поставленные цели, стараться максимизировать прибыль и предельно, на сколько это возможно минимизировать затраты на производство. Для этого необходимо решать следующие задачи:

- По возможности, эффективно задействовать все имеющиеся производственные площади;

- Рационально использовать имеющиеся трудовые ресурсы;

- Внедрять новые перспективные виды производства, повышать квалификацию специалистов;

- Увеличивать инвестиции на оснащение и приборы;

- Организовать своевременное техническое обслуживание и ремонт автомобилей;

- Применять новые технологии и химико-технологические разработки.

Правильно организованная работа отдельных подразделений (цехов) и АТП в целом приводит:

К снижению продолжительности пребывания автомобиля в мастерской для ремонта;

Сокращению расходов производственных средств;

Сокращению потребности в материалах и запасных частях;

Увеличению стоимости труда и заработной платы.

Целью данной курсовой работы является проектирование цеха схождения и регулировки колес АТП.

Условные обозначения

Au - списочное (инвентарное) количество автомобилей.

сс - среднесуточный пробег автомобилей.

Lн 1(2) - исходное периодичность 1(2) ТО.

Lр 1(2) - расчётная периодичность 1(2) ТО.

tрео (1,2) - исходная трудоёмкость ежедневного (ТО1,ТО2).

Lн кр - исходная норма межремонтного пробега до капитального ремонта.

Lр кр - расчетная норма межремонтного пробега до капитального ремонта.

dнто и тр - исходная норма в ней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега.

dрто и тр - расчётная норма в ней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега.

Dкр - дни простая в капитальном ремонте.

- исходная удельная трудоемкость текущего ремонта.

- расчётная удельная трудоемкость текущего ремонта.

Коэффициенты

К1 - коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации.

К2 - коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава.

К3 - коэффициент учитывающий природно климатические условия.

К4 - коэффициент учитывающий пробег сначала эксплуатации.

К5 - коэффициент учитывающий количество подвижного состава АТП.

- коэффициент технической готовности.

- коэффициент использования автомобиля.

Dэ - количество дней эксплуатации автомобиля.

Dто и тр - количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР.

Dкр - количество дней простоя в капитальном ремонте.

Dтр - количество дней на транспортировку автомобиля в капитальный ремонт.

Dрг - количество дней работы в году автомобилей.

р - годовой пробег автомобиля в АТП.

NЕО(1,2) - годовая программа ежедневных (ТО1,ТО2).

Nумр- годовая программа убора моечных работ.

Nд1(Д2) - годовая программа общей поэлементной диагностики.

ТЕО1,2 - трудовая трудоемкость ежедневного ТО1 и ТО2.

Тумр- трудовая трудоемкость убора моечных работ.

Тд1(д2) - годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики.

Тсо - годовая трудоемкость сезонного обслуживания.

1(2) - годовая трудоемкость работ в зоне ТО1 и ТО2.

тр - годовая трудоемкость работ текущего ремонта.

Тпост. ТР - годовая трудоемкость постовых работ на постах.

Тцех. ТР - годовая трудоемкость цеховых работ текущего ремонта.

Рт - технологическая необходимая количество рабочих.

Nто - количество постов в зоне ТО.

Tn - такт поста.

Tл - такт линии.

R - ритм производства.

Nл - количество линий.

nтр - количество постов в зоне текущего ремонта.

nд1(д2) - количество постов общей и поэлементной диагностики.

1. Расчётная техническая часть

Таблица 1 - Выбор исходных данных и корректирование нормативов ТО и ремонта

Марка авто		Lн 1	Lн 2	tн ео(1,2)	Lн кр	dн то и тр	dн кр и дн
				Ео	ТО1	ТО2
МАЗ 5335	240	3000	12000	0,3	3,2	12,0	320000	0,5	22
КРАЗ 6510	310	3000	12000	0,5	3,5	14,7	250000	0,5	22

Таблица 2 - Исходные нормативы режимы ТО и ремонта

Марка авто		Lн 1	Lн 2	tн 1,2	tд1(д2)	Lн кр	dн то и тр	dн кр и дн
				ТО1	ТО2	Д1	Д2
МАЗ 5335	240	3000	12000	3,2	12	0,32	1,2	320000	0,5	22
КРАЗ 6510	310	3000	12000	3,5	14,7		1,47	250000	0,5	22

