Планирование эксплуатационного предприятия по техническому обслуживанию и ремонту дорожно-строительных машин и оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Планирование технического обслуживания и ремонта машин

1.1 Корректировка нормативов периодичности, трудоемкости и продолжительности ТО и ремонта машин

Нормативы периодичностей, трудоемкости и продолжительности ТО и ремонта ДСМ, согласно «Указаниям …»[2] приведены, установлены по типам и маркам машин применительно к условиям их работы в организациях, расположенных в Центральной природно-климатической зоне, имеющих в своем составе 100…200 машин различного типа и обеспеченных ремонтно-эксплуатационными базами. Для всех других условий работы машин нормативы корректируются с помощью коэффициентов К и К.

(1)

где К1 - коэффициент, учитывающий количество машин в парке, К1=1,05;

К2 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, К2=1,2.

К=1,05*1,2= 1,26.

В общем виде скорректированные значения периодичностей технических воздействий определяются делением нормативной периодичности на произведение коэффициентов корректировки, а скорректированные значения трудоемкости и продолжительности воздействий - произведением нормативных значений и коэффициентов корректировки (таблица 1).

Таблица 1 - Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонтов дорожно-строительных машин и оборудования

Наименование	Виды техничес-кого обслужи-вания	Периодичность выполнения технического обслуживания, ч	Трудоемкость одного технического обслуживания, чел.-ч	Продолжительность одного технического обслуживания, раб. дни
1	2	3	4	5	6	7	8
ТС ДЗ	ТО ТО СО ТРТО К	Табл.	Расч.	Табл.	Расч.	Табл.	Расч.
		60 240 2 раза в год 960 5760	47 190 2раза 761 4571	5 16 45 440(32) 800	6.3 20.16 56.7 554.4(40.32) 1008	0.2 1 1.5 7(1) 14	0,252 1,26 1.89 8.82(1.26) 17.64
Экскаватор одноковшовый ЭО-3322	ТО-1 ТО-2 СО ТР (ТО-3) К	60 240 2 раза в год 960 5760	47,6 190,4 761,9 4571	4 20 35 680 (42) 1050	5,04 25,2 44,1 856,8 1323	0,2 1 9(1) 9 (1) 14	0,252 1,26 1,26 11,34 17,64

1.2 Определение коэффициента технического использования и годовой плановой наработки машин

Коэффициент технического использования Кти рассчитывается по формуле:

(2)

где В - средний удельный простой в днях, приходящийся на единицу наработки машины;

(3)

где tсм - продолжительность одной рабочей смены, ч, tсм = 8ч;

nсм - количество рабочих смен за сутки, nсм = 1;

Kисп - коэффициент внутрисменного использования машин, Кисп = 0,45.

= 8 * 1 * 0,5 = 4 ч.

Средний удельный простой В определяется по каждому виду воздействия с учетом того, что в состав очередного ТО, имеющего более высокий порядковый номер, входят работы каждого предшествующего.

(4)

где t1, t2, tтр, tкр - периодичности проведения соответственно ТО-1, ТО-2, текущего и капитального ремонтов, скорректированные в соответствии с условиями эксплуатации машин, мото-ч;

D1, D2, Dтр, Dкр - продолжительности проведения соответствующих технических воздействий, дни простоя.

Наработка машины в часах за планируемый период tпл прямо пропорциональна дням работы предприятия за этот период Драб, коэффициенту Кти, так как машины отдельные дни простаивают в ТО и ремонте, а также среднесуточной наработке машин tсс

(5)

где Драб - количество рабочих дней предприятия, Драб = 195. Для бульдозера



Для экскаватора

1.3 Расчет производственной программы по ТО и ремонту машин

При расчете производственной программы определяют количество технических воздействий: ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО, ТР, КР за плановый, обычно годовой, период. Годовое количество плановых технических воздействий на списочную численность парка машин Мс (для одной марки машин) составляет:

капитальных ремонтов

(6)

текущих ремонтов (плановых)

(7)

технических обслуживаний № 2

 (8)

технических обслуживаний № 1

(9)

сезонных обслуживаний

(10)

ежедневных обслуживаний (определяется только для количества машин, ежедневно возвращающихся на базу Мб)

Nео = Драб * Кти * Мб(11)

Для бульдозера

Nео= 195 * 0,92 * 3 = 538.

