1

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЗАДАНИЕ

Разработать электромеханический опрокидыватель для легковых автомобилей, выбрать оптимальный вариант, скорректировать опрокидыватель, выбрать его общий вид, вычертить сборочный чертеж подъемника, чертеж детали, а также произвести расчет детали на прочность

РЕФЕРАТ

Объем курсовой работы составил 30 листов А4, лист А1, лист А2. В работе приведено 7 рисунков и два чертежа. В ходе выполнения работы использовалось восемь литературных источников.

В работе указано: наименование и область применения, обоснование для разработки, цель и назначение разработки, источники разработки, технические и конструкторско-технические требования, экономические показатели, стадии и этапы разработки, порядок контроля и приемки, приложение к техническому заданию; проведены: уточнение технического задания, подбор материалов, вид и выявление вариантов, проверка вариантов, оценка вариантов, выбор оптимального варианта, принципиальные конструктивные решения вариантов (назначение изделия, устройство изделия, принцип работы), расчет привода Был расcчитан и подобран привод (электродвигатель и редуктор) Рассчитан винт на устойчивость, были рассчитаны подшипники, подобраны муфты.

ВВЕДЕНИЕ

Опрокидыватели используются во всем мире для проведения технического ремонта и обслуживания легковых автомобилей. Подъемное оборудование используется при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобиля для возможности осмотра и ремонта транспортного средства снизу (трансмиссия, ходовая часть) и сбоку (колесные тормоза и др.), что в упрощает обслуживание автомобиля.

Исходя из выше сказанного, и был разработан электромеханический подъемник для легковых автомобилей. Этот кантователь не очень дорогой, его отличает простота конструкции, надежность и безопасность.

1. ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ

1.1 Наименование и область применения изделия

Электромеханический подъемник модели П129 предназначен для подъема легковых автомобилей весом до 2 тонн при их техническом обслуживании и ремонте. Данное изделие может использоваться как на крупных автотранспортных предприятиях, так и на мелких станциях технического обслуживания, так как не требует определенных условий эксплуатации и каких-либо дополнительных устройств. Производство изделия для постановки на экспорт не предусмотрено.

1.2 Обоснование для разработки

Изделие разрабатывается на основании задания, выданного старшим преподавателем кафедры эксплуатации автомобилей и машин лесного комплекса Архангельского Государственного Технического Университета Думанским С.И.

1.3 Цель и назначение разработки

Целью и назначением данной разработки является конструктивное усовершенствование существующего электромеханического кантователя модели П129.

1.4 Источники разработки

При разработке использовался Номенклатурный каталог библиотеки Архангельского Государственного Технического Университета «Специализированное оборудование для технического обслуживания и ремонта автомобилей», а также альбом «Подъемно - осмотровые устройства для обслуживания автомобилей» библиотеки им. Добролюбова.

1.5 Технические и тактико - технические требования

Кантователь в основном состоит из одной опорной стойки с установленным в них грузоподъемным винтом, подъемной платформы для установки автомобиля. Благодаря хорошему дизайну и высококачественным материалам, использованным при создании подъемника, данная разработка гарантирует надежность и безопасность работы. Безопасная механическая система предотвращает случайное понижение опрокидывателя и позволяет осуществлять уверенную поддержку на различных углах. Изделие полностью отвечает требованиям эргономики и эстетики. Управление производится с помощью аппаратного шкафа. Особых условий по транспортировке и хранению не ставится.

1.6 Экономические показатели

Для быстрого и качественного выполнения технического обслуживания автомобилей рабочие посты должны быть оснащены оборудованием, обеспечивающим быстрый и свободный доступ ко всем агрегатам и узлам автомобиля, а также механизмами, облегчающими условия труда. Производительность труда и качество технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей в значительной мере зависят от конструкции и состояния подъемного оборудования на рабочих постах, что обуславливает его высокую экономическую эффективность.

Стоимость электромеханического опрокидывателя по сравнению с аналогами (электромеханическими и гидравлическими подёемниками) значительно меньше, в основном за счет простоты конструкции, дешевизны используемых для его создания материалов, а также за счет небольших затрат на установку на предприятии. Примерный срок окупаемости данного изделия - 1-3 года, в зависимости от количественного состава автомобильного парка.

1.7 Стадии и этапы разработки

Срок выполнения работ ограничен и составляет один семестр. Далее приведены этапы разработки по датам:

Техническое задание - с 1 марта по 10 марта.

