Технология капитального ремонта автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

процесс капитальный ремонт автомобиль

Введение

1. Понятие и сущность капитального ремонта автомобиля

1.1 Подготовка автомобиля к ремонту и производственный процесс ремонта

1.2 Технологический процесс капитального ремонта

2. Основные процессы капитального ремонта автомобиля

2.1 Приемка автомобиля в ремонт и наружная мойка

2.2 Разборка автомобиля для капитального ремонта

2.3 Контроль и сортировка деталей

2.5 Сборка автомобиля

Заключение

Литература

Введение

Капитальный ремонт автомобилей должен выполняться на специализированных АТП с полной разборкой его на агрегаты, а агрегатов на детали. Потребность в капитальном ремонте определяет комиссия, назначаемая руководителем АТП. Техническое состояние и комплектность автомобиля и его агрегатов должны соответствовать единым техническим условиям на сдачу и выдачу из капитального ремонта. Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и его агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания), составляющего не менее 80 процентов от нормы пробега для новых автомобилей и агрегатов. Поэтому тема курсовой работы актуальна, имеет большое практическое значение.

Объект исследования - капитальный ремонт автомобиля. Предмет исследования - технология капитального ремонта автомобиля. Цель проведенного исследования - выявление роли и значения капитального ремонта автомобиля для продления срока его эксплуатации.

На пути к поставленной цели решались следующие задачи: определялось понятие и сущность капитального ремонта автомобиля; выявлялись основные процессы подготовки, приемки автомобиля на капитальный ремонт; анализировались процессы разборки, сортировки и ремонта деталей и узлов, а также покраски и сборки автомобиля; изучались методика и технологии использования Интернет в различных сферах информационно-познавательной деятельности; формулировались выводы, заключения.

Работа базировалась на учебниках и руководствах: Румянцева С.Н., Борщева В.Ф., Боднева А.Г., Полоскова В.П., Лещева П.М.

Рабочая гипотеза значимости капитального ремонта для продления срока эксплуатации автомобиля подтвердилась итогами проведенных исследований.

1. Понятие и сущность капитального ремонта автомобиля

1.1 Подготовка автомобиля к ремонту и производственный процесс ремонта

Автомобиль направляется в капитальный ремонт, если базовая деталь и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки автомобиля или работоспособность автомобиля не может быть восстановлена, а также в том случае, если восстановление экономически нецелесообразно путем проведения текущего ремонта (Приложение 1).

Существуют два метода ремонта автомобилей - индивидуальный и агрегатный. При индивидуальном методе с автомобиля снимают поврежденные агрегаты, восстанавливают их и после ремонта устанавливают на тот же автомобиль. Автомобиль простаивает в течение всего времени ремонта его агрегатов. Индивидуальный метод ремонта применяют крайне редко.

Сущность агрегатного метода ремонта состоит в том, что с автомобиля снимают неисправные агрегаты и вместо них ставят отремонтированные или новые из оборотного фонда. Снятые с автомобиля агрегаты, требующие капитального ремонта, отправляют на авторемонтные заводы. Агрегаты, для которых необходим текущий ремонт, ремонтируют в мастерских ДТП.

При агрегатном методе значительно сокращается время простоя автомобилей в ремонте, повышается коэффициент технической готовности и улучшается использование автомобильного парка. При капитальном ремонте агрегата осуществляют полную разборку, дефектовку, восстановление и замену деталей, сборку, регулировку и испытание [1:78].

Легковые автомобили и автобусы направляются в капитальный ремонт при необходимости капитального ремонта кузова. Если рама и кабина, а также не менее трех других основных агрегатов грузового автомобиля в любом сочетании требуют капитального ремонта, то он направляется в капитальный ремонт.

Потребность в капитальном ремонте определяется комиссией, назначаемой руководителем автотранспортного предприятия. Комиссия производит тщательный анализ технического состояния автомобиля или агрегата с учетом пробега, расхода запасных частей и составляет акт.

При капитальном ремонте автомобиля производится полная разборка его на агрегаты, а агрегатов на детали. Капитальный ремонт автомобиля, агрегатов, узлов и приборов должен выполняться на специализированных авторемонтных предприятиях [1:80].

Нормы пробега некоторых моделей автомобилей и их основных агрегатов до капитального ремонта приведены в приложении №1. Нормы (минимальные) установлены для 1 категории условий эксплуатации и центральной природно-климатической зоны. Для других условий необходимо корректировать нормы пробега в зависимости от различных факторов. Например, для II категории условий эксплуатации они составляют 80%, а для III категории - 60% от норм, приведенных в приложении №1. Так же, применяя коэффициенты, осуществляют корректировку норм пробега с учетом модификации подвижного состава, организации его работы и природно-климатических условий.

Общий коэффициент межремонтного пробега определяется как произведение отдельных коэффициентов, значения которых указаны в нормативных материалах. Нормы пробега не остаются постоянными, заводы-изготовители осуществляют мероприятия по улучшению качества и повышению надежности автомобилей [2:59].