Для экскаватора

Nео= 195 * 0,92 * 3 = 538.

1.4 Определение годового объема работ эксплуатационного предприятия

Годовой объем работ (в чел.-ч) по ТО и ремонту определяется по каждому виду технических воздействий раздельно для каждого типа машин.

Годовой объем работ:

для ЕО = Nео * Тео (12)

для ТО-1= N1 * Т1(13)

для ТО-2 = N2 * N2(14)

для СО= Nсо * Тсо (15)

для плановых ТР = Nтр * Nтр (16)

для КР = Nкр * Nкр(17)

где Тео, Т1, Т2, Тсо, Ттр, Ткр - трудоемкости выполнения соответствующих технических воздействий (чел.-ч), скорректированные в соответствии с условиями эксплуатации машин.

Для бульдозер

= 538 * 0,63 = 339 чел.-ч;

= 286 * 6,3 = 1802 чел.-ч;

= 71 * 6,3 = 447 чел.-ч;

= 50 * 56,7 = 2835 чел.-ч;

= 20 * 554,4 = 11088 чел.-ч;

= 4 * 1008 = 4032 чел.-ч.

Для экскаватора

= 538 * 0,5 = 269 чел.-ч;

= 344 * 5,04 = 1734 чел.-ч;

= 85 * 5,04 = 482 чел.-ч;

= 60 * 44,1 = 2646 чел.-ч;

= 24 * 856,8 = 20563 чел.-ч;

= 5 * 1323 = 6615 чел.-ч.

Годовой объем выполняемых в эксплуатационном предприятии плановых работ по ТО и ремонту для одной i-ой марки машин определяется:

Ттоiр = Теоi + Тli + Т2i + Т3i + Тсоi + Ттрi + 0,25 + Ткрi(18)

Для бульдозера

Тторi= 339 + 1802 + 447 + 2835 + 11088 + 0,25 * 4032 = 17519 чел.-ч;

Для экскаватора

Тторi= 269 + 1734 + 428 + 2646 + 20562 + 0,25 * 6615 = 27293 чел.-ч.

Годовой объем неплановых ремонтов определяется из выражения:

Тнепл.р= 0,5 * Тторi(19)

Для бульдозера

Тнепл.р= 0,5 * 11088 = 5544 чел.-ч;

Для экскаватора

Тнепл.р= 0,5 * 20563 = 10282 чел.-ч.

Годовой объем работ по самообслуживанию предприятия Тсам, чел.-ч, определяется из выражения:

Тсам = Кс * (20)

где Кс - коэффициент объема работ по самообслуживанию, при численности парка предприятия до 100 машин, Кс = 13…14%.

Для бульдозера

Тсам = чел-ч;

Для экскаватора

Тсам = чел-ч.

Общий годовой объем работ эксплуатационного предприятия Т общ, чел.-ч, определяется по формуле:

Тобщ = (Тторi + Тнепл.р + Тсам)(21)

Тобщ = 17519 + 5544 + 2277 = 25340 чел.-ч.

Тобщ = 27293 + 10282 + 3548 = 41123 чел.-ч

1.5 Распределение трудоемкости работ по ТО и ремонту машин и самообслуживанию предприятия

При выполнении ориентировочных расчетов зон ТО и ремонта стационарной базы предполагается, что для скреперов ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3 и 30% объема неплановых текущих ремонтов выполняется в зоне ТО; плановый текущий ремонт, 70% объема неплановых и 25% объема капитального ремонта выполняется в зоне ремонта стационарной базы. С учетом получаем объемы работ для зон ТО и ремонта соответственно:

Тто = Т ео + Т 1 + Т 2 + 0,3 * Т непл(22)

Тто = 447 + 0,2 * 5544 = 1556 чел.-ч;

Ттр = Т тоир + 0,7 * Т непл + 0,25 * Т кр(23)

Ттр = 11088 + 0,5 * 5544 + 0,25 * 4032 = 14868 чел.-ч.