Техническое предложение - с 10 марта по 20 марта.

Эскизный проект - с 20 марта по 10 мая

1.8 Порядок контроля и приемки

Согласование по курсовому проекту, а также контроль и приемка производятся со старшим преподавателем кафедры эксплуатационных материалов и машин лесного комплекса Думанским С.И.

1.9 Приложение к техническому заданию

Приложение к техническому заданию не предусмотрено.

2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ

2.1 Уточнение технического задания

Требуется разработать электромеханический кантователь для легковых автомобилей с грузоподъемностью 2 тонны. Также производится технологическое усовершенствование, которое заключается в установке электродвигателя меньшей мощности с целью снижения количества потребляемой электроэнергии и конечной стоимости изделия.

2.2 Анализ технического задания

Конечная цель - увеличение максимальной грузоподъемности, которая приведет к увеличению возможного диапазона использования. Стенд должен быть стационарный, привод - электромеханический.

2.3 Подбор материалов

Существует множество различных образцов подъемников. В этом подразделе проведем обзор существующих моделей.

Кантователь стационарный ПА - 0200 - механический. Максимальная грузоподъемность - 2000 кг., масса подъемника - 30 кг., угол опрокидывания 45⁰.

Опрокидыватель электромеханический модели П129 - электромеханический. Максимальная грузоподъёмность - 2 тонны. Масса опрокидывателя - 660 кг. Угол опрокидывания - 50⁰

Подъемник стационарный модели 448 - электромеханический, четырехстоечный. Максимальная грузоподъемность - 7000 кг, общий вес подъемника - 2260 кг, высота подъема - 1500 мм.

2.4 Вид и выявление вариантов

Установим особенности вариантов подъемников, то есть их принципы действия, конструктивные особенности, размещение функциональных составных частей.

2.4.1 Кантователь стационарный - ПА 0200.

Кантователь механический, привод осуществляется путем вращения ручки домкрата, автомобиль при этом опрокидывается опираясь на 2 боковых колеса.Это необходимо, например, при осмотре автомобиля в помещении с боковым освещением или для въезда автомобиля на подъемник без лишнего маневрирования. На рисунке 1 показана схема подъемника. Время подъема автомобиля на полную высоту составляет 95 - 110секунд, а время опускания - 80 - 90 секунд.

Кантователь представляет собой конструкцию, собираемую из следующих элементов: связи 1, L=1,765 м; стойки 2, L=1,760 м; опоры 3, L=1,835 м; кронштейна ; кронштейна опорного ; упоров ; ограничителей (с резьбой); оси; ограничителей. С целью повышения устойчивости кантователя используются упоры , один из которых приварен к оси , а другой надевается на ось при сборке. Стойка, опора и связь с кронштейнами соединяются между собой с помощью оси и ограничителей (пальцев), образуя пространственную конструкцию. Домкрат устанавливается отверстием в днище на ось кронштейна . Опора опирается крюком на ползун домкрата. Подъём осуществляется вращением ручки домкрата, вследствие чего перемещается его ползун с опорой вверх. Домкрат должен быть устойчиво насажен на ось кронштейна , а крюк опоры своей бороздкой должен опираться на радиусную часть ползуна домкрата. Опора , кронштейн с установленным на нём домкратом и ползун домкрата должны находиться в крайнем нижнем положении. Ограничители должны быть сняты. Принцип работы кантователя. Установить кантователь под днище автомобиля в поперечной оси на кронштейн опорный опоры . Вращением ручки домкрата происходит подъём опоры с опирающимся на неё автомобилем, при этом автомобиль двумя боковыми колёсами опирается на землю. Подъём опоры с автомобилем происходит до тех пор, пока ползун домкрата не займёт приблизительно крайнее верхнее положение, при этом щека опоры своей нижней кромкой должна открыть отверстие стойки , в которое нужно вставить верхний ограничитель (под щёку). Затем из под кронштейна вынимается нижний ограничитель , кронштейн опускается вдоль стойки вниз до упора, с него снимается домкрат. Опора с автомобилем держится на верхнем ограничителе . Затем вращением ручки домкрата его ползун опускается приблизительно до крайнего нижнего положения. После этого домкрат устанавливается на кронштейн и они вместе поднимаются вдоль стойки вверх таким образом, чтобы верхняя радиусная кромка ползуна домкрата легла в жёлоб крюка опоры, при этом под кронштейн в отверстие стойки вставляется нижний ограничитель.