Автомобильная промышленность характеризуется совершенной технологией и производственный процесс включает: подготовку, организацию и планирование производства; подготовку средств производства; получение и хранение материалов и полуфабрикатов; получение деталей, узлов и агрегатов от заводов-смежников; получение и изготовление заготовок; все стадии изготовления деталей машин; сборку узлов и изделий; транспортировку материалов, заготовок, деталей и узлов на всех стадиях производства; технический контроль, включая испытания узлов и готовых автомобилей, когда необходима разборка собранных узлов и автомобилей; хранение и прочие действия, связанные с выпуском автомобилей.

Таким образом, производственный процесс ремонта автомобиля представляет собой совокупность взаимосвязанных действий, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия, соответствующие своему служебному назначению.

1.2 Технологический процесс капитального ремонта

Технологический процесс характеризуется как часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. По последовательности выполнения различают технологические процессы изготовления исходных заготовок, термической обработки, механической (и другой) обработки, узловой и общей сборки изделий.

В ремонтном производстве осуществляют превращение неисправных изделий в исправные, которые должны отвечать требованиям и характеристикам соответствующих технических условий. Вновь изготавливают детали.

Технологический процесс разделяют на операции. Технологическая операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Пол рабочим местом понимается участок производственной площади, оборудованный в соответствии с выполняемой на нем работой. Операция охватывает все действия оборудования и рабочих в процессе восстановления, изготовления деталей, узлов, агрегатов и изделия в целом. Содержание и количество операций изменяется в широких пределах. Работа может выполняться на одном рабочем месте и при одной операции, на автоматической линии, включающей множество операций. Операция является важной составляющей технологического процесса. По ней определяют трудоемкость процесса, необходимое количество производственных рабочих, оборудования, приспособления, инструмента и т.д. Кроме технологических различают вспомогательные операции. К ним относятся транспортировка, контроль, маркировка и другие работы (Приложение 2).

Технологические операции включают элементы: установ, позицию, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ходы. Установом называется часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок, собираемой сборочной единицы. Например, при восстановлении поверхности вала на токарном станке при одном закреплении обработку осуществляют при одной технологической операции и при одном установе. Если на данном станке обработку вала производить последовательно с поворотом и изменением крепления, то технологическая операция будет одна, а установов два.

Позиция характеризуется как фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой, собираемой сборочной единицы совместно с приспособлением относительно неподвижной части оборудования (инструмента) для выполнения определенной части операции. Например, восстанавливая боковые поверхности коробчатой (корпусной) детали, положение ее сторон меняют относительно инструмента с помощью приспособления, в котором оно закреплено, или поворотного устройства станка.

Технологический переход представляет собой законченную часть технологической операции, характеризуемую постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке. Простейшие операции сопровождаемого изменением формы, размеров состоят из одного технологического перехода, а более сложные могут включать несколько сотен переходов [2:76].

Переходы могут выполняться последовательно, параллельно и параллельно-последовательно. Наименование переходов соответствует методу выполняемой работы, их указывают глаголом в повелительной форме (например, точить, сверлить и т. д.). В технологических документах они нумеруются арабскими цифрами (1, 2, 3) и т.д. в зависимости от установленной технологической последовательности выполняемых работ).

Вспомогательный переход - законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технологического перехода (например, установка детали, смена инструмента, контроль в процессе обработки и т.д.). Рабочий ход характеризуется как законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки.

Например, при механической обработке осуществляют снятие металла или повторную обработку поверхности без всяких изменений в установке инструмента (режимов резания).

Вспомогательный ход - законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, не сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки, но необходимого для выполнения рабочего хода. Например, возврат инструмента в исходное положение для последующей обработки поверхности и другие.

Перед авторемонтными предприятиями страны стоит важнейшая задача - повышение качества выпускаемой продукции. Без хода, состоящего из однократного перемещения - четкого разграничения выполняемых работ инструмента относительно заготовки, невозможно осуществлять качественный ремонт автомобиля. Технологический процесс, применяемый при ремонте автомобиля, может быть различным. Он зависит от объема, организационной формы производства, условий выполнения ремонтных работ. Укрупненно последовательность выполняемых работ может быть представлена в таком порядке.

После приемки в ремонт автомобиль направляют на склад ремонтного фонда, затем осуществляют наружную мойку и разбирают автомобиль на агрегаты. Снятые агрегаты и узлы разбирают на детали и подвергают чистке и мойке. Далее осуществляют дефектовку деталей и сортируют их на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали поступают на склад комплектовки, а затем на сборку агрегатов.

Детали, требующие ремонта, направляют в соответствующие цехи и участки, где их восстанавливают. Восстановленные детали поступают на склад комплектовки. Негодные детали направляют на склад по переработке промышленных отходов, взамен их изготовляют новые или берут запасные детали со склада. Подобрав для агрегата все детали, его собирают и испытывают, если необходимо, устраняют дефекты и после окраски направляют на общую линию сборки автомобиля [3: 89].

Одновременно осуществляют ремонт рамы, кабины и оперения, которые также поступают на общую линию сборки.

Собранный из агрегатов, узлов и деталей автомобиль подвергают испытанию, устраняют обнаруженные дефекты, далее осуществляют наружную мойку, окраску и предъявляют работнику отдела технического контроля. Годный и принятый автомобиль направляют на склад готовой продукции, с которого выдают заказчику.

