Діагностика, ТО і ремонт механізму зчеплення автомобіля КамАЗ-5320

Размещено на http://www.allbest.ru/

Вступ

Значне зростання всіх галузей промисловості, сільського господарства та культурно - побутових потреб населення України потребує переміщення значної кількості вантажів і пасажирів. Головним завданням автомобільного транспорту є своєчасне, якісне й повне задоволення потреб народного господарства й населення в перевезеннях, підвищення економічної ефективності його роботи. Особливе місце в роботі автомобільного транспорту займають питання економії паливо - мастильних матеріалів і захисту навколишнього середовища .

Періодичні технічні обслуговування й ремонт автомобільного рухомого складу державного сектора здійснюються на автотранспортних підприємствах (АТП) та авторемонтних заводах (АРЗ), де є умови для широкого застосування найдосконаліших технологічних процесів, сучасного високопродуктивного обладнання, підвищення якості ремонту та найповнішої реалізації його переваг.

Нині стрімко зростає парк автомобілів, які належать громадянам. Підтримання цього парку в працездатному стані здійснює переважно система автосервісу. Побудованого й уведено в експлуатацію цілу мережу станцій технічного обслуговування (СТО), на яких виконується технічне обслуговування й ремонт особистих автомобілів. Тепер особливо на великих СТО, зростає питома вага кузовних робіт у загальному обсязі пропонованих послуг. На СТО дедалі ширше застосовується прогресивна технологія, що ґрунтується на використанні спеціального інструменту, зварювання в захисному газі, стендів для виправлення кузовів, оснащених системами контролю геометрії та інших параметрів.

1. Загальна будова автомобіля

Автомобілі, а також причепні засоби, що використовуються на автомобільному транспорті, що становить його рухомий склад. За призначенням автомобільний рухомий склад поділяють на вантажний, пасажирський і спеціальний. До вантажного відносяться вантажні автомобілі, автомобілі - тягачі, причепи і напівпричепи, до пасажирського - легкові автомобілі та автобуси, до спеціального - автомобілі для нетранспортних робіт з відповідним обладнанням (пожежні, автокрани та інші).

У конструкції автомобіля будь - якого виду можна виділити три основні частини: двигун, шасі, та кузов. Двигун перетворює теплову енергію згораючого палива в механічну роботу руху. Шасі автомобіля об'єднує в єдине ціле механізми, що передають крутний момент від двигуна до ведучих коліс, і є основою для розміщення двигуна, кузова, мостів з колесами, підвісок і системи керування. Трансмісія автомобіля передбачає і змінює зусилля обертання від двигуна до ведучих коліс. У автомобіля з колісною формулою 4х2 і приводом на задні колеса до трансмісії входять щеплення, коробка передач, карданна передача, головна передача, диференціал і півосі. Останні три елементи трансмісії конструктивно розміщені в картері заднього моста і становлять єдиний агрегат. Ходова частина автомобіля складається з рами, переднього і заднього моста, підвіски і коліс. До механізмів керування належать: рульове керування та гальмова система. Рульове керування служить для зміни напрямку руху, а гальмова система - зменшує швидкість руху автомобіля до повної його зупинки. До кузовної частини вантажного автомобіля відносять кабіну та вантажну платформу, а в легковому автомобілі та автобусі встановлено суцільнометалевий кузов.

2. Призначення та загальна будова зчеплення

Зчеплення автомобіля призначене для короткочасного роз'єднання колінчастого вала двигуна з коробкою передач та плавного їх з'єднання, що потрібно для рушання автомобіля з місця та перемикання передач

На легкових і вантажних автомобілях найчастіше застосовують одно дискове зчеплення фрикційного типу, яке складається із механізму та приводу вмикання. Механізм зчеплення розміщений на маховику двигуна, а привід на не обертових деталях, установлених на рамі або кузові автомобіля. На вантажних автомобілях підвищеної вантажності застосовують дводискове зчеплення, що складається із двох ведених дисків.

Основними деталями механізму зчеплення є ведений диск 2, установлений на шліцах ведучого вала 8 коробки передач; натискний диск 3 з пружинами 4 розміщеними на кожусі зчеплення 12, який жорстко прикріплений на маховику; Відтискні важелі 11, установлені на кульових опорах на кожусі 12 і шарнірно з'єднані з натискним диском 3. Привід вимикання зчеплення складається з муфти 10 із витискним підшипником, поворотної пружини 9 , вилки, тяги 6 і педалі 7.