2.4.2 Опрокидыватель для легковых автомобилей П129

Автомобиль на раме опрокидывателя крепится за колеса только передней или задней оси, что при наклоне на угол 50 градусов обеспечивает совершенно свободный доступ ко всем агрегатам и механизмам автомобиля, расположенным снизу, и создаёт благоприятные условия для ведения сварочных, окрасочных, и других работ с его кузовом и днищем.

Опрокидыватель состоит из 2 основных узлов: рамы и стойки. Рама сборной конструкции состоит из трапа и поперечной балки. Автомобиль устанавливается на раму 3 колесами. два колеса одной стороны размещают на трапе и одно - на опорной площадке конечной балки. Чтобы установить на раме автомобили с различной шириной колеи, опорную площадку можно перемещать по поперечной балке. Опрокидыватель укомплектован быстросъёмным страхующим устройством, установленным на стойке и предназначенным для дополнительной страховки автомобиля (в случае установки автомобиля с поломанной рессорой, обломанной вилкой передней подвески и т.п.)

2.4.4 Электромеханический подъемник модели 448

Подъемник состоит из четырех опорных стоек с установленными в них грузоподъемными винтами, подъемной платформой для установки автомобиля или автобуса и аппаратного шкафа с электропусковой аппаратурой. На рисунке 4 показан общий вид подъемника. Платформа состоит из двух продольных балок и двух поперечин и при помощи грузонесущих гаек подвешена на четырех грузоподъемных винтах, вращающихся внутри опорных стоек. Механизм каждого грузоподъемного винта состоит из электродвигателя и червячного одноступенчатого редуктора. Редуктор соединен с грузоподъемным винтом резиновой бесшумной муфтой опорной сойки. С обеих сторон платформы имеются наклонные трапы для въезда и выезда автомобиля и автоматически открывающиеся упоры для предохранения автомобиля от самопроизвольного съезда с подъемника. Подъем и опускание автомобиля, установленного на платформе, осуществляются одновременным вращением четырех грузоподъемных винтов, что достигается пуском двигателей при включении четырех реверсивных магнитных пускателей пусковой кнопкой. Автоматическое выключение электродвигателей при достижении платформой крайнего верхнего или нижнего положения осуществляется концевыми выключателями, которые смонтированы на каждой опорной стойке и включены в цепь катушек магнитных пускателей, и благодаря этому платформа подъемника автоматически выравнивается в крайних верхних и нижних положениях.

Все четыре опорные стойки с грузоподъемными винтами устроены одинаково, лишь на одной из них расположена клеммовая коробка, в которой встроены кнопки управления подъемником и две розетки для подсоединения ламп освещения. В системе подъемника предусмотрены две блокировки, предохраняющие обслуживающий персонал и сам подъемник от аварий в следующих случаях: при механическом заклинивании механизмов привода какой - либо опорной стойки или чрезмерной перегрузке подъемника срабатывает соответствующее тепловое реле, отключая все электродвигатели; при обрыве фазы любого электродвигателя (выход его из строя) или сгорании плавкой вставки подъемник автоматически выключается, и перемещение рамы подъемника прекращается.

2.5 Проверка вариантов

На патентную чистоту и конкурентоспособность проверка не проводилась. Требованиям техники безопасности и промышленной санитарии варианты соответствуют.

2.6 Оценка вариантов

Проведем сопоставительный анализ материалов.

Самый большой недостаток кантователя ПА - 0200 это его привод, т.к. велики усилия и время необходимое для опрокидывания автомобиля на заданный угол. Недостатком также является не слишком высокая надёжность кантователя. К преимуществам можно отнести очень небольшой вес кантователя, полученный за счет отсутствия электродвигателя, и небольшого количества составляющих деталей.

Недостатками подъёмника 448 являются его громоздкость, сложность монтажа и высокая стоимость по сравнению с вышеперечисленными устройствами. Хотя при его использовании достигается доступ к автомобиля снизу.

кантователь легковой автомобиль грузоподъемность

2.7 Выбор оптимального варианта

К достоинствам электромеханического опрокидывателя можно отнести:

- простота монтажа в условиях любого производства,

- составные детали, используемые при его изготовлении не дороги и легко доступны,

- небольшая энергоемкость, возможность обслуживания широкого спектра различных легковых автомобилей.

К недостаткам можно отнести:

- требовательность в эксплуатации грузового винта и других частей опрокидывателя.

