Технологический расчет АТП

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Задание

Исходные данные:

Подвижной состав МАЗ 631705-210

Количество единиц - 80 ед.;

Среднесуточный пробег - 250 км.;

Условия эксплуатации - г. Ижевск;

Категория эксплуатации - 3;

Агрегатный участок.

Введение

автомобильный транспорт технологический планировочный

Технологический расчет предприятия автомобильного транспорта является неотъемлемой частью технологического проектирования. Технологическое проектирование автотранспортного предприятия должно производиться в определённой последовательности.

Технологический расчет станции технического обслуживания, специализированного производства или других предприятий автомобильного транспорта выполняется по индивидуальной методике, в зависимости от поставленных задач, с соблюдением требований и рекомендаций
ОНТП-01-91.

Методики расчета станций технического обслуживания, применяемые при плановой экономике, существовавшей ранее, в настоящее время неприемлемы в связи с переходом на рыночную экономику.

1. Технологический расчет предприятия автомобильного транспорта

1.1 Корректирование нормативов

В связи с тем, что конкретные условия для проектируемого АТП могут отличаться от условий, для которых приведены нормативные значения, необходимо скорректировать нормативные значения для условий проектируемого АТП.

Для корректирования нормативов применительно к конкретным условиям АТП применяют результирующие коэффициенты корректирования, определяемые следующим образом:

периодичность ТО К_рез = К₁ К₃=0,9*0,8=0,72

пробег до КР К_рез = К₁ К₂ К₃=0,8*1,0*0,8=0,64

трудоёмкость ЕО К_рез = К₂=1

трудоёмкость ТОi К_рез = К₂ К₄₌1*1,19=1,19

трудоёмкость ТР К_рез = К₁ К₂ К₃ К₄ К₅=1,2*1,0*1,2*1,19*1,0=1,71

где К₁…К₅ коэффициенты корректирования.

Коэффициенты корректирования по ОНТП-01-91 (табл. 1.5):

К₁ от категории условий эксплуатации,

К₂ от модификации ПС,

К₃ природно-климатических условий,

К₄ от технологически совместимого числа ПС,

К₅ от условий хранения ПС.

1.2 Определение расчётных пробегов до ТО и КР

Сначала определяем расчётные пробеги:

L₁ = L₁^н К_рез = L₁ К₁ К₃ =4000*0,72=2880 км.

L₂ = L₂^н К_рез = L₂ К₁ К₃=16000*0,72=11520 км,

где L_i^н - нормативная периодичность ТО i-го вида (ТО-1 или ТО-2), км. (табл. 1.7).

L_кр = L_кр^н К₁К₂К₃ =300000*0,6=192000 км.

где L_кр расчётный ресурсный пробег, км, L_кр^н нормативный ресурсный пробег, км (табл. 1.6).

Затем корректируем расчётные пробеги по кратности между собой и среднесуточным пробегом. Это делается для совмещения очередных обслуживаний различного вида с целью снижения себестоимости в связи с тем, что часть ЕО входит в ТО-1, часть ТО-1 входит в ТО-2 и т.д.

L₁ = l_ссn₁=250*12=3000 км.

L₂ = L₁ n₂=3000*4=12000 км.

L_кр = L₂ n₃=12000*16=192000 км.

где n_i - коэффициенты кратности (целые числа).

n₁ = L₁ / l_сс=2800/250=12

n₂ = L₂ / L₁=11520/3000=4

n₃ = L_кр / L₂=192000/12000=16

1.3 Определение расчётной трудоёмкости единицы ТО
и ТР / 1000 км

В связи с тем, что конкретные условия для проектируемого АТП могут отличаться от условий, для которых приведены нормативные значения, необходимо скорректировать нормативные значения для условий проектируемого АТП.

Определение расчетной трудоемкости ЕО

t^H_EOc=0,5; t^H_EOт=0,25 - табличные величины;

t_ЕОс = t^н_ЕОс*К₂ =0,5*1=0,5 чел.-ч.;

t_ЕОт = t^н_ЕОт*К₂ =0,25*1= 0,25 чел.-ч.