Для экскаватора ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3 и 30% объема неплановых текущих ремонтов выполняются в зоне ТО; плановый текущий ремонт, 70% объема неплановых и 25% и объема капитального ремонта выполняется в зоне ремонта стационарной базы. С учетом получаем объемы работ для зон ТО и ремонта соответственно:

Тто = Т ео + Т 1 + Т 2 + 0,3 * Т непл(24)

Тто = 269 + 1734 + 482 + 0,3 * 10282 = 5516 чел.-ч;

Ттр = Ттоир + 0,7 * Т непл + 0,25 * Т кр(25)

Ттр = 20563 + 0,7 * 10282 + 0,25 * 6615 = 29414 чел.-ч.

Распределение трудоемкости ТО по видам работ для двух видов машин представлено в таблице 2, а распределение трудоемкости ремонтных воздействий - в таблице 3.

Таблица 2 - Распределение трудоемкости ТО воздействий

№ п/п	Вид работы	Экскаватор	Бульдозер
		%	чел.-ч	%	чел.-ч
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10	Внешний уход Контрольные (диагностика) Смазочные Регулировочные Крепежные По системе питания Электротехнические Аккумуляторные Слесарно-механические Шиномонтажные	13 17 19 5 18 11 5 2 4 6	717,08 927,72 1048,04 275,8 992,88 606,76 275,8 110,32 220,64 330,96	10 16 21 7 23 11 6 2 4 -	155,6 248,96 326,76 108,92 357,88 171,16 93,36 31,12 62,24 -
Итого	100	5516	100	1556

Таблица 3 - Распределение трудоемкости ремонтных воздействий

№ п/п	Вид работы	Экскаватор	Бульдозер
		%	чел.-ч	%	чел.-ч
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Разборочно-сборочные Регулировочные Крепежные Ремонт узлов и агрегатов Слесарно-механические По системе питания Шиномонтажные Аккумуляторные Медницкие Жестяницкие Сварочные Кузнечные Столярные и обойные Малярные Электротехнические	29 4 4 19 16 4 2 1 2 1 5 3 2 1 7	8530,06 1176,56 1176,56 5588,66 4706,24 1176,56 588,28 294,14 588,28 294,14 1470 882,42 588,28 294,14 2058,98	30 3 3 21 16 4 - 1 3 2 4 3 2 2 3	4460,4 446,04 446,04 3122,28 2378,88 594,72 - 148,68 446,04 297,36 594,72 446,04 297,36 297,36 892,08
Итого	100	29414	100	14868

В таблице 4 приведены данные, позволяющие распределить объемы работ ТО и ремонта машин по постам и производственным отделениям. Эта таблица объединяет результаты распределения объемов работ по ТО (таблица 2) и ремонту (таблица 3) машин. Полученные данные используются для расчета постов в зонах ТО и ремонта, численности производственных рабочих и площадей соответствующих зон и отделений предприятий.

Таблица 4 - Распределение объемов работ по ТО и ремонту машин

№ п/п	Вид работ	Посты	Отделения
		%	чел.-ч	%	чел.-ч
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18	Внешний уход Контрольно-диагностические Смазочные Регулировочные Крепежные Разборочно-сборочные Ремонт узлов и агрегатов Слесарно-механические Электротехнические Шиномонтажные Аккумуляторные Медницкие Жестяницкие Сварочные Кузнечные Столярные и обойные По топливной аппаратуре Малярные	100 100 100 100 100 100 20 - 30 25 10 10 60 40 - 10 20 30	872,68 1176,68 1374,8 2007,32 2973,36 12990,46 1742,188 - 996,066 229,81 58,426 103,432 354,9 825,888 - 88,564 509,84 177,45	- - - - - - 80 100 70 75 90 90 40 60 100 90 80 70	- - - - - - 6968,752 7368 2324,154 689,43 525,834 930,888 236,6 1238,832 1328,46 797,076 2039,36 414,05

1.6 Режимы производства и расчет фондов рабочего времени

Режимы работы подразделений эксплуатационного предприятия определяются количеством рабочих дней в году, количеством рабочих смен в сутки и продолжительностью рабочей смены в часах.