Таблица 3

Марка авто	Lн тр	Lн кр	dн то и тр	dн кр и дн
МАЗ 5335	5,8	320000	0,5	22
КРАЗ 6510	6,2	250000	0,5	22

Таблица 4 - Расчетная периодичность ТО1 подвижного состава

Марка авто		Lн 1	К1	Lр 1	n1	Lф 1	К3
МАЗ 5335	240	3000	0,6	1800	8	1920	1
КРАЗ6510	310	3000	0,6	1800	6	1860	1

МАЗ 5335

Lр 1 = Lн 1 К1 К3 = 3000 0,6 1 = 1800

n1= = = 7,5 = 8

Lф 1 = сс n1= 240 8 = 1920

КРАЗ 6510

Lр 1 = Lн 1 К1 К3 = 3000 0,6 1 = 1800

n1= = = 5,8 = 6

Lф 1 = сс n1= 310 6 = 1860

Таблица 5 - Расчетная периодичность ТО2 подвижного состава

Марка авто	Lн 2	К1	Lр 2	n2	Lф 2	К3
МАЗ 5335	12000	0,6	7200	4	7680	1
КРАЗ 6510	12000	0,6	7200	4	7440	1

МАЗ 5335

Lр 2 = Lн 2 К1 К3 = 12000 0,6 1 = 7200

n1= = = 3.75 =4

Lф 2 = Lф 1 n2= 1920 4 = 7680

КРАЗ 4320

Lр 2 = Lн 2 К1 К3 = 12000 0,6 1 = 7200

n1= = = 3.87 = 4

Lф 2 = Lф 1 n2= 1860 4 = 7440

Таблица 6 - Расчетная трудоемкость ТО подвижного состава

Марка авто	tн ео(1,2)	К2	К5	tр ео(1,2)
	Ео	ТО1	ТО2			Ео	ТО1	ТО2
МАЗ 5335	0,5	3,2	12	1	1,05	0,525	3,36	12,6
КРАЗ 6510	0,5	3,5	14,7	1	1,05	0,525	3,67	15,43

МАЗ 5335

tр ео= tн ео К2 К5 = 0,5 1 1,05 = 0,525

tр 1 = tр 1 К2 К5 = 3,2 1 1,05 = 3,36

tр 2 = tр 2 К2 К5 = 12 1 1,05 = 12,6

КРАЗ 6510

tр ео= tн ео К2 К5 = 0,5 1 1,05 = 0,525

tр 1 = tр 1 К2 К5 = 3,5 1 1,05 = 3,67

tр 2 = tр 2 К2 К5 = 14,7 1 1,05 = 15,43

Таблица 7 - Расчетная норма межремонтного подвижного состава

Марка авто	Lн кр	К1	К2	К3	Lр кр	Lср кр
МАЗ 5335	320000	0,6	1	1	192000	187840
КРАЗ 6510	250000	0,6	1	1	150000	147500

МАЗ 5335

Lр кр= Lн кр К1 К2 K3 = 320000 0,6 1 1 = 192000

Lср кр= = = 187840

КРАЗ 6510

Lр кр= Lн кр К1 К2 K3 = 250000 0,6 1 1 = 150000

Lср кр= = = 147500

Таблица 8 - Расчетная норма дней простоя подвижного состава ТО и ремонта

Марка авто	dн то и тр	K4 ср	dрто и тр
МАЗ 5335	0,5	0,97	0,48	0,7	1	1,2	1,4
КРАЗ 6510	0,5	0,94	0,47	0,7	1	1,2	1,4

МАЗ 5335

K4 ср = = = 0,97

КРАЗ 6510

K4 ср = = = 0,94

МАЗ 5335

dрто и тр= dн то и тр?K4 ср = 0,5 ? 0,97 = 0,48

КРАЗ 6510

dрто и тр= dн то и тр?K4 ср = 0,5 ? 0,94 = 0,47

Таблица 9 - Скорректированная удельная трудоемкость текущего ремонта

Марка авто	tнтр	К1	К2	К3	К4	К5	tртр
МАЗ 5335	5,8	1,5	1	1	0,97	1,05	8,4
КРАЗ 6510	6,2	1,5	1	1	0,94	1,05	8,7

МАЗ 5335

tнтр= tнтр? К1 ?К2? К3?К4? К5 = 5,8 ? 1,5 ? 1 ? 1 ? 0,97 = 8,4

КРАЗ 6510

tнтр= tнтр? К1 ?К2? К3?К4? К5 = 6,2 ? 1,5 ? 1 ? 1 ? 0,94 = 8,7

Определение коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобиля.