Коли педаль 7 зчеплення відпущена, ведений диск 2 затиснутий пружинами між маховиком і натискним диском. Такий стан зчеплення називається увімкненим, оскільки під час роботи двигуна крутний момент від маховика й натискного диска передається за допомогою сил тертя на ведений диск, і далі, на ведучий вал коробки передач. Якщо натиснути на педаль 7 зчеплення, тяга 6 починає переміщуватися й повертати вилку 5 відносно місця її кріплення. Вільний кінець вилки тисне на муфту 10, внаслідок чого вона переміщується до маховика й натискає на важелі 11 які відводять натискний диск. При цьому ведений диск вивільняється від стискаючого зусилля, відходить від маховика, й зчеплення вимикається. Для увімкнення зчеплення треба плавно відпустити педаль 7. При цьому зусилля на веденому диску збільшується поступово, внаслідок чого диск починає проковзуватися відносно маховика й вони плавно з'єднуються до моменту повного увімкнення. Розглянутий привід вимикання щеплення називається механічним. На вантажних автомобілях великої вантажності (КамАз, КрАЗ, МАЗ) для полегшення керування зчепленням у приводі його вмикання застосовують пневматичний підсилювач.

3. Будова механізму зчеплення автомобіля КамАЗ - 5320

Механізм зчеплення автомобіля КамАЗ - 5320 складається з ведучих і ведених деталей, натискного пристрою та механізму вимикання.

До ведучих деталей зчеплення відносяться середній і ведучий диск, натискний диск, кожух зчеплення. Середній ведучий диск відлитий із чавуну й встановлений у пазах маховика на чотирьох шипах. У шипах розміщено важільний механізм, який механічно регулює положення середнього диска при вимиканні зчеплення з метою забезпечення чистоти вимикання.

Натискний диск відлито з сірого чавуну, він разом із середнім диском установлений на шипах маховика. З одного боку диск має шліфовану поверхню а з другого - 12 бабишок для встановлення натискних пружин. Кожний шип із боку кожуха має прилив, у якому профрезерований паз й розточені два отвори для встановлення осі важеля вимикання зчеплення.

Кожух зчеплення стальний, штампований, установлений на картері маховика на двох встановлювальний втулках і кріпиться 12 болтами. У кожуху виконано 12 поглиблень для встановлення пружин і отвори для встановлення вилок важелів.

До ведених деталей зчеплення відносяться два ведених диски з гасителями крутильних коливань(демпферами). Ведений диск виготовлений із сталі. У центрі диска є отвір для встановлення маточини. В диску виконано вісім вікон для пружин демпфера. По периферії диска з обох боків приклепані заклепками фрикційні накладки, виготовлені з азбестової композиції. Маточина має внутрішні шліци, якими встановлена на шліцах ведучого вала коробки передач. У маточині також виконані вісім вікон для пружин демпфера.

Демпфер(гаситель крутильних коливань) призначений для гасіння крутильних коливань, що виникають у двигуні та трансмісії.

До веденого диска з обох боків приклепані фрикційні кільця. Фрикційні кільця та диски демпфера теж мають по вісім вікон; вікна для пружин співпадають з вікнами у веденому диску та фланці маточини. У вікнах встановлено вісім циліндричних пружин.

Натискний пристрій складається з дванадцяти пружин. Пружини впираються на бабишки натискного диска через шайби з термоізоляційного матеріалу. Сумарне зусилля пружин дорівнює 10500 - 12200 Н (10500 - 12200 Кг.с.)

Чотири відтискних важелі встановлені на натискному диску й з'єднуються з кожухом за допомогою вилок. Відтискні важелі з'єднуються з натискним диском і вилками - пальцями. Пальці встановлені в диску й вилках на голчастих підшипниках.

Для вимикання зчеплення на кришку первинного вала коробки передач установлено муфту вимикання зчеплення з витискним підшипником у зборі.

4. Привід керування механізмом зчеплення

Привід керування дистанційний, гідравлічний, з пневмопідсилювачем, призначений для вимикання зчеплення. Ємкість гідросистеми 0,38л застосовується рідин ГТЖ - 22М, «Нева» або «Томь» класів DOT - 3 або DOT - 4. Привід керування складається з педалі зчеплення з відтискною пружиною, головного циліндра, пневмогідравлічного підсилювача, важеля вала вилки вимикання зчеплення з відтискною пружиною, штовхача, трубопроводів.

Головний циліндр

Головний циліндр установлено на кронштейні педалі зчеплення. Складається з корпусу циліндра, захисного чохла, штока, поршня, торцевої ущільнювальної манжети, пружини, пробки циліндра, корпусу бачка.

У корпусі головного циліндра установлені дві порожнини, розділені перегородкою. Верхня порожнина суцільна з бачком і призначена для заправки гідроприводу робочою рідиною та зберігання необхідного запасу рідини.

Нижня порожнина виконує функції робочої порожнини головного циліндра, в якій встановлений поршень з манжетою та пружиною.

Пневматичний підсилювач

Призначений для зменшення зусилля натискання на педаль при вимиканні зчеплення.