Количество рабочих дней в году для машин сезонного использования назначается в зависимости от рабочего сезона. При длительности сезона в 9 месяцев количество рабочих дней в году равно 196.

Продолжительность рабочей смены установлена равной 8 часов при пятидневной рабочей неделе.

Количество рабочих смен зависит от производственных условий, программы работ предприятия и устанавливается исходя из объемов работ, производственных возможностей.

Номинальный годовой фонд времени рабочего Фнр, принимают для профессий с нормальными условиями труда (41-часовая рабочая неделя) равным Фнр = 2070 ч, а для производств с вредными условиями (сокращенная 36-часовая неделя) Фнр = 1830 ч. Действительный годовой фонд времени рабочего Фдр, определяют с учетом продолжительности отпуска, невыходов на работу по уважительным причинам. Для нормальных условий труда он составляет 1820…1860 ч. Для производств с вредными условиями труда этот фонд принимают равным 1610…1860 ч. Эффективный годовой фонд рабочего времени оборудования и рабочих постов Фэо и Фэп, ч, при двухсменной работе принимают равным 4140 ч.

1.7 Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и обслуживающего персонала

Явочное количество рабочих Ря рассчитывается по формуле:

Ря = Т/ Фнр,(26)

где Т I - годовой объем работ в i-ой зоне ТО или ремонта, или i-ом производственном отделении, чел.-ч; Фнр - номинальный годовой фонд времени рабочего, ч. Для зоны ТО

Ря = 15399,6 / 2070= 7,4 принимаем 7 чел.;

Для зоны ТР

Ря = 29641,65 / 2070= 14,3 принимаем 14 чел.;

Списочное количество производственных рабочих Рс, определяется из соотношения:

Рс= Т i / Фдр(27)

где Фдр - действительный годовой фонд времени рабочего в i-той зоне ТО или ремонта, или i-м производственном отделении, ч.

Для зоны ТО

Рс = 15399,6 / 1860= 8,2 принимаем 8 чел.;

Для зоны ТР

Рс = 29641,65 / 1860= 15,9 принимаем 15 чел.

В случаях, когда расчетное количество рабочих по какому-либо виду работ выражается долями целого числа, будем совмещать профессии, объединяя технологически сходные работы

Считаем Ря и Рс по отделениям:

1. Рем. узлов и агрегатов

Ря = 11157,31 / 2070= 5,3 принимаем 5 чел.;

Рс = 11157,31 / 1860= 5,9 принимаем 6 чел.

2. Слесарно-механические

Ря = 9785,82 / 2070= 4,7 принимаем 5 чел.;

Рс = 9785,82 / 1860= 5,2 принимаем 5 чел.

3. Электротехнические

Ря = 3978,70 / 2070= 1,9 принимаем 2 чел.;

Рс = 3978,70 / 1860= 2,1 принимаем 2 чел.

4. Шиномонтажные

Ря = 2052,39 / 2070= 0,9 принимаем 1 чел.;

Рс = 2052,39 / 1860= 1,1 принимаем 1 чел.

5. Аккумуляторные

Ря = 956,67 / 2070= 0,4 принимаем 1 чел.;

Рс = 956,69 / 1860= 0,5 принимаем 1 чел.

6. Медницкие

Ря = 1596,573 / 2070= 0,7 принимаем 1 чел.;

Рс = 1596,573 / 1860= 0,8 принимаем 1 чел.

7. Жестяницкие

Ря = 423,172 / 2070= 0,2;

Рс = 423,172 / 1860= 0,2.