Определение расчетной трудоемкости ТО-1 и ТО-2

Расчетная (скорректированная) трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 для проектируемого АТП:

t^H₁=7,8; t^H₂=31,2 - табличные величины

t₁ = t^н₁*K_рез = t^н₁*K₂*К₄ =7,8*1,0*1,19=9,3 чел.-ч. t₂ = t^н₂*K_рез = t^н₂*K₂*К₄ =31,2*1,0*1,19=37,2 чел.-ч.

Определение расчетной трудоемкости ТР / 1000 км

Удельная расчетная (скорректированная) трудоёмкость ТР определяется следующим образом:

t^H_тр=6,1 - табличная величина;

t_тр = t^н_тр К_рез = t^н_тр К₁ К₂ К₃ К₄ К₅ =6,1*1,71=10,5 чел.-ч.

Результаты корректирования нормативов оформляются в виде таблиц.

1.4 Расчет годовой и суточной производственной программы

Для расчета годовой и суточной производственной программы (планируемого количества воздействий) при цикловом методе расчета сначала необходимо определить производственную программу за цикл.

Расчет программы за цикл

Число списаний (N_c) или число КР (N_кр) за цикл равно:

N_кр = N_c = L_ц/L_p = L_p/L_p = 1

число ТО-2 (N₂) за цикл равно

N₂ = L_p/L₂ - N_c = L_p/L₂ - 1= 192000/12000-1=15

число ТО-1 (N₁) за цикл равно

N₁ = L_кр/L₁ - (N₂ + 1) = 192000/3000 - (15 + 1)=48

число ЕО (N_ЕО) за цикл равно

N_ЕО = L_кр/l_cc = 192000/250 = 768

N_ЕОт = (N₁ + N₂) 1,6 =(48+15)*1,6=100,8

где 1,6 коэффициент, учитывающий проведение ЕО_т при ТР.

Таблица 1.1. Коэффициенты корректирования

Наименование корректируемого норматива	Значения коэффициентов
	К1	К2	К3	К4	К5
Простои в ТО и ТР	-	1,0	-	-	-
Ресурсный пробег	0,8	1,0	0,8	-	-
Периодичность ТО	0,8	-	0,9	-	-
Трудоёмкость ЕО	-	1,0	-	-	-
Трудоёмкость ТО i	-	1,0	-	1,19	-
Трудоёмкость ТР	1,2	1,0	1,2	1,19	1,0

Таблица 1.2. Корректирование нормативных пробегов

Наименование пробега	Нормативный пробег	Расчетный пробег	Коэффициент кратности*	Пробег, принятый к расчету**
	Обозн.	Знач.	Обозн.	Знач.	Обозн.	Знач.	Обозн.	Знач.
Средне-суточный	-	-	-	-	-	-	lсс	250
До ТО-1	LH1	4000	L1 =LH1 K1 K3	2880	n1 = L1/lcc	33	L1 = lcc n1	3000
До ТО-2	LH2	16000	L2 = LH2 K1 K3	11520	n2 = L2/ L1	4	L2 = L1 n2	12000
До КР	LHкр	300000	Lкр = LHкр К1К2К3	192000	n3 = Lкр/ L2	18	Lкр = L2 n3	192000

Таблица 1.3. Корректирование нормативов трудоёмкости

Вид работ	Крез	Нормативная трудоёмкость ТО и ТР на 1000 км, чел.-ч	Расчетная трудоёмкость ТО и ТР на 1000 км, чел.-ч
	Определение	Числ. знач.	Обозн.	Числ. знач.	Определение	Числ. знач.
ЕО	Крез = К2	1	tHЕОс	0,5	tЕос = tHЕОс Kрез	0,5
			tHЕОт	0,25	tЕот = tHЕОт Крез	0,25
ТО1	Крез = К2 К4	1,19	t1Н	7,8	t1 = t1Н Крез	9,3
ТО2	Крез = К2 К4	1,19	t2Н	31,2	t2 = t2Н Крез	37,2
ТР	Крез = К1 К2 К3 К4 К5	1,71	tтрН	6,1	tтр = tтрН Крез	10,5

Определение годового пробега

Для определения числа ТО на группу (парк) автомобилей за год необходимо определить годовой пробег автомобиля:

L_г = Д _раб.г *l_сс*_в = 305*250*0,73=55662 км.