Таким образом, рассмотренная общая схема ремонта автомобиля основывается на обезличенном методе ремонта в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт автомобилей. Процесс, при котором происходит как бы вторичное изготовление автомобилей из восстановленных и новых деталей, осуществляется непрерывно.

2. Основные процессы капитального ремонта автомобиля

2.1 Приемка автомобиля в ремонт и наружная мойка

Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт производится приемщиком авторемонтного предприятия совместно с представителем заказчика и оформляется приемо-сдаточным актом. Приемщику разрешается вскрывать отдельные агрегаты с целью установления степени изношенности автомобиля и агрегатов и их комплектности. После приемки автомобиль (агрегат) поступает на склад ремонтного фонда и хранится там до тех пор, пока не будет направлен в ремонт в соответствующие цехи. Доставка автомобилей со склада в отделение наружной мойки обычно осуществляется с помощью тягача, а доставка агрегатов - на электро- и автокарах или на транспортных тележках.

Наружная мойка автомобилей и агрегатов производится в специальной моечной камере или ручным способом с помощью струи воды высокого давления, подаваемой от насоса моечной машины через шланг к пистолету. Кроме струйного метода подачи жидкости на ремонтных заводах внедряются установки для мойки автомобилей (агрегатов, деталей), работающие на принципе погружения в ванны с моющими растворами. В раствор включают различные синтетические поверхностно-активные вещества типа ДС-РАС, ОП-7, сульфонол, комплексные моющие средства МЛ-51, МЛ-52, тракторин, деталин, триалон и др. Мойка основана на физико-химическом и механическом воздействии раствора на очищаемые поверхности. Тщательная наружная мойка помогает обнаружить возможные незамеченные трещины на корпусных деталях, облегчить разборочные работы и не загрязнять участки разборочного цеха. Перед мойкой снимают приборы, электрооборудование и другие устройства, не подлежащие мойке. Следует удалить из агрегатов автомобиля масло. Для этого моечные камеры оборудуют воронками для спуска масла и шлангами для промывки агрегатов моечным раствором или паром. Слитое масло собирается в специальную тару.

Однако наружная мойка агрегатов с удалением масла не обеспечивает необходимой чистоты в разборочном цехе, что отрицательно влияет на качество ремонта автомобилей и агрегатов. Поэтому применяют последовательную многостадийную схему моечно-очистных процессов, повышающую качество выпускаемой продукции и культуру авторемонтного производства. Осуществляют тщательную мойку агрегатов с одновременным удалением масла. Для этой цели служат различные моечные машины [3: 91].

Мойка агрегатов производится водой, подогретой паром до 70-80°С. Производительность машины 50-70 агрегатов на смену.

Таким образом, приемка автомобилей и агрегатов в ремонт является ответственным этапом в начале процесса постановки автомобиля на капитальный ремонт.

2.2 Разборка автомобиля для капитального ремонта

Разборка автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали может производиться двумя способами - тупиковым и поточным.

Тупиковый способ применяется только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала до конца.

Поточный способ разборки применяется на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки. Разборка автомобиля при поточном способе осуществляется постепенно на нескольких рабочих постах разборочной линии.

Технологический процесс разборки оформляется в специальной карте и разбивается на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять специализированное оборудование, приспособления и инструменты. Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.

При разборочных работах используют пневматические и электрические гайковерты. Широко применяют подъемно-транспортные устройства (монорельсы с электрической талью-тельфером, кран-балки, мостовые краны) при снятии агрегатов с рамы и подаче их к постам разборки. Снятые агрегаты шасси подаются в разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы - в соответствующие цехи для ремонта.

В зависимости от производственной программы разборка агрегатов может производиться поточным способом на тележках конвейера н механизированных эстакадах или тупиковым способом на различного типа стендах.

При разборке соединений с натягом используют различного рода съемники, гидравлические, рычажные и винтовые прессы.

На предприятиях с большой производственной программой применяют съемники с приводом от гидравлической установки. Применение съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно таких, как подшипники качения. Опыт передовых авторемонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии выполнения разборочных работ позволит значительно повысить количество годных деталей, культуру и качество ремонта. Следует строго придерживаться указаний технологических документов о приемах разборки и применяемых инструментах. Соблюдение их повысит процент повторного использования деталей и многие дефекты, как трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и другие, не будут иметь место [4:123].

Порядок выполнения разборочных работ зависит от конструктивных особенностей автомобиля и принятой организации выполняемых работ. Большой объем работ приходится на разборку соединений: ромбовых, заклепочных, с натягом.

При разборке резьбовых соединений надо широко применять механизированный инструмент. Трещоточные и коловоротные ключи являются более предпочтительными. Следует максимально унифицировать привод рабочих инструментов, применяя гидравлические насосы со ступенчатым изменением давления, пневмоприводы, электромоторы.

При разборке деталей, соединенных заклепками (рамы, ступицы, ведомые диски сцепления, накладки тормозных колодок и др.), осуществляют срезание или высверливание головок заклепок и последующее их выдавливание из соединений. При срезании головок применяют газовую резку, что приводит к повреждению большого количества деталей. Рекомендуется срезать головки заклепок резцовой головкой с гидравлическим приводом или специальной сверлильной установкой с ограниченным ходом сверла.