МАЗ 5335 Dэ = = = 783

КРАЗ 6510 Dэ = = = 476

МАЗ 5320 Dто и тр= ? = ? 0,48 = 90

КРАЗ 6510 Dто и тр= ? = ? 0,47 = 69

МАЗ 5320 Dкр = dкр+ dтран= 22 + 4,4 = 26,4

dтран= 0,2 ?dкр = 0,2 ? 22 = 4,4

КРАЗ 6510Dкр = dкр+ dтран= 22 + 4,4 = 26,4

dтран= 0,2 ?dкр = 0,2 ? 22 = 4,4

МАЗ 5335 = = = = 0,98

КРАЗ 6510 = = = = 0,83

Коэффициент использования.

К4 = 0,93 - 0,95

МАЗ 5335 = ?? К4 = ? 0,98 ? 0,93 = 0,64

КРАЗ 6510 = ?? К4 = ? 0,83 ? 0,93 = 0,54

Годовой пробег

МАЗ 5335 р= 365?Au?сс? = 365 ? 120 ? 240 ? 0,64 = 6727680

КРАЗ 6510 р= 365?Au?сс? = 365 ? 60 ? 310 ? 0,54 = 3666060

Уборо-моечные работы.

МАЗ 5335 Nумр= 0,75 ?NЕО = 0,75 ? 28032 = 21024

КРАЗ 6510 Nумр= 0,75 ?NЕО = 0,75 ? 11826 = 8869

Определение годового объёма работ

количество ежедневных обслуживаний.

МАЗ 5335 NЕО = = = 28032

КРАЗ 6510 NЕО = = = 11826

Количество технических обслуживаний за год.

МАЗ 5335

N1 = - N2 = - 876 = 2628

N2 = = = 876

КРАЗ 6510

N1 = - N2 = -493 = 1478

N2 = = = 493

Количество диагностирования.

МАЗ 5335 Nд1 = N1 + N2 + 0,1 ?N1= 2628 + 876 + 0,1 ? 2628 = 3667

Nд2 = N2 + 0,2 ?N2 = 876 + 0,2 ? 876 = 1051

КРАЗ 6510Nд1 = N1 + N2 + 0,1 ?N1= 1478 + 493 + 0,1 ? 1478 = 2119

Nд2 = N2 + 0,2 ?N2 = 493 + 0,2 ? 493 = 592

Сменная программа по ТО и диагностики.

МАЗ 5335Nсм = = = = 5

Nсм = = = = 2

КРАЗ 6510Nсм = = = = 3

Nсм = = = = 1

Годовая трудоемкость убора моечных работ для автомобилей.

МАЗ 5335 Тумр = tр ео?Nумр = 0,525 ? 21024 = 11037,6= 11038

КРАЗ 6510 Тумр = tр ео?Nумр = 0,525 ? 8869 =4656,2 = 4656

Годовая трудоёмкость работ по зонам ТО.

МАЗ 53351 = Т1 + Т2 - Тд1 = (1,15 ?tр 1 - tд1) ?N1 = (1,15 ? 3,36 - 0,32) ?2570 = 9108

2 = Т1 + Т2 + Тсо - Тд2 = (1,15 ?tр 2 - tд2) ?N2 + 2С ?tр 2? Аu = (1,15 ? 12,6 - 1,2) ? 934 + 2 ? 0,5 ? 12,6 ? 120 = 12412,86 + 1512 = 13924.86 = 13925 КРАЗ 65101 = Т1 + Т2 - Тд1 = (1,15 ?tр 1 - tд1) ?N1 = (1,15 ? 3,67 - 1.47) ?1461 = 4018.48 = 4018

2 = Т1 + Т2 + Тсо - Тд2 = (1,15 ?tр 2 - tд2) ?N2 + 2С ?tр 2? Аu = (1,15 ? 15.43 - 1,47) ? 510 + 2 ? 0,5 ? 15.43 ? 60 = 82999.995 +925.8 = 9220.91=9225.795= 9221

Годовая трудоемкость общей диагностики автомобиля.