где L_г годовой пробег автомобиля; Д _раб.г число дней работы ПС в году; _т коэффициент технической готовности.

Коэффициент технической готовности _т определяется без учета простоев по организационным причинам:

_т = 1 / (1 + l_cc (Д _то-тр*К₂/1000)) =1/(1+250*(0,53*1/1000))=0,88

где Д _то-тр нормативная удельная норма простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега (табл. 1.11); К₂ коэффициент корректирования (табл. 1.8); Д_к число дней простоя ПС в КР; l_сс - скорректированный пробег до капитального ремонта.

Коэффициент выхода на линию находится по формуле:

_в = _т*Д_рг/Д_к

_в = 0,88*305/365 = 0,73

Определение программы технического обслуживания
на группу (парк) автомобилей за год

Определяем программу технического обслуживания на группу (парк) автомобилей за год:

n = L_г/L_кр = 55662/192000 = 0,28

УN₂=А_и* N₂^ц *n

УN₂=80*15*0,28 = 336

УN₁=А_и* N₁^ц *n

УN₁=80*48*0,28=1075

УN_ЕОс=А_и* Nео_с* n

УN_ЕОс=80*768*0,28=17203

УN_ЕОт= (УN₁ + УN₂₎*1,6

УN_ЕОт=(1075+336)*1,6=2257

Определение программы диагностических воздействий на весь парк за год

Согласно ОНТП [3] и Положению [2] диагностирование как отдельный вид обслуживания не планируется, а работы по диагностированию ПС входят в объём работ по ТО и ТР.

N_Д-1г = N_1Д-1+ N_2Д-1 + N_{ТР Д-1}= N_1г+ N_2г+ 0,1N_1г = 1,1 N_1г+ N_2г =1,1*1075+336=1519

где N_{ТР Д-1} = 0,1 N_1г согласно опытным данным;

N_1Д-1, N_2Д-1, N_{ТР Д-1} число автомобилей, диагностируемых при ТО-1, после ТО-2, при ТР за год.

N_Д-2г = N_2Д-2 + N_{ТР Д-2} = N_2г + 0,2 N_2г = 1,2 N_2г= =1,2*336=404

где N_2Д-2 число автомобилей, диагностируемых перед ТО-2 за год;

N_{ТР Д-2} число автомобилей, диагностируемых при ТР за год.

Определение суточной программы по ТО и диагностированию

По видам ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) и диагностирования (Д-1 и Д-2) суточная программа определяется:

N_ЕОс.с = N_ЕОс.г/Д _раб.г = 17203/255 = 68

N_ЕОт.c = N_ЕОс.г/Д _раб.г = 2257/255 = 9

N _1,с = N_1г/Д _раб.г =1075/255=5

N_2,с = N_2г/Д _раб.г =336/255=2

N_д1,с = N_д1,г/Д _раб.г =1519/255=6

N_д2,с = N_д2,г/Д _раб.г =404/255=2

где N _{i г} годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности; Д _{раб.г i} годовое число рабочих дней зоны, предназначенных для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

Таблица 1.4. Производственная программа по парку

Группа (основной автомобиль)	За год	За сутки
	NЕОсг	NЕОтг	N1г	N2г	NД-1г	NД-2г	NЕОсс	NЕОтс	N1с	N2с	NД-1с	NД-2с
МАЗ 631705-010	17203	2257	1075	336	1519	404	68	9	5	2	6	2

Расчет годовых объёмов работ по ТО, ТР

Годовой объём ТР определяется исходя из годового пробега парка автомобилей и удельной трудоёмкости ТР на 1000 км пробега.

Т_ЕОс.г = N_{ЕОс г}*t_ЕОс = 17203*0,5=8602 чел.-ч.

Т_ЕОт.г = N_{ЕОт г}*t_ЕОт = 2257*0,25=565 чел.-ч.