8. Сварочные

Ря = 1737,81 / 2070= 0,8 принимаем 1 чел.;

Рс = 1737,81 / 1860= 0,9 принимаем 1 чел.

9. Кузнечные

Ря = 2831,92 / 2070= 1,3 принимаем 1 чел.;

Рс = 2831,92 / 1860= 1,5 принимаем 2 чел.

10. Столярные и обойные

Ря = 1596,57 / 2070= 0,7 принимаем 1 чел.;

Рс = 1596,57 / 1860= 0,8 принимаем 1 чел.

11. По топливной аппаратуре

Ря = 3137,18 / 2070= 1,5 принимаем 2 чел.;

Рс = 3137,18 / 1860= 1,6 принимаем 2 чел.

12. Малярные

Ря = 740,55 / 2070= 0,3;

Рс = 740,55 / 1860= 0,3.

Расчет численности вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и обслуживающего персонала выполняем в зависимости от общего числа производственных рабочих.

Общее число производственных рабочих составляет 45 чел.

1. Вспомогательные рабочие 0,12 * 45 = 5 чел.;

2. Инженерно-технические работники (ИТР) 0,13 * 45 = 6 чел.;

3. Служащие 0,12 * 45 = 5 чел.;

4. Обслуживающий персонал 0,02 * 45 = 1 чел.

1.8 Расчет количества постов ТО и ремонта машин

Для технических воздействий, планируемых по количеству (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТО-3, СО), количество рабочих постов определяется по формуле:

технический обслуживание ремонт машина

(28)

где Ттр.п - годовая трудоемкость постовых работ текущего ремонта, чел.-ч;

Кн - доля работ, приходящаяся на нагруженную смену (при двухсменной работе зоны Кн = 0,6);

Фэп - эффективный годовой фонд времени поста, ч;

Рср - среднее число рабочих на посту, чел, (принимается Рср = 1,5…2,5 чел);

- коэффициент использования рабочего времени исполнителей, = 0,75…0,90;

- коэффициент неравномерности поступления машин на посты, = 1,2…1,4.

принимаем 5 постов.

1.9 Определение потребности в технологическом оборудовании

Номенклатуру и количество технического оборудования определяют с учетом необходимости выполнения технического процесса и сравнительной экономической эффективности. При выборе оборудования используют табели оснащения, технологическую документацию по ТО и ремонту машин, каталоги справочники гаражного и ремонтного оборудования, каталоги зарубежных производителей.

Потребности в оборудовании, применяемом в совокупности с ручным и механизировано-ручным способами выполнения работ, а также с некоторыми станками рассчитывают по формуле:

(29)

где То - годовая трудоемкость работ, выполняемых на данном оборудовании, чел.-ч;

Фэо - эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Роб - среднее количество рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании, чел;

- уровень использования оборудования по времени (непосредственно по назначению), учитывающий подготовительные и заключительные работы, переналадки (= 0,7…0,9);

= 1,1…1,3 - уровень неравномерности возникновения потребности в оборудовании.

принимаем 12 штук.

1.10 Определение потребности в передвижных средствах технического обслуживания и ремонта машин

Номенклатура и численный состав мобильного оборудования и передвижных средств технического обслуживания и ремонта зависят не только от объемов и организации строительных работ, но и от стратегии и тактики управления работоспособностью парков ДСМ.

На уровне крупных производственных объединений по строительству и содержанию автомобильных дорог расчет потребности в передвижных средствах Хпс, полевых парков ТО

и ремонта производится по формуле:

(30)

где Кпс = 0,5…0,7 - коэффициент, учитывающий объем работ, выполняемых в полевых парках;

Т- суммарная годовая трудоемкость ТО и ремонта списочного состава машин, чел.-ч;

n - средний численный состав экипажей передвижных средств, n = 4;

tсм - средняя продолжительность рабочей смены, ч;

Кмо - коэффициент использования мобильных средств по времени в течение смены для выполнения операций обслуживания, Кмо = 0,7;

Dт - число рабочих дней в году, Dт = 196;

Ксм - число смен работы мобильных средств в сутки, Ксм = 1.