МАЗ 5335 Тд1 = tд1 + Nд1 = 0,32 + 3667 = 3667,32

КРАЗ 6510 Тд1 = tд1 + Nд1 = 0,35 + 2119 =2119,35

Годовая трудоемкость поэлементной диагностики.

МАЗ 5335 Тд2 = tд2 + Nд2 = 1,2 + 1051 = 1052,2

КРАЗ 6510 Тд2 = tд2 + Nд2 = 1,47 + 592 = 593,47

Общая годовая трудоемкость текущего ремонта.

МАЗ 5335 тр = ? = 8.4 ? = 56512.512

КРАЗ 6510 тр = ? = 8.7 ? = 31894.722

Годовая трудоемкость постовых работ в зоне текущего ремонта.

МАЗ 5335 Тпост. тр = ?Спост. = ? 39 = 22039.879

КРАЗ 6510 Тпост. тр = ?Спост. = ? 39 = 12438.941

Годовая трудоемкость по одному из цехов.

МАЗ 5335 Тцех.тр = ?Спост. = ? 61 = 34472.632

Сцех. = 100 - Спост. = 100 - 39 = 61

КРАЗ 6510 Тцех.тр = ?Спост. = ? 61 = 19455.78

Сцех. = 100 - Спост. = 100 - 39 = 61

Определение количество исполнителей на объекте проектирования.

Фм= 1840

МАЗ 5335 Рт = = =15.7 = 15

КРАЗ 6510 Рт = = =8.8 = 8

Расчёт количество постов в зоне ТО и ТР.

nто=

T = + tn

МАЗ 5355?Т = 1 + 2 = = 23860.81

Nгод = N1 + N2 = 2628 + 876 = 3504

R = = = = 264.82

= N1 + N2 = 5.45 + 1.8 = 7.25

T = + tn = + 2 = +2 = 411

nто = = = 2

КРАЗ 6510?Т = 1 + 2 = = 13426.97

Nгод = N1 + N2 = 1478 + 493 = 1971

R = = = = 493.57

= N1 + N2 = 2,9+ 0,99 = 3.89

T = + tn = + 2 = +2 = 409

nто= = = 1

Расчет количество линий в зоне ТО.

МАЗ 5335 nл = = = 0,51

T = + tперем.= + 2 = + 2 = 136

КРАЗ 6510 nл= = = 0,27

T = + tперем.= + 2 = + 2 = 68

Расчет количество постов в зоне текущего ремонта.

МАЗ 5335nтр= n1 + n2 = 2,9 + 0,58 = 3

n1 = = = = 2,9

n2 = n1? ( - 1) = 2,9 ? (1,2 - 1) = 2,9 ? 0,2 = 0,58

КРАЗ 6510 nтр= n1 + n2 = 1,75 + 0,35 = 2

n1 = = = = 1,6

n2 = n1? (- 1) = 1,6 ? (1,2 - 1) = 1,6 ? 0,2 = 0,32

2.5 Расчет количество постов диагностики.

МАЗ 5335 ng1 = = = = 0,49

ng2= = = = 0,14

КРАЗ 6510 ng1 = = = = 0,28

ng2= = = = 0,08

2. Выбор метода организации технического ремонта и технического обслуживания

Значение автомобильного транспорта в развитии совершенствования производства возрастает. Особое внимание при этом уделяется повышению качества технического обслуживания и текущего ремонта - одному из важнейших условий правильного использования и технической готовности автомобилей, снижению ремонтно-эксплуатационных расходов.

Ремонт в условиях АТП должен производиться при наличии квалифицированного ремонтного персонала, необходимого оборудования и запасных частей.

Данное АТП находится в г.Томск, занимается перевозкой грузов. Это предприятие содержит 120 автомобилей марки МАЗ 5335 и 60 автомобилей марки КРАЗ 6510. В предприятии проводятся все виды ремонта.