где Т_ЕОс.г и Т_ЕОт.г годовой объём работ по ЕО_с и ЕО_т;

t_ЕОс и t_ЕОт расчетные (скорректированные) нормативные трудоёмкости (табл. 1.10);

N_{ЕО с г} и N_{ЕО т г} годовая программа ЕО (табл. 1.12) на весь парк (группу) автомобилей одной модели.

Т_1.г = N_{1 г}*t₁ =1075*9,3=9998 чел.-ч.

Т_2.г = N_{2 г}*t₂ =336*37,2=12500 чел.-ч.

где Т_{1 г} и Т_{2 г} годовой объём работ по ТО-1 и ТО-2; t₁ и t₂ расчетные (скорректированные) нормативные трудоёмкости ТО-1 и ТО-2 (табл. 1.10).

Т_{тр г} = L_г*А _и*t_тр/1000=55662*80*10,5/1000=46757 чел.-ч.

где Т_{тр г} годовой объём ТР, чел.-ч; L_г годовой пробег автомобиля, км;

А_и списочное число автомобилей; t_тр удельная нормативная скорректированная трудоёмкость ТР, чел.-ч / 1000 км пробега (табл. 1.10)

Результаты рассчитанных годовых объёмов работ заносим в таблицу.

Таблица 1.5. Годовые объёмы работ по ТО и ТР по парку

Вид работ	N i г	ti	T i г
ЕОс	17203	0,5	8602
ЕОт	2257	0,25	565
ТО-1	1075	9,3	9998
ТО-2	336	37,2	12500
ТР	-	10,5	46757
Итого	78422

1.5 Определение годового объёма вспомогательных работ

Кроме работ по ТО и ТР на предприятии выполняются вспомогательные работы.

Годовой объём вспомогательных работ по АТП

Т _{всп. г} = Т_г*К _всп = 78422*0,3=23526 чел.-ч.

где К _всп = 20…30%, зависит от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей [4] при:

А = 100…200 а/м, К_всп = 30%;

1.6 Распределение объёма работ по производственным зонам и участкам предприятия

Для формирования объёмов работ, выполняемых на постах зон ТО, ТР и производственных участках, а также для определения числа рабочих по специальности, производится распределение годовых объёмов работ ТО-1, ТО-2 и ТР по их видам в процентах (табл. 1.14).

Распределение вспомогательных работ по видам работ представлено в табл. 1.15.

Работы по самообслуживанию предприятия составная часть вспомогательных работ

Т _{сам. г} = 10-² *Т _всп.г*К _сам= 23526*0,5 = 11763 чел.-ч.

где К _сам доля работ по самообслуживанию предприятия (в% от объёма вспомогательных работ).

1.7 Расчет численности производственного персонала

Технологически необходимое (явочное) число рабочих определяется по формуле:

Рт = Тг / Фт

где Тг годовой объём работ по зонам ТО, ТР или участку (табл. 1.17), чел.-ч;

Фт годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1-сменной работе, ч. Фонд определяется продолжительностью смены (в зависимости от продолжительности рабочей недели) и числом рабочих дней в году, принимаем:

2070 ч. - для нормальных условий труда;

1830 ч. - для вредных условий производства.

Штатное (списочное) число рабочих определяется как:

Рш = Тг / Фш

где Фш - годовой (эффективный) фонд времени рабочего, ч;

Фш - фактическое время, отработанное исполнителем непосредственно на рабочем месте.

Фш < Фт за счет отпусков и невыходов рабочих по уважительным причинам (выполнение государственных обязанностей, по болезни и пр.)

Согласно ОНТП:

Фш = 1820 ч. - для нормальных условий труда;

Фш = 1820 ч. - для вредных условий труда.