принимаем 6 штук.

В соответствии с [1,таблица 6] выбираем: агрегат технического обслуживания А-701М - 1 шт. А-703 - 1 шт.; мастерская “Техпомощь” МПР - 2 шт.; топливозаправщик МЗ-66 - 2 шт.

2. Расчет производственных площадей

Определение площадей предшествует установление состава всех производственных и складских помещений.

Большинство эксплуатационных баз могут иметь в своем составе следующие зоны основного производства: ЕО (очистка мойка), ТО, разборки-сборки машин (зона ТР). В указанных зонах предусматриваются посты для установки дорожно-строительных машин. В составе производственно-вспомогательных помещений могут предусматриваться отделения: мойки сборочных единиц и деталей, дефектовки и комплектования кузнечно-термическое, сварочно-наплавочное, столярное, обойное, слесарно-механическое, кабинно-арматурное, медницкое, жестяницкое, шиномонтажное, вулканизационное, электротехническое, аккумуляторное, окрасочное.

Отделение организуют, когда объем работ, позволяет иметь двух и более производственных рабочих. При меньшем объеме организуют смешанные подразделения технологически сходных работ, например, кузнечно-сварочные, медницко-жестяницкое отделения, зона ТО и ремонта машин. Объединения производят также с целью совмещения профессий, когда потребное количество рабочих для данного вида работ выражается дробным числом меньше единицы.

2.1 Определение площадей зон ТО и ремонта машин

Площади зон ТО и ремонта F ориентировочно рассчитывают по количеству постов П, находящихся в зоне, с учетом площади, занимаемой машиной в плане, Fпо соотношению

(31)

где К = 5…7 - коэффициент плотности расстановки постов, учитывающий рабочие зоны, проходы и проезды в зависимости от габаритов машин, количества постов и их расположения;

F- площадь, занимаемая машиной в плане, Fм = 43,7м;

П- количество постов, находящихся в зоне, П= 5;

n- количество постов ожидания (подпора) в зоне, n= 1.

F= 5 * 43,7 * 5 + 1 * 43,7 = 1136,2м.

Округляем по стандартной сетке колон и применяем площадь F=1080м.

2.2 Определение площадей производственных отделений

Площадь отделения Fпо первому методу определяется по формуле

F= f + f* (Ря-1),(32)

где f и f- удельные площади, приходящиеся соответственно на первого и каждого последующего рабочего, м[1, таблица 7];

Ря - явочное количество рабочих в данном производственном отделении, чел.

1. Агрегатные Fпо = 15 + 12(5 - 1) = 63м;

2. Электротехнические Fпо = 10 + 5(2-1) = 15м;

3. Аккумуляторные Fпо = 15 + 10(1-1) = 15м;

4. Топливные Fпо = 10 + 8(2-1) = 18м;

5. Шиномонтажные и вулканизационные Fпо = 15 + 10(1-1) = 15м;

6. Кузнечные Fпо = 20 + 15(1-1) = 20м;

7. Сварочные Fпо = 15 + 10(1-1) = 15м;

8. Медницкие Fпо = 10 + 8(1-1) = 10м;

9. Слесарно-механические Fпо = 12 +10(5-1) = 52м;

10. Жестяницкие Fпо = 12 + 10(0,2-1) = 4м;

11. Обойные Fпо = 15 + 10(1-1) = 15м;

12. Столярные Fпо = 20 + 15(1-1) = 20м;

13. Малярные Fпо = 10 + 8(0,3-1) = 4м.

2.3 Расчет площадей складских помещений

При ориентировочных расчетах площади складских помещений Fск определяют по общему количеству машин Мс с учетом удельной площади склада на одну списочную машину fск.

Fcк = Мс * fск,(33)

где Fск - площадь складских помещений;

Мс - общее количество машин;

fск - удельная площадь склада, приходящаяся на одну машину, м [1, таблица 8].