В АТП следят за качеством выполнения технического обслуживания и ремонта, а так же за выполнением требований безопасности к техническому состоянию автомобилей и применением методов их проверки в соответствии с действующими государственными стандартами и другим нормативно - техническими документами. Принимают меры по рациональному распределению подвижного состава, запасных частей, эксплутационных материалов, оборудования и оснастки, необходимых для своевременного и качественного выполнения технического обслуживания и ремонта.

Для поддержания парка автомобилей в исправном состоянии и обеспечении требуемой технической готовности предприятие располагает комплексом подразделений для проведения ремонта, в который входят необходимые здания, сооружения и оборудование. В комплекс ремонтных подразделений входит проектируемый цех схождения регулировки колёс.

3. Выбор режима работы производственных подразделений

Зона сход развал схождения предназначена для проведения технического обслуживания автомобилей, а также для ремонта автомобилей и обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением отдельных его агрегатов, узлов и деталей, достигших предельного состояния.

Зона ТО-1 работает по пятидневной рабочей неделе в две смены с 8-00 до 16-00 с перерывом на обед 12-00 до 13-00 и 16-00 до 0-00 с перерывом на ужин с 19-00 до 20-00.

Разработка проекта зоны развал схождения для автомобильного парка имеет большое значение, а выбор и расстановка оборудования произведены исходя из технологического процесса ТО и капитального ремонта автомобилей и МАЗ 5335 ,КРАЗ 6510.

Цех развал схождения специализированный тупикового типа.

4. Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Виды работ ТО	Распределение трудоемкости %	Количество исполнителей
		Расчетное	Принятое
Заправочно-смазочные Очистительные Регулировочные Шинные, крепежные Диагностические Электромеханические По системе питания	36 14 18 10 10 6 6	5 4 4 3 3 4	5 4 4 3 3 4

5. Подбор технологического оборудования

№	Наименование оборудования	Кол- во	Габаритные размеры, м	Площадь м2
1	Аптечка	1	0,2*0,25	0,05
2	Захват 14" 24"	4	0,5*0,5	1
3	Решётка деревянная под ноги	3	Не стандарт	-
4	Урна для отходов	1	0,25*0,25	0,063
5	Верстак слесарный	1	1,4*0,8	2,4
6	Шкаф для приборов и приспособлений	1	1*0,5	1,0
7	Ящик для инструмента	1	0,6*0,42	0,504
8	Пожарный щит и ящик с песком	1	0,4*0,5	0,4
9	Осмотровая канава	1	3,5*2	7
10	Стенд сход-развал	1	0.8*0,8	0,64
11	Платформа поворотная (передняя)	2	0,48*0,37	0,34
12	Упор для тормоза	1	-	-
13	Стопор руля	1	-	-
14	Измерительный блок передний	2	-	-
15	Измерительный блок задний	2	-	-
	Итого:		13,397

6. Технологическая карта

Регулировка тепловых зазоров ЯМЗ-238.

№	наименования и содержание работ	место выполнения	количество мест	Трудоёмкость чел/мин	приборы	Технические требования
1	Выключить подачу топлива	бокс	1	5 мин.	-	Поставить упоры.
2	Отвернуть болты крепления крышек головок цилиндров и снять крышки.	бокс	1	10мин.	Ключ № 17х19	Положить их на верстак
3	Проверить момент затяжки болтов креплений осей коромысел который должен быть 120-150 Нм (12…15кгс м).	бокс	1	10мин	Динамометрический ключ с трещоткой ВЕТА 606/10	Проверить момент затяжки динамометрическим ключом
4	Проворачивать коленчатый вал по часовой стрелки (при виде со стороны вентилятора) спереди ключом за болт крепления шкива или сзади воротком за маховик через люк в нижней части картера маховика используя отверстие в маховике, установить момент, когда впускной клапан первого цилиндра полностью подымится (то есть откроется). Продолжая вращать коленчатый вал, повернуть его ещё примерно на одну треть оборота (1200).			20мин
5	Проверить щупом зазор между торцом клапана и носком коромысла выпускного и впускного клапана первого цилиндра и, при необходимости отрегулировать.	бокс	1	10 мин	Ключ №17х14 , отвертка, щуп	Щуп должен закусывать

Общая трудоемкость регулировки - 105 мин.