Распределение годового объёма работ

Коэффициент штатности определяется по формуле

_ш = Рт / Рш = Фш./ Фт.=1610/1830=0,88

Таблица 1.7. Численность производственных рабочих

Место выполнения по видам работ	Годовой объём работ Тг, чел.-ч	Годовой фонд времени	Кол-во технологически необходимых рабочих	Кол-во штатных рабочих	Коэфициент штатности
		Фт, ч	Фш, ч	Расч. Рт, чел.	Прин. Рт, чел.	Рш = Тг / Фш, чел.	ш = Рт / Рш
Зона ЕО	Уб.-моечные	1978.5	2070	1820	0,95	1	1	1
	Заправочные	1205			0,58	1	1	1
	Остальные	5419			2,61	3	3	1
Зона ТО-1, кроме диагн.	8999			4,3	5	5	1
Зона ТО-2, кроме диагн.	11250			5,4	6	7	0,85
ТР (постовые, кроме диагн.)	22444			10,8	11	13	0,84
1	Агрегатный	8417			4,06	4	5	0,8
2	Слесарно-механический	4676			2,25	4	4	1
3	Арматурный	468			0,22
4	Обойный	468			0,22
5	Шиномонтажный	468			0,22
6	Вулканизационный.	468			0,22
7	Д-1	1468			0,7	2	2	1
8	Д-2	1718			0,8
9	Электротехнический	2338			1,12	2	2	1
10	Аккумуляторный	936	1830	1610	0,51
11	Ремонт приборов системы питания	1817	2070	1820	0,87	1	1	1
12	Кузнечно-рессорный	1403	1830	1610	0,76	2	2	1
13	Медницкий	936			0,51
14	Сварочный	468			0,25
15	Жестяницкий	468	2070	1820	0,22

1.8 Выбор и обоснование режима работы зон и участков, методов организации ТО и диагностики ПС

Укрупненный метод расчета числа постов и линий.

Расчет числа постов ТО и ТР вторым методом (укрупненным) в отличие от первого, производится не через и R, а исходя из объема работ, фонда времени поста и числа рабочих, одновременно работающих на посту.

Число постов ЕОс (по видам работ, кроме механизированных), а также Д-1, Д-2, ТО-1, ТО-2, и ТР (постовых):

Хi = Т_г*/Драб.г*Тсм*С*Рср*_п,

Х_ЕОс=8602*1,8/305*8*1*3*0,85=2,48=3;

Х_ТО1=9998*1,4/305*8*1*3*0,85=2,25=3;

Х_ТО2=12500*1,4/305*8*1*3*0,85=2,81=3;

Х_Д-1=1468*1,4/305*8*1*2*0,85=0,35;

Х_Д-2=1718*1,4/305*8*1*2*0,85=0,41;

Х_ТР=46757*1,8/305*8*1*5,5*0,85=4,07=4;

где Т_г - годовой объём работ соответствующего вида технического воздействия, чел.-ч; - коэффициент неравномерности загрузки постов (см. табл. 1.19); Драб.г - число рабочих дней в году; Тсм - продолжительность смены, ч; (cм. п. 1.11) С - число смен; Рср - среднее число рабочих, одновременно работающих на посту (см. табл. 1.20); _п - коэффициент использования рабочего времени поста (_п = 0,85…0,98 по ОНТП 01-91).

1.9 Расчёт числа постов ожидания

Число постов ожидания перед ТО и ТР принимаются:

для индивидуальных постов ТО, Д-1, Д-2 и ТР - 20% от числа соответствующих постов.