1. Склад запасных частей Fск = 50 * 0,8 = 40м;

2. Склад агрегатов Fcк = 50 * 0,8 = 40м;

3. Склад материалов Fск = 50 * 0,8 = 40м;

4. Склад шин Fск = 50 * 0,06 = 3м;

5. Склад ГСМ с насосной Fск = 50 * 0,2 = 10м;

6. Склад лакокрасочных материалов Fск = 50 * 0,05 = 2,5м;

7. Склад химикатов Fск = 50 * 0,06 = 3м;

8. Инструментально раздаточная кладовая Fск = 50 * 0,05 = 2,5м;

9. Промежуточный склад Fск = 80 * 0,15 = 12м.

3. Планировка производственных помещений эксплуатационного предприятия

3.1 Общие требования к планировочным решениям

Разрабатываемые планировочные решения производственных помещений должны отвечать следующим требованиям:

- соответствие планировочных решений схемам технологических процессов ТО и ремонта машин и техническому расчету;

- расположение основных зон ТО, ремонта и производственных отделений в одном здании;

- безопасность и удобство выполнения работ в зонах и производственных отделениях;

- унификация конструктивных и объемно-планировочных решений зданий;

- простота маневрирования машин при заезде на посты ТО и ремонта;

- наличие внутреннего сообщения между производственными зонами и рациональное использование площади за счет технологически оправданного расположения производственных, складских и вспомогательных помещений;

- создание благоприятных условий труда;

- использование конструктивных схем зданий, при которых не требуется устройства промежуточных опор или ограничивается их количество;

- применение экономичных способов расстановки машин в производственных зонах и в местах хранения;

- возможность некоторых изменений технологических процессов и расширения производства без существенной реконструкции здания.

3.2 Разработка планировочных решений

Взаимное расположение производственных помещений определяется технологическими, противопожарными и санитарными требованиями. В целях более рационального использования площадей, а также укрупнения производственных отделений допускается совмещать в одном помещении следующие виды работ:

а) агрегатные, слесарно-механические, электротехнические, топливные;

б) кузнечные, сварочные, жестяницкие, медницкие;

в) обойные, столярные, жестяницкие (без применения огня).

Административные, служебные и общественные помещения объединяют в блок административного корпуса, который планируется в общем здании с производственными помещениями, или выделяются в самостоятельное здание, примыкающее к производственному корпусу.

Бытовые помещения, обслуживающие производственных рабочих, размещаются, как правило, в непосредственной близости от зон ТО и ремонта машин, гардеробы размещают у основного входа рабочих на предприятие.

3.3 Выбор и размещение светильников

Для искусственного освещения производственных помещений применяют два вида источника света: лампы накаливания и люминесцентные (газоразрядные).

При выборе вида источника света необходимо учитывать следующее. Осветительная установка с люминесцентными лампами создает более высокий уровень освещенности, благоприятный спектральный состав изучения, также позволяет получать правильную цветопередачу. Но они более чем в три раза дороже ламп накаливания. Поэтому люминесцентное освещение рекомендуется применять в помещениях, где выполняются работы с длительным зрительным напряжением.

Различают общее и местное освещение. Общее - принимается в разборочно-сборочных отделениях. Местное - является дополнительным и его рекомендуется применять на рабочих местах дефектовки, ремонта топливной аппаратуры и др.

Число ламп, необходимых для освещения, определяется по формуле:

(34)

где Е- средняя освещенность, Еср = 120 лк;

F - площадь помещения, F = 1080м;

К - коэффициент запаса освещенности, К = 2;

F- световой поток каждой лампы, Fо=1710лм;

- коэффициент использования светового потока.

Коэффициент использования светового потока устанавливают в зависимости от показателя , учитывающего форму помещения

(34)

где Нп.с.- высота подвеса светильника, Нn.с = 4м;

и b - ширина и длина помещения, = 30м, = 36м.

принимаем n = 280 ламп.

Размещено на Allbest.ru