Разбирать соединения с натягом (подшипники, втулки, шкивы, шестерни и др.) необходимо только на винтовых, рычажных и гидравлических прессах или с помощью съемников. Использование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.

Рекомендуется на разборочных участках применять специальные стенды для установки и крепления агрегатов, различные виды устройств для перевертывания узлов, автомобиля, рамы, кабин. На качество разборочных работ большое влияние оказывает сохранность деталей при транспортировке. Следует применять такие подъемно-транспортные средства, которые обеспечивают сохранность деталей от повреждений и уменьшают объем перегрузок.

Целесообразно применять контейнеры-сортовики, конструкция которых должна предусматривать возможность транспортировки комплектов деталей одноименных агрегатов от разборки до постов сборки.

Техническими условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей установлен ряд соединений, которые нельзя обезличивать, например блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шатун с крышкой, блок цилиндров с картером маховика, коленчатый вал с маховиком, правую и левую чашки дифференциала и другие. У данных соединений при разборке следует максимально сохранять приработанные пары.

Разобранные детали перед поступлением на контроль подвергаются очистке и обезжириванию для удаления различных видов отложений: промасленной грязи, жировой пленки, накипи и нагара. Существует большое количество моющих растворов различных составов для обезжиривания металлических деталей. На качество разборочных работ большое влияние оказывает сохранность деталей при транспортировке. Следует применять такие подъемно-транспортные средства, которые обеспечивают сохранность деталей от повреждений и уменьшают объем перегрузок.

Для обезжиривания некоторых точных деталей (шариковые и роликовые подшипники, плунжерные пары и т.п.) применяют бензин с последующей промывкой веретенным маслом. После промывки бензином подшипники обезжиривают специальными растворами.

При очистке деталей электрооборудования применяют керосин. Заменителем керосина и бензина может служить раствор, состоящий из 40% сульфонефтяных кислот, 8% - минеральных масел, 1% - серной кислоты, остальное-вода. Он применяется только при механизированной мойке, его не подогревают, но добавляют в него до 1% хромпика для предохранения деталей от коррозии. Каустическая сода является основным компонентом многих моющих растворов, применяемых на авторемонтных предприятиях.

Процесс обезжиривания и очистки деталей может осуществляться с применением ультразвуковых колебаний. Сущность ультразвуковой очистки заключается в том, что загрязненные детали помещают в ванну с моющим раствором, в которой различными вибраторами возбуждают ультразвуковые колебания. Под действием последних разрушаются жировые пленки, покрывающие поверхность деталей. Разрушению жировых пленок способствуют отдельные мелкие кавитационные пузырьки, которые проникают к поверхности детали через щели и разрывы пленки. Оторванные от поверхности детали частицы жира или накипи удаляются непрерывным потоком жидкости, создаваемым ультразвуковыми колебаниями. Для повышения качества очистки ультразвук применяется в сочетании с действием моющего раствора. При очистке стальных деталей применяют раствор следующего состава (в г/л): кальцинированная сода - 10, тринатрий фосфат- 30, эмульгатор ОП-7 - 3. В случае очистки деталей из цветных металлов в моющий раствор включают (в г/л): тринатрий фосфат - 3-5, кальцинированную соду - 3-5, эмульгатор ОП-7 - 3. Мойка производится при температуре 50-60° С. Применяются растворы и другого состава [4:124].

У некоторых деталей приходится удалять нагар, который образуется при неполном сгорании топлива и масла. Нагаром покрываются стенки камер сгорания в головке цилиндров двигателя, днища поршней, гнезда блока под впускные клапаны и яр.

Нагар можно удалять механическим и химическим способами. Для удаления нагара химическим способом применяются щелочные растворы, подогретые до 80-90° С.

Продолжительность мойки составляет 40-60 мин, после чего детали промывают в ванне с раствором следующего состава (в %): кальцинированная сода - 0,2, жидкое стекло - 0,2 и хромпик - 0,1.

Более совершенным является пневматический способ удаления нагара с применением косточковой крошки. Крошка готовится из скорлупы фруктовых косточек. Применяется специальная установка, в которой мелкая косточковая крошка увлекается струей воздуха (давление 0,4-0,5 МПа, или 4-5 кгс/см:) и по шлангу направляется на обрабатываемую деталь. Ударяясь о поверхность детали, она разрушает слой нагара. Вместо косточковой крошки может применяться металлический песок.

Значительную трудность представляет удаление накипи. Образовавшийся слой накипи в водяной рубашке блоков и головок цилиндров удаляют раствором тринатрий-фосфата (3-5 кг на 1 м3 воды) или 8-10% раствором соляной кислоты. Для предохранения деталей от коррозии добавляют 3-4 г технического уротропина на 1 л раствора. Раствор подогревается до 50-60°С. Продолжительность мойки составляет 50-70 мин, после которой обязательна промывка чистой водой с добавлением хромпика. Процесс осуществляется в специальных камерах, оборудованных центробежным насосом и рольгангами для перемещения деталей [2:96].

Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой или салфетками, проверкой на смачивание, освещением ультрафиолетовыми лучами, облучением радиоактивными изотопами, взвешиванием, измерением краевого угла капли жидкости.