Взвешивая все выше сказанное и учитывая то, что электромеханический опрокидыватель имеет наименьшие недостатки и самые необходимые для данного вида изделий преимущества, примем его в качестве дальнейшей разработки в курсовом проекте.

2.8 Утверждение и рассмотрение проекта

Проект утверждается в установленном порядке старшим преподавателем кафедры эксплуатационных материалов Думанским С.И. Для дальнейшего проектирования задаемся следующими данными: максимально допустимая нагрузка Q=2500 кг, скорость опрокидывания платформы V=50 град/мин.

3. ЭСКИЗНЫЙ ПРОЕКТ

3.1 Принципиальные конструктивные решения вариантов составных частей

Разрабатываемый опрокидыватель полностью отвечает требованиям технологичности. На предприятии опрокидыватель собирается довольно просто. Не ставится особых условий по транспортировке и хранению. Вращающиеся детали расположены в защитных кожухах. Во время подъема и опускания запрещается нахождение рабочих под опрокидывателем.

Безопасная механическая система не позволит самопроизвольно опуститься опрокидывающейся раме.

Подъемник окрашен в красный цвет, и отвечает требованиям технической эстетики и эргономики.

Все крепежные детали стандартизированы.

3.2 Проверка вариантов изделия

Изделие полностью соответствует технике безопасности и производственной санитарии. На патентную чистоту и конкурентоспособность изделие не проверялось.

3.3 Выбор оптимального варианта изделия

Как уже указывалось ранее для расчетов принимаем максимальную грузоподъемность кантователя Q=2500 кг, а скорость опрокидывания V=50град/мин.

3.3.1 Подбор двигателя и редуктора

1 Мощность на рабочем валу двигателя машины:

N_р.в.= (1)

где V - скорость подъема (опускания), V=0,017 м/с;

- кпд винтовой передачи;

Р - нагрузка на стойку, Н.

1.1 Нагрузка на стойку:

Р=м₁g (2)

где м₁ - максимальная грузоподъемность кантователя, м₁=2500 кг;

g - ускорение свободного падения, g=9,8 кгм/с².

Р==24500 кг.

для облегчения расчетов примем Р=30000Н.

Определяем кпд винтовой передачи.

Для этого необходимо знать параметры передачи. Выбираем в качестве материала винта прокат из стали 35, вид термообработки - улучшение, твердость НВ=192…285. Предел текучести _т=320 МПа, предел прочности

_п=540 МПа.

= (3)

Найдем средний диаметр резьбы:

(4)

где - коэффициент рабочей высоты витка резьбы, =0,5;

- коэффициент высоты гайки, =2;

[ q ] - удельное давление на рабочей поверхности резьбы, [ q ] = 10 Мпа для пары сталь - бронза;

.

Далее определяем минимальную допустимую рабочую высоту профиля резьбы H_1min из условия износостойкости, задаваясь числом витков гайки Z = 10:

H_1min = Р/ ( ? * d₂ * z * [ q ] ) (5)

H_1min = 30000 / (3,14*30,9*10*10) = 3,09 мм.

Учитывая, что H₁ / P = 0,5, найдем минимальное значение шага резьбы:

P_min = 2* H_1min = 2 * 3,09 = 6,18 мм.

По ГОСТ 9484-81 [ 4 ] выбираем трапецеидальную резьбу Tr 40х7 с параметрами:

наружный диаметр d = 40 мм;

средний диаметр d₂ = 36,5 мм;

внутренний диаметр d₁ = 32 мм;

шаг p = 7 мм;

рабочая высота профиля H₁ = 3,5 мм.

Угол подъема винтовой линии резьбы:

=arctg(p/d₂) (6)

=arctg(7/3,1436,5)=3,49^o

Приведенный угол трения:

^|=arctg(f/cos) (7)

Для резьбы, у которой угол профиля =15^о, при коэффициенте трения f=0,1 получим следующее значение угла трения:

^|=arctg(0,1/cos15^o)=5,9^o

Отсюда найдем кпд

==0,06/0,17=0,35

Мощность на рабочем валу двигателя тогда:

N_р.в=300000,017/0,35=1457,14 Вт=1,46 кВт.

Потребная мощность на первом валу двигателя c учетом двойной нагрузки:

N₁=N_р.в/_пр (8)

где _пр-кпд привода.

_пр=_{закр. червп.к}⁴ (9)

где _закр. - кпд передачи, _закр. =0,86;

_п.к - кпд подшипников качения, _п.к=0,99.