1.10 Определение потребности в технологическом оборудовании

Таблица 1.8. Технологическое оборудование для агрегатного участка

Наименование оборудования*	Тип или модель	Принятое кол-во	Площадь, м2	Примечание
			на ед. оборуд.	общая
1. Стол для приемки	ОРГ-1468	1	1,92	1,92	Габаритные размеры: 2440х1610 мм.
2. Кран передвижной, гидравлический.	КП-0.5	1	1,35	1,35	Тип - консольный. Для монтажа и демонтажа двигателей легковых и грузовых автомобилей, поднятия и перемещения на небольшие расстояния грузов. Грузоподъемность, кг - 500. Масса, кг - 110. Габаритные размеры (1500-910-1640) мм
3. Стенд для разборки - сборки ДВС.	Р-770Е	1	2,61	2,61	Стенд предназначен для разборки - сборки V-образных двигателей ЯМЗ-236, -238, КамАЗ-740, -741, -7403.10, 740.11-240 и других двигателей, КПП, задних мостов отечественного и импортного производства. Установленная мощность, кВт - 0,75. Габаритные размеры (2467-1060-1425) мм.
4. Комплект ключей гаечных с открытым зевом.	И-153.	4			Количество ключей в комплекте, шт. - 9. Размеры ключей, мм - от 7 до 30. Масса (в упаковке), кг - 1,7. Габаритные размеры по упаковке (335-160-80) мм.
5. Комплект ключей гаечных кольцевых.	И-154	4			Количество ключей в комплекте, шт. - 9. Размеры ключей, мм - от 7 до 30. Масса (в упаковке), кг - 1,5. Габаритные размеры по упаковке (320-140-60) мм
6. Стеллаж для деталей.	ОРГ-1468-05-230А	1	0,7	0,7	Габаритные размеры: 1400х500 мм.
7. Ларь для обтирочных материалов.	ОРГ-1468-07-090А	1	0,32	0,32	Габаритные размеры: 800х400 мм.
8. Стеллаж для инструмента.	ОРГ-1468-05-280	1	0,7	0,7	Габаритные размеры: 1400х500 мм.
9. Съемник универсальный.	ТНП-41	4			Для снятия зубчатых колес, подшипников, ступиц, шкивов и других деталей с агрегатов и узлов автомобилей. Диаметр снимаемой детали, мм - 20-90. Масса, кг - 1,3. Габаритные размеры (170-140-40) мм.
10. Стенд для разборки и регулировки сцепления.	ЦКБ-Р-207	1	0,46	0,46	Для разборки сцепления и его регулировке, либо замены частей требующих этого. Габаритные размеры (526-863) мм.
11. Установка сверлильная.	Р-175	1	0,28	0,28	Тип - вертикально-сверлильная, одношпиндельная. Диаметр отверстий, мм - до 13. Масса, кг - 115. Габаритные размеры (710-390-980) мм.
12. Стенд для разборки - сборки КПП МАЗ, КрАЗ.	М-405	1	0,28	0,28	Ручной стенд для разборки КПП МАЗ, КРАЗ М-405 используется для разборки и сборки коробки переключения передач автомашин МАЗ, КРАЗ. Габаритные размеры - 542х522х731 мм. Вес - 48 кг. В комплект поставки входит. Стенд для разборки КПП МАЗ, КРАЗ. Паспорт ПС - 405. Конструкция ручного стенда представляет собой сваренный из уголковой стали стол с кронштейнами. КПП устанавливается на стол и закрепляется от перемещений при помощи винтов кронштейнов.
13. Стенд для разборки - сборки редукторов МАЗ, КрАЗ.	М-407	1	0,53	0,53	Стенд представляет собой сваренную из уголковой стали раму. Редуктор устанавливается фланцем на ложементы, корпусом на кронштейн рамы. Габаритные размеры (1000-530-688) мм.
14. Верстак слесарный с тисками, металлический.	ШП-17	4	0,97	3,88	Тип - двухтумбовый. Количество ящиков, шт. - 12. Масса, кг - 53. Габаритные размеры (1500-650-770) мм.
Общая площадь, м2	13,03

1.11 Определение состава и расчёт площадей производственных и складских помещений, площадей зон хранения

Площади зон ТО и ТР рассчитываются по формуле:

F_ео = f_а X₃ K_П= 25,3*3*6,5=493,35 м²;

F_то1 = f_а X₃ K_П = 25,3*3*6,5=493,35 м²;

F_то2 = f_а X₃ K_П = 25,3*3*6,5=493,35 м²;

F_тр = f_а X₃ K_П = 25,3*4*6,5=657,8 м²;

F_д1-2 = f_а X₃ K_П = 25,3*1*6,5=164,45 м²;

где f_а - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²; X₃ - принятое число постов зоны; K_П - коэффициент плотности расстановки постов (отношение площади зоны, занимаемой автомобилями, проездами, проходами, рабочими местами, к сумме площадей проекции всех автомобилей в плане).