Таким образом, от качества очистки и мойки автомобилей, агрегатов и деталей зависит долговечность работы отремонтированных машин, производительность труда рабочих-ремонтников, культура производства. Опыт работы ремонтных предприятий показывает, что многостадийная мойка автомобилей, агрегатов и деталей с применением специальных способов очистки ответственных деталей от загрязнения обеспечивает наилучшие результаты.

2.3 Контроль и сортировка деталей

Очищенные и обезжиренные детали подвергаются контролю и сортировке на годные без восстановления, подлежащие ремонту и негодные. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указываются данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и способах их ремонта. Картами пользуются при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относятся детали, износ которых не превышает пределы допускаемого износа, позволяющего использовать детали при дальнейшей эксплуатации. Эти детали маркируются обычно белой краской и направляются в комплектовочное отделение или на склад запасных частей.

Детали, износ которых больше допустимого, но не относящиеся к группе негодных, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют на склад накопления деталей и далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.

Негодные детали, имеющие такие повреждения, как трещины, обломы, выкрашивание металла рабочих поверхностей и т.п., маркируют красной краской и направляют на склад утиля. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.

Контроль деталей осуществляют визуально (осмотром), измерительным инструментом, а для отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяется общее техническое состояние деталей и выявляются внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов устанавливают размеры детали или отклонения от геометрической формы. На ремонтных заводах также применяют специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать контрольные операции.

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головка блока и др.) обязательно подвергают указанному контролю. Для выявления дефектов блок цилиндров спрессовывают водой на специальном стенде. Вода нагревается до температуры 70-80° С н под давлением 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см) поступает в рубашку охлаждения блока. Стенд поворотный и позволяет осматривать блок цилиндров со всех сторон для выявления течи волы [2: 98].

В ремонтной практике для обнаружения трещин наибольшее распространение получил магнитный метод. Сущность магнитного метода заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявлении дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносится на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленная окись железа (крокус). Нанесение порошка может производиться в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывай место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1-2 мин в ванну с суспензией. Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали, изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в область дефекта. К числу их относится люминесцентный (флуоресцентный) метод.

Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 мин. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности деталей струей холодной воды и деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают на воздухе в течение 5-30 мин. При освещении ультрафиолетовыми лучами трещины обнаруживаются по яркому зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические - тонкими линиями.

Скрытые дефекты хорошо выявляются при ультразвуковом контроле.

Для установления величины износа и искажения геометрической формы деталей применяют различный контрольно-измерительный инструмент. При контроле особо ответственных деталей автомобиля рекомендуется составлять специальные паспорта, в которые заносятся результаты замеров.

На основании результатов обмера и внешнего осмотра устанавливают, пользуясь техническими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь. Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму.

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные методы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления.

Контрольно-сортировочные работы оказывают большое влияние на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Они проводятся в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт автомобилей, в частности со второй частью, включающей технические условия на контроль - сортировку деталей. Несоблюдение технических условий (требований по размерам деталей, их форме, зазорам в соединениях и др.) может привести к тому, что недоброкачественные детали поступят на сборку, будут установлены в агрегаты (узлы) и резко уменьшат надежность отремонтированных автомобилей.

На современных ремонтных предприятиях контрольно-сортировочные работы выполняются в специальных отделениях (участках), в которых созданы условия, близкие к нормальным. Важным показателем нормальных условий является температурный режим, который не должен отличаться от нормальной температуры, принятой равной + 20°С. При данной температуре осуществлена градуировка и аттестация всех линейных и угловых мер, а также измерительных приборов. Отступление от указанной температуры не должно превышать допустимых значений.

Таким образом, контроль и сортировка позволяет экономить на приобретении новых деталей и узлов и не допустить преждевременной поломки автомобиля в результате применения некачественных деталей.

2.4 Комплектование деталей

Сложность авторемонтного производства заключается в том, что сборка осуществляется из деталей, имеющих различную точность размеров, например: детали годные, с допустимыми износами, восстановленные до номинальных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое многообразие деталей обусловливает не только подбор их по сопряжению, но и предварительное комплектование. Комплектование заключается в подборе деталей данного узла, механизма по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ с тем, чтобы облегчить сборку соединений.

Процесс комплектовки включает следующие работы: подбор деталей по размерам и по массе, производство пригоночных работ по отдельным деталям, подачу скомплектованных узлов на сборку.

При подборе деталей необходимо обеспечить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производстве наряду с метолом полной взаимозаменяемости находит применение групповая взаимозаменяемость, метод регулирования с применением регулировочных прокладок и шайб, метод селективного подбора деталей. Для некоторых ответственных сопряжений метод селективного подбора является основным методом, позволяющим получить необходимую точность сборки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

Сущность селективного метода заключается в том, что детали восстанавливают со сравнительно широкими, технологически возможными допусками, а затем сортируют их на равное число групп. В каждой группе комплектуются детали с более узкими допусками, а сборка деталей осуществляется по одноименным группам. Получаются стабильные посадки, что делает соединения более надежными и долговечными. Селективный метол обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы.