7. Техническая безопасность при производстве работ по техническому ремонту и техническому обслуживанию на объекте проектирования

Порядок проведения инструктажа

На автомобильных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возлагается на главного инженера. В цехах и на производственных участках ответственность за безопасность труда несут начальники цехов и мастера. Осуществление мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии контролирует старший инженер по технике безопасности и профсоюзные организации (если таковые имеются). Указания старшего инженера по технике безопасности может отменить только руководитель предприятия или главный инженер. Одним из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда являются обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия.

Инструктаж проводит главный инженер по технике безопасности. Вновь принимаемых на работу знакомят с основными положениями по охране труда, правилами внутреннего распорядка, требованиями пожарной безопасности, средствами защиты работающих и способами оказания первой доврачебной помощи пострадавшим и т.п. Особое значение имеет инструктаж на рабочем месте с показом безопасных методов работы.

Все работники независимо от производственного стажа и квалификации должны один раз в шесть месяцев проходить повторный инструктаж, а лица, выполняющие работы повышенной безопасности (сварщики и др.) - один раз в три месяца.

Требования безопасности при ремонте автомобиля.

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобиля с работающим двигателем, за исключением случаев его регулировки.

Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. Во время работы не следует оставлять инструменты на краю смотровой канавы, на подножках, капоте или крыльях автомобиля. При сборочных работах запрещается проверять совпадение отверстий в соединяемых деталях пальцами: для этого необходимо пользоваться специальными ломиками, бородками или монтажными ключами.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов следует применять специальные съёмники и ключи. Отвёртывать гайки зубилом и молотком не разрешается. Запрещается загромождать проходы между рабочими местами.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия.

Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений. Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент следует держать в исправном и чистом состоянии.

Требования производственной санитарии и промышленной гигиены.

Помещения, в которых рабочие выполняют техническое обслуживание или ремонт автомобиля, должны находиться под ним, необходимо оборудовать смотровыми канавами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или съёмниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха. Естественное и искусственное освещение рабочих мест должно быть достаточным для безопасного выполнения работ. На территории предприятия необходимо наличие санитарно-бытовых помещений - гардеробных, душевых, умывальных.

Меры пожарной безопасности

Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведённых местах; не пользоваться открытым огнём; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка и т.п. Успех ликвидации пожара зависит от быстроты оповещения, о его начале и введении в действие эффективных средств пожаротушения. При невозможности тушения водой горящую поверхность накрывают специальными асбестовыми покрывалами, используют пенные либо углекислые огнетушители.

Меры электробезопасности

Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление. Штепсельные соединения для включения инструмента должны иметь заземление.

Работать с электрифицированным инструментом, с напряжением, превышающим 36 вольта можно только в резиновых перчатках стоя на резиновом коврике. В помещении без повышенной опасности можно использовать переносные лампы напряжение не превышающем 36 вольта.

8. Расчет производственной площади объекта проектирования

регулировка зазор технический обслуживание

Площадь зоны определяется по формуле:

Fсрс = fо? Кn

Fсрс - площадь зоны развал схождения;

Кn - коэффициент плотности расстановки постов учитывающих наличие проходов и проездов; (Кn = 4,5);

fо- площадь оборудования,(13,397м2);

Fсрс= 13,397?4,5 = 60,2865 м2.

Принимаем площадь зоны 60 м2, а именно 10 м в длину и 6 м в ширину.

Список литературы

1. Борзых И.О., Суханов Б.Н., Бедарев Ю.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», М.: «Транспорт», 1985.

2. Положение о техническом обслуживание и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта М.: «Транспорт», 1988 г.

3. Положение по ТО и ремонте подвижного состава автотранспорта часть 2 нормативная М.: «Транспорт», 1988.

4. Картошов В.П. «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий» М.: «Транспорт», 1981 г.

5. Типовые проекты рабочих мест на автотранспортных предприятиях НИНАТ М.: «Транспорт», 1981 г.

6. Правила по охране труда на автомобильном транспорте М.: «Транспорт», 1982 г.

7. Газарян А.А. Техническое обслуживание автомобилей, 1989 г.

Размещено на Allbest.ru