K_П зависит от габаритов автомобиля и расположения постов. При одностороннем расположении постов K_П = 6 - 7 Площади производственных участков могут быть определены приближенно по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену по формуле:

F_{Уэл. тех} = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 15+9*(2-1) = 24 м²

F_Уагр. = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 22+14 (5-1) = 78 м²

F_{Урем.приб} = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 14+8 (1-1) = 14 м²

F_{Уаккум.} = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 21+15 (1-1) = 21 м²

F_{Ушином.} = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 18+15 (1-1) = 18 м²

F_{Услес-мех} = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 18+12 (3-1) = 42 м²

F_Увулк. = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 12+6 (1-1) = 12 м²

F_Укузн. = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 21+5 (1-1) = 21 м²

F_Умедн. = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 15+9 (1-1) = 15 м²

F_Усвар. = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 15+9 (1-1) = 15 м²

F_Ужест. = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 18+12 (1-1) = 18 м²

F_{Уармат.} = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 12+6 (1-1) = 12 м²

F_{У обойн.} = f₁ + f₂ (Pт - 1) = 21+5 (1-1) = 21 м²

где f₁ - площадь на одного работающего, м² (табл. 1.26); f₂ - то же на каждого последующего работающего, м² (см. табл. 1.26); Pт - принятое число технологически необходимых рабочих в наиболее загруженную смену.

Площади складских помещений:

F_{СК З/Ч} = 0,1 А_И f_У К₁^(С) К₂^(С) К₃^(С) К₄^(С) К₅^(С)= =0,1*80*4*1,0*1,2*1,5*1,0*1,1=63,36 м²

F_{СК аг. и уз.} =0,1*80*2,5*1,98=39,6 м²

F_{СК смазю мат.} =0,1*80*1,6*1,98=25,34 м²

F_{СК лак. крас} =0,1*80*0,5*1,98=7,92 м²

F_{СК инстр.} =0,1*80*0,15*1,98=2,37 м²

F_{СКкисл. ацет.} =0,1*80*0,15*1,98=2,37 м²

F_{СК мет.} =0,1*80*0,25*1,98=3,96 м²

F_{СК шин.} =0,1*80*2,4*1,98=38,01 м²

F_{СК спис.авто.} =0,1*80*6,0*1,98=95,04 м²

F_{СК пром. хран.} =0,1*80*0,8*1,98=12,67 м²

F_{СК пор.бал.} =0,1*80*0,25*1,98=3,96 м²

где А_И - списочное число технологически совместимого ПС; f_У - удельная площадь данного вида склада на 10 ед. ПС (см. табл. 1.27);
К₁^(С)_… К₅^(С) - коэффициенты (см. табл. 1.28…1.31).

Площадь зоны хранения укрупнено определяется по формуле

F_X = f₀ A_СТ К_П =25,3*80*3,0=6072 м²

где f₀ - площадь, занимаемая автомобилем в плане (по габаритным размерам), м²; A_СТ - число автомобиле-мест хранения; К_П = 2,5 … 3,0 - коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения.

Площадь участка - АГРЕГАТНЫЙ.

Fагрег.=fоб*Кп=13,03*3,0=39,09 м²

Для дальнейших действий берем большую площадь агрегатного участка F_агр.=78 м².

Таблица 1.9

Наименование площади	Расчетное значение, м2	Площадь принятая по планировке, м2
	по площади оборудования и Кп	по числу рабочих в наиболее загруженную смену
ЕО	уборочно-моечные заправочные остальные		493,35
ТО 1		493,35
ТО 2		493,35
ТР		657,8
Д-1 и Д-2		164,45
Агрегатный	39,09	78	78
Слесарно-механический		42
Арматурный		12
Обойный		21
Шиномонтажный		18
Вулканизационный		12
Электротехнический		24
Аккумуляторный		21
Ремонт приборов системы питания		14
Кузнечно-рессорный		21
Медницкий		15
Сварочный		15
Жестяницкий		18
Fск		231,24
Fхр	6072
ИТОГО		2844,54

Размещено на Allbest.ru