Для некоторых ответственных деталей (поршни, шатуны и другие детали) кроме подбора по размерам осуществляют комплектование и по массе. Например, шатуны двигателя ЗИЛ-130 должны быть подобраны по массе нижней головки. Разница в массе для комплекта шатунов, устанавливаемых на один двигатель, не должна превышать 6 г. Технические условия предусматривают подбор шатунов для указанного двигателя и по полной их массе. При этом разница в массе для комплекта шатунов не должна превышать 12 г [5:24].

При комплектовании ряда деталей производят некоторые пригоночные работы. Наиболее часто осуществляют: припиловку, шабровку, притирку, полировку, развертывание, прогонку резьбы, зачистку заусенцев.

Припиловка применяется для устранения коробления деталей. Покоробленные плоскости припиливают по поверочной плите или по сопряженной детали. Инструментом служит личной напильник. Припиливают также замки поршневых колец, чтобы в их стыках обеспечить заданные зазоры.

Шабрение осуществляют для более точной подгонки деталей. Применяют ее при окончательной подгонке плоскостей картеров двигателей, коробок передач и других агрегатов, подгонке бронзовых втулок под валики. Контроль пришабренной поверхности ведут по плите или эталонной детали, применяя краску. Инструментами служат различные шаберы. Процесс шабровки является весьма трудоемким и его часто заменяют тонкой расточкой, развертыванием, протягиванием и другими видами обработки.

Притирку применяют при окончательной обработке некоторых плоскостей, клапанов и разных краников (топливные и масляные). Процесс ведут с помощью абразивных материалов или только масла. Плоскости деталей притирают одну по другой вручную или на станках, используя притиры. Применяют абразивные порошки или пасты ГОИ (Государственный оптический институт), которые наносятся тонким слоем на притираемую поверхность. Детали перемещают друг относительно друга, добиваясь равномерной матовой поверхности на обеих притираемых плоскостях.

При притирке клапанов и краников осуществляют вращение их в разные стороны так, чтобы в одну сторону поворот был несколько большим. При каждом повороте клапан или пробку краника несколько приподнимают. Притирка заканчивается, когда поверхности будут ровными, матовыми, без кольцевых рисок. Проверка притирки клапанов и краников производится испытаниями на герметичность.

Полировке подвергают некоторые автомобильные детали - поршневые пальцы, кулачки распределительных валов и др. При полировке кулачков применяют абразивную ленту ЭБ № 5-3 или пасту ГОИ. Когда объем работ небольшой, то применяют специальные жимки, в отверстия которых вклеивается фетр, пропитанный пастой. Перед полировкой поверхность детали обязательно подвергается шлифованию.

Развертывание применяют главным образом для окончательной обработки отверстий, для обеспечения соосности отверстий соединяемых деталей. Инструментом служит развертка, которая может быть изготовлена цельной, регулируемой или со вставными зубьями.

В зависимости от формы зуба используют развертки с прямыми и спиральными зубьями. Если при развертывании отверстий требуется получить точные размеры, малую шероховатость поверхности и определенное положение оси отверстия, то применяют развертки с направляющей цилиндрической частью и кондукторы.

Развертывание является ответственной операцией и при некачественном ее выполнении можно испортить несколько деталей или даже целый узел. Следует следить за закреплением деталей и состоянием режущих кромок зубьев развертки, так как плохо заточенные кромки вызывают образование рисок и задиров на обрабатываемой поверхности. Грубая, дробленая поверхность получается при излишне большом слое металла, снимаемого при развертывании, при применении несоответствующей охлаждающей жидкости. Для механизации процесса развертывания применяют электрические, пневматические сверлильные машины.

При комплектовке деталей приходится проверять состояние резьбы у всех резьбовых деталей. Небольшие дефекты резьбовой поверхности устраняют прогонкой. Резьба в отверстиях исправляется метчиком, а резьба на винтах, болтах и шпильках - плашками. Процесс может осуществляться вручную, на специальных станках.

Зачистка заусенцев производится на том рабочем месте, где деталь ремонтировали, на специальном участке, изолированном от рабочих мест сборки. Инструментами служат шабер, напильники, абразивные бруски, наждачная лента, шлифовальная шкурка. Выбор инструмента зависит от назначения выполняемой работы, конфигурации и размеров детали. Процесс может осуществляться вручную, с применением специальных машин (опиловочно-шлифовальные установки, ленточно-заточные станки и др.).

Пол качеством комплектовочных работ понимают правильность и точность подбора деталей по номенклатуре и сборочным параметрам (посадке, массе, взаимному положению деталей в узле и др.), включая рациональную раскладку их в таре.

Комплектовочные работы оказывают большое влияние на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Опыт работы ремонтных предприятий показывает, что у некоторых собранных при ремонте соединений имеются отступления от установленных величин зазоров и натягов. Даже в таком ответственном соединении, как цилиндр - поршень, наблюдались посадки с натягом или с большим зазором. Также наблюдалась недопустимая техническими условиями разница в массе одного комплекта поршней. Значительные отклонения встречаются от допустимых величин дисбаланса ответственных деталей (коленчатых валов, карданных валов и других).

Для повышения качества и надежности отремонтированных автомобилей, комплектовочные работы должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями. Исследования МАДИ показали, что целесообразно применять комплектование с предварительной сортировкой деталей по размерам, массе и другим параметрам, что позволит повысить долговечность работы соединений в 1,5-1,7 раза [6:65].