_пр=0,860,99⁴=0,72

Тогда, N₁=1,46/0,72=2,03 кВт.

,

мин

Частота вращения винта n_в=83 об/мин.

Из имеющихся данных зададимся стандартным редуктором с номинальным передаточным числом u=8 и максимально допустимой частотой вращения быстроходного вала об/мин.

Таким образом, частота вращения вала двигателя должна быть

n_дв=n_du (10)

n_дв=838=664 об/мин.

Примем электродвигатель 4А112МА8 с частотой вращения 700 об/мин и мощностью 2,2 кВт

1

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок Эскиз электродвигателя 4А112МА8.

3.3.2 Проверка винта на устойчивость

1 Прежде всего необходимо определить расчетную длину винта l, которая равна:

l = H_max + 0,5 · H_г , (11)

где H_max - заданное осевое перемещение винта, H_max = 1500 мм;

H_г - высота гайки, мм.

1.1 Высота гайки определяется по зависимости:

H_г = · d₂ = 2 · 36,5 = 73 мм (12)

Принимаем H_г = 75 мм.

Подставляя в формулу (11) числовые значения параметров, получим

l = 1500 + 0,5 · 75 =1537,5 мм.

2 Таким образом, в проектируемом механизме винт имеет достаточно большую длину (1537,5 мм) и, будучи нагруженным осевой силой, может выйти из строя из-за потери устойчивости. Следовательно, нужно выполнить проверочный расчет винта на устойчивость.

_с = 4 · Q / ( · d₁² ) < [_с ]·, (13)

где - коэффициент снижения допускаемого напряжения, являющийся функцией гибкости стержня .

Гибкость винта определяется по формуле:

(14)

где l_пр - приведенная длина винта, мм;

i_i - радиус инерции поперечного сечения винта, мм.

Приведенная длина винта определяется зависимостью:

(15)

где - коэффициент приведения длины, зависящий от способа закрепления концов винта, равный 1.

Следовательно,

l_ПР= 1 · 1537,5 = 1537,5 мм.

Радиус инерции поперечного сечения винта определяем по внутреннему диаметру резьбы:

i_i= 0,25 d₁ (16)

олучим:

i_i= 0,25·32 = 8 мм.

Гибкость винта равна

.

Так как для стали _пред100, то необходимо увеличить внутренний диаметр резьбы. Тогда резьба будет Tr 80x7 с параметрами:

наружный диаметр d=80 мм;

средний диаметр d₂=76,5 мм;

внутренний диаметр d₁=72 мм;

шаг р=7 мм;

рабочая высота профиля Н₁=3,5 мм.

Соответствующий радиус инерции поперечного сечения винта будет:

i_i==18 мм.

Тогда гибкость будет равна:

Коэффициент снижения допускаемого напряжения при гибкости

= 79,7 равен = 0,75.

Действующие в расчетном сечении напряжения сжатия определяем по (13):

_с = 4 · 30000 / ( · 72² ) = 77,37 МПа.

Допускаемые напряжения [_с?] определяются по формуле:

[_с] = ? _оп / [S], (17)

где ? _оп - опасное (предельное) напряжение;

[S] - коэффициент запаса прочности.

Коэффициент запаса прочности определяется как произведение коэффициентов

[S] = [S₁] · [S₂] · [S₃], (18)

где [S₁] учитывает точность определения действующих на деталь нагрузок и при расчетах средней точности принимается равным 1,4.

[S₂] учитывает однородность материала заготовки, для деталей из проката 1,2.

[S₃] учитывает требования безопасности, примем его равным 1,2.

Опасное (предельное) напряжение в случае нагружения детали, близкого к статическому сжатию, определяется для стали через предел текучести, то есть считаем опасным получение остаточных деформаций:

(19)

где - масштабный фактор, принимаемый = 0,95.

Следовательно:

? _оп = 320 · 0,95 = 304 МПа

[_с?] = 304 / (1,4·1,2·1,2) = 304 / 2,016 = 151 МПа

[_с ]· = 151 · 0,75 = 113 МПа.

Таким образом, условие сохранения устойчивости (13) выполнено, т.к.

_с = 77,37 МПа < [_с ]· = 113 МПа.

Общий вид винта представлен на рисунке 6.

3.4.4 Подбор подшипников

Рекомендуемая долговечность работы для подшипников вала редуктора составляет 10000 часов.