На крупных ремонтных предприятиях организуется центральное комплектовочное отделение с постами комплектования соединений, узлов и агрегатов. Желательно создание специальных отделений по предметному признаку, которые располагаются на участках ремонта электрооборудования, приборов питания, кузовов и др. Работа в комплектовочном отделении должна осуществляться в тесном взаимодействии с дефектовочным отделением, складом запасных частей, цехом восстановления и изготовления деталей, а также с постами сборки. Подачу комплектов деталей на посты сборки осуществляют внутризаводским транспортом (тележки, электро- и автокары, подвесной конвейер). Поданные комплекты должны обеспечить собираемость узлов и агрегатов без дополнительной подгонки.

Таким образом, комплектование деталей автомобиля обеспечивает его сборку в короткие сроки, уменьшает время простоя.

2.5 Сборка автомобиля

Сборка любой машины состоит из последовательно выполняемых работ, связанных со сборкой типовых соединений. Сборка автомобиля на авторемонтном предприятии слагается из сборки подгрупп, узлов и вспомогательных агрегатов. Детали соединяются сначала в подгруппы, а затем соединение подгрупп и деталей с базовой деталью образует группу, узел или агрегат.

Различают две основные организационные формы сборки узлов и агрегатов: стационарную (неподвижную) и поточную (подвижную). При стационарной сборке работа осуществляется на одном посту, одной бригадой ремонтных рабочих. Отсутствует обезличивание деталей, узлов и агрегатов. При этом затрачивается много времени на сборочные работы и их выполняют рабочие высокой квалификации. Стоимость ремонта высока, поэтому данный метод применяется лишь в индивидуальном и мелкосерийном производстве ремонта автомобилей.

Наиболее совершенной формой сборки узлов агрегатов и автомобилей является поточный метод.

Поточная сборка выполняется при перемещении собираемого объекта от одного поста к другому. Процесс сборки расчленен на отдельные операции, выполняемые специальными рабочими на разных постах, расположенных в линию. Перемещение объекта осуществляется на конвейерах с непрерывным или периодическим движением. Сборка на конвейере с периодическим перемещением производится в момент его остановки.

При поточной сборке детали, узлы и агрегаты обезличиваются, но строго сохраняется принцип взаимозаменяемости. Подаются на сборку лишь некоторые необезличенные детали, которые совместно обрабатываются, например шатун с крышкой и другие. Поточная сборка позволяет разбить технологический процесс на ряд простейших операций, специализировать рабочие места и рабочих. Все это снижает трудоемкость сборочных работ и себестоимость ремонта.

В процессе сборки производят ряд типовых сборочных работ: сборку цилиндрических и конических шестерен, конусных, шпоночных и шлицевых соединения, шариковых и роликовых подшипников и других.

Сборка цилиндрических шестерен. При сборке цилиндрических шестерен выполняют следующие работы: подбор шестерен; установку шестерен на вал; установку вала с шестернями в корпусе (картере); регулирование зацепления шестерен.

Подбор шестерен к валам производится в зависимости от характера соединения. Например, шестерни промежуточного вала коробки передач автомобиля ЗИЛ-130 должны быть подобраны к шейкам вала с натягом не менее 0,01 мм. Шестерня 1-й передачи должна перемешаться вдоль шлицев ведомого вала свободно, без заеданий, а шестерни 2, 3 и 4-й передач должны легко, без заеданий вращаться на валу [2:109].

Неподвижную установку шестерни на валу производят вручную с помощью специальной мягкой оправки и молотка или под прессом. Вручную собирают шестерни малого размера, термически не обработанные и устанавливаемые с небольшими натягами. Все другие шестерни следует напрессовывать только под прессом с применением специальных приспособлений.

Нормальная работа цилиндрических шестерен зависит от следующих основных усилий: точка касания зубьев шестерен должна находиться на линии зацепления; выход из зацепления одного зуба и начала зацепления следующего зуба должны быть плавными, без толчков и рывков.

Первое требование выполняется точностью изготовления шестерен и их сборкой. Если шестерни изготовлены точно по чертежам и межцентровое расстояние также точно выдержано, то достаточно эти шестерни правильно собрать, чтобы получить между ними удовлетворительное зацепление.

Для выполнения второго требования необходимо, чтобы толщина зубьев и зазор между сцепляющимися зубьями были одинаковыми для всех зубьев обеих цилиндрических шестерен. Однако на практике при сборке шестерен обеспечить указанные требования не всегда удается из-за отклонений, которые получаются при изготовлении и сборке деталей. Поэтому при сборке приходится подбирать шестерни и осуществлять контроль на специальном оборудовании. При отсутствии оборудования боковой зазор между зубьями определяют индикатором. Мерительный наконечник индикатора устанавливается на зубе первой шестерни, которая находится в зацеплении с спряженной шестерней. Поворачивая первую шестерню (вторая застопорена), выбирают зазор между зубьями и одновременно следят за отклонением стрелки индикатора. Разность показаний индикатора определит величину зазора между зубьями сопряженных шестерен. При неравномерном зазоре следует установить, какая из шестерен имеет дефект. Для этого сначала находят наименьший зазор между зубьями шестерен, а затем их разъединяют. Одну из шестерен поворачивают на 180° и снова соединяют. Если после этого характер зацепления не изменился, то дефект имеет та. шестерня, которая оставалась неподвижной. Если до поворота шестерни зазор между зубьями имел минимальную величину, а после поворота стал максимальным, то дефект имеет шестерня, которая была повернута. Ее следует заменить.

Биение торцовой поверхности зуба можно также проверить индикатором. Эта погрешность появляется в результате перекоса оси втулки шестерни или перекоса оси, на которой установлена шестерня. При первом дефекте шестерня бракуется, а второй дефект, т. е. перекос оси, на которой установлена шестерня, удается устранить при сборке. Зацепление шестерен проверяют также на краску. Для этого на зубья ведущей шестерни наносят тонкий слой краски. При провертывании на зубьях ведомой шестерни получаются отпечатки. Техническими условиями установлены нормы на контакт и характер отпечатков, позволяющих судить о правильности зацепления сопряженных шестерен.

Порядок сборки конических шестерен аналогичен сборке цилиндрических шестерен. К коническим передачам предъявляют такие требования: бесшумность в работе и равномерный износ зубьев по их длине. Степень шумности работы конических шестерен оценивается контролером при испытании собранных узлов. Оценка субъективная и основана на прослушивании работы конической пары шестерен. Равномерный износ зубьев во многом определяется регулированием зацепления конических шестерен, которое при нормальном боковом зазоре обеспечивает достаточно полное прилегание (контакт) зубьев по их длине. В условиях ремонтных предприятий качество регулировки зацепления проверяется на краску по пятну контакта на ведомой шестерне. Для этого зубья ведущей шестерни покрывают тонким слоем краски. Притормаживая ведомую шестерню, вращают в обе стороны ведущую шестерню до получения четко видимых отпечатков.

При сборке конических соединений обращают внимание на плотность посадки и обеспечение необходимого натяга. Сборку начинают с подбора конических деталей. Следует обеспечить плотное прилегание конических поверхностей на всей длине соединения. Проверку ведут по краске, а также по глубине посадки внутреннего конуса на валу. Сборка шпоночных соединений. При сборке ряда автомобильных деталей применяют призматические и сегментные шпонки. Следует уделять особое внимание подгонке шпонок по торцам и зазору по наружной стороне шпонки. Обычно шпонку устанавливают в паз вала плотно или даже с натягом, а в пазу охватывающей детали посадка создается более свободная. Люфт шпонок в канавках валов не допускается. Охватывающая деталь не должна «сидеть» на шпонке, ее необходимо центрировать по цилиндрической или конической поверхности вала. При этом между верхней плоскостью шпонки и впадиной паза охватывающей детали должен быть достаточный зазор.

При сборке шпонок небольших размеров применяют молотки или оправки из цветного металла. Целесообразнее запрессовывать шпонки под прессом или специальными струбцинами.

Наиболее распространенным видом шлицевого соединения деталей автомобилей является такой, у которого центрирование осуществляется по наружному диаметру выступов вала. Вал шлифуется по наружному диаметру шлиц, а отверстие протягивается. Шлицевое соединение деталей может быть подвижным и неподвижным. Независимо от вида шлицевого соединения сборку следует начинать с осмотра состояния шлицев обеих деталей. Не допускаются забоины, задиры или заусенцы. Особое внимание должно быть уделено осмотру внешних фасок и закруглений внутренних углов шлицев.

После сборки шлицевого соединения нужно проверить детали, например шестерни, на биение. Проверку осуществляют индикатором на специальном приспособлении или на поверочной плите, устанавливая вал в центрах или на призмы. В подвижных соединениях кроме проверки на биение контролируют еще относительное смещение деталей при их вращении.

Монтаж колец шариковых и роликовых подшипников осуществляется с помощью специальных оправок. Одно из колец подшипника соединяют неподвижно с деталью, а другое кольцо должно получить более слабую посадку, дающую возможность проворачивать его от руки в ненагруженном состоянии. Если вращается вал, то внутреннее кольцо подшипника соединяют неподвижно с валом, и, наоборот, если вращается корпус (втулка), то наружное кольцо подшипника устанавливается неподвижно.

При запрессовке колец усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Оно должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

При сборке особое внимание должно быть уделено коническим роликовым подшипникам. Ролики нельзя зажимать, они должны свободно вращаться и в то же время иметь минимально необходимый зазор. Установленная величина зазора должна быть выдержана при регулировке.

Сборочные работы в ремонтном производстве занимают значительный процент (18-22%) обшей трудоемкости капитального ремонта автомобилей. При сборке кроме соединения деталей болтами, шпильками, винтами, с натягом, сваркой, клепкой, шлицами и шпонками осуществляют регулировочные, контрольные, заправочные и другие работы [2:110].

Качество сборочных работ определяют соответствием сборочных параметров (посадок, моментов затяжки, взаимного положения деталей, характером регулировок, герметичности, комплектности и других.) требованиям технических условий. При отступлении от технических условий появляются различные дефекты, как: подтекание масла из агрегатов, подтекание воды, топлива, тормозной жидкости, повышенные шумы, перегрев деталей и другие, которые указывают на низкое качество выполнения сборочных операций.