Из формулы: _p

L_h= (20)

выразим:

С= (21)

где С - динамическая грузоподъемность подшипника;

Р - эквивалентная нагрузка. Так как расчет вала не проводился, то примем эквивалентную нагрузку на вал прототипа, Р=12000 Н;

р - показатель степени. Для роликоподшипников р=10/3;

n - частота вращения кольца подшипника, n=1000 об/мин.

Тогда будем иметь:

С=Н

Подходит роликовый конический однорядный подшипник №7512 легкой широкой серии с С=84000 Н.

3.4.5 Выбор муфты

Подбор муфты для быстроходного вала

Диаметры вала электродвигателя и редуктора

мм, мм.

Крутящий момент на быстроходном валу

где N₁ - мощность на быстроходном валу

,

кВт;

?₁ - угловая скорость быстроходного вала

,

с.

Н•м.

Расчетный вращающий момент

?,

где k=1,15...1,2.

Н•м.

Принимаем по таблице 11.1 [3] упругую втулочно-пальцевую муфту 250 - 32 - 1.1 - 35 - 1.1 по ГОСТ 21424 - 75. с номинальным крутящим моментом Т_Р=250 Н•м и диаметрами посадочного отверстия полумуфт 32 мм и 35 мм, исполнения 1.

Рисунок Муфта упругая втулочно-пальцевая

3.5 Экономические показатели

Для расчета экономических показателей необходимо задать исходные данные, а именно:

Стоимость кантователя - 35000 тыс. рублей

Полезная отдача машины за год эксплуатации - 250000 тыс. рублей

Мощность приводного двигателя - 3 кВт.

Коэффициент загрузки - 0,7.

3.5.1 Расчет годовой экономического эффекта

Экономические факторы играют первостепенную роль при конструировании.

Основными из этих факторов являются: годовой экономический эффект, срок окупаемости и минимальная стоимость разрабатываемого оборудования.

где годовая отдача, руб./год;

Р - сумма эксплуатационных расходов, руб./год.

где расходы на электроэнергию;

расходы на материалы;

расходы на инструмент;

оплата труда рабочих;

затраты на обслуживание стенда;

накладные расходы.

Допустим, что станок работает в среднем на 0,7 номинальной мощности. При стоимости 1 кВт/ч = 85 к. годовой расход на энергию:

Зарплата оператора 70000.

Расходы на обслуживание подъемника включим в оплату труда оператора. Накладные расходы примем равным 100% Т. Доля материала и инструмента в стоимости продукции

3.5.2 Расчет срока окупаемости

Срок окупаемости определяется как период службы, при котором суммарный экономический эффект равен стоимости:

где Р - годовые эксплуатационные расходы на ремонт;

срок окупаемости;

полезная отдача;

амортизация;

коэффициент использования.

Затраты на ремонт и амортизацию как правило весьма малые в первые годы эксплуатации, игнорируют.

Выразив из формулы срок окупаемости, получим:

3.6 Решение по изготовлению изделия

Решение по изготовлению макета подъемника для проверки принципа работы не принималось.

3.7 Согласование проекта

Проект был согласован со старшим преподавателем кафедры Эксплуатации автомобилей и машин лесного комплекса Архангельского Государственного Технического Университета Думанским С.И.

Литература

Федоренко В.А., Шошин А.И. Справочник по машиностроительному черчению.- 14-е изд., перераб. И доп./Под. Ред. Г. Н. Поповой. - Л.: Машиностроение, Ленингр. отделение, 1982. - 416 с.

Березкин В.И., Краснов К.А. Оборудование для гаражей и станций технического обслуживания автомобилей. - М.: Транспорт, 1964. - 463 с.

Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя: В 3-х т. - 5-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980.

Анурьев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. - М.: Машиностроение, 1997.

Березкин В.И., Краснов К.А. Оборудование для гаражей и станций технического обслуживания автомобилей. - М.: Автотрансиздат, 1959. - 274

Приспособления для технического обслуживания и ремонта автомобилей. Выпуск 5. - М.: Автотрансиздат, 1961.

Перевязкин Ю.Д. Валы, подшипники, муфты: Методические указания к курсовому проектированию. - Архангельск: РИО АЛТИ, 1987. - 36 с.

Сметанин А.С., Дундин Н.И., Костылева Н.Н. Энергетический и кинематический расчеты привода: Задания и методические указания к курсовому проектированию. - Архангельск: РИО АЛТИ, 1990. - 32 с.

Размещено на Allbest.ru