Пневматичний підсилювач складається з двох корпусів, між якими затиснуті діафрагми слідкуючого пристрою. У передньому корпусі розміщені пневмопоршень, клапан керування та діафрагма. У задньому корпусі встановлено гідропоршень вимикання зчеплення та поршень слідкуючого пристрою. Слідкуючий пристрій автоматично змінює тиск на пневмопоршень, відповідно до зміни зусилля в гідроприводі зчеплення за допомогою педалі

Принцип роботи приводу керування

При натисканні на педаль при вимиканні зчеплення зусилля від ноги водія через важіль і шток передається до головного циліндра, звідки рідина під тиском по трубопроводу надходить в корпус слідкуючого пристрою, який при цьому забезпечує пропускання стисненого повітря балона. Одночасно від головного циліндра рідина під тиском надходить в гідравлічний циліндр підсилювача. Сумарне зусилля тиску повітря в циліндрі пневмопідсилювача й тиску рідини в гідравлічному циліндрі передається на шток пневмопідсилювача. Шток переміщує важіль вала вилки вимикання зчеплення, яка, повертаючись, вимикає зчеплення.

5. Неполадки в роботі зчеплення

6. Технічне обслуговування механізму зчеплення

У процесі роботи зчеплення виникає зношення фрикційних поверхонь, сполучень приводу керування, втрата герметичності підсилювача, що призводить до порушення регулювальних параметрів. Тому при експлуатації автомобіля передбачається обслуговування зчеплення.

При технічному обслуговуванні №2 (ТО - 2) необхідно:

- перевірити герметичність приводу, цілісність відтискних пружин педалі зчеплення й важеля вала вилки вимикання зчеплення;

- відрегулювати вільний хід штовхача поршня головного циліндра приводу й вільний хід важеля вала вилки вимикання зчеплення;

- Змастити підшипники муфти вимикання зчеплення й вала вилки вимикання зчеплення;

- Перевірити рівень рідини в бачку головного циліндра приводу зчеплення, при необхідності долити рідину;

- Підтягнути болти кріплення пневмопідсилювача;

- Замінити рідину в системі гідроприводу зчеплення (щорічно восени).

При експлуатації, по мірі зношення накладок ведених дисків, необхідно регулювати привід зчеплення для забезпечення нормального ходу муфти вимикання зчеплення.

Регулювання вільного ходу муфти вимикання зчеплення

Вільний хід муфти вимикання зчеплення перевіряють переміщенням вручну важеля вала вилки. При цьому від'єднують пружину від важеля. Якщо вільний хід важеля буде менше 3мм, його регулюють сферичною гайкою штовхача до величини 3,7 - 4,6 мм, що відповідає вільному ходу муфти вимикання зчеплення 3,2 - 4,0 мм.

Регулювання вільного ходу педалі зчеплення

Вільний хід педалі, що відповідає початку роботи головного циліндра, повинен складати 6 - 15 мм.

Його вимірюють в середній частині педалі зчеплення. Якщо вільний хід виходить за границі допустимого, регулюють зазор між поршнем і штовхачем поршня головного циліндра ексцентриковим пальцем, який з'єднує верхню провушину штовхача з важелем педалі. Вільний хід педалі становить 6 - 15мм.

механізм зчеплення автомобіль зварювання

7. Ремонт механізму зчеплення

Ремонт картера зчеплення

Основними дефектами картера зчеплення являються: тріщини, відокремлення, зношення або зриви різьби, зношення отворів і опорних площин лап кріплення до рами.

Тріщини на картері зчеплення заварюють. Відокремлення, що охоплюють отвори, наплавляють або приварюють відколену частину деталі. При зриві різьби в отворі до двох ниток її проходять мітчиком. Якщо різьба має зрив більше двох ниток або зношена, то її відновлюють шляхом нарізуванням різьби збільшеного ремонтного розміру, або заварюванням із свердлінням нових отворів, в яких нарізують різьбу номінального розміру.

Надмірно зношені отвори відновлюють встановленням ремонтних втулок. Зношені опорні площини лап кріплення картера зчеплення до рами обробляють на фрезерному верстаті до усунення слідів зношення.

Ремонт натискного та веденого дисків

Основними дефектами натискного та ведених дисків зчеплення являються: тріщини на поверхні натискного диска та фрикційних накладок ведених дисків, зношення фрикційних накладок, короблення або погнутість дисків, послаблення заклепок кріплення накладок, зношення й задирки робочих поверхонь натискного й середнього дисків.

Диски та фрикційні накладки з тріщинами бракують. Зношені фрикційні накладки замінюють новими. Для цього видаляють старі заклепки та зношені й правлять ведений диск. Короблення диска визначають на перевірній плиті за допомогою щупу. Щуп за товщиною 0,3мм не повинен проходити між торцевою поверхнею диска та плитою. Короблення площини дотикання натискного диска з веденим диском більше, ніж 0,15мм, усувають правленням. Правлення ведених дисків здійснюють на плиті або у пристрої за допомогою спеціальної оправки. Накладки бракують, якщо послаблені заклепки кріплення їх до ведених дисків. Зношення та задирки робочих поверхонь натискного й середнього дисків усувають обробкою на шліфувальному верстаті.

8. Ремонт деталей автомобілів зварюванням

Зварюванням називається процес одержання нерознімних з'єднань шляхом встановлення міжатомних зв'язків між з'єднувальними частинами при їх нагріванні та пластичному деформуванні.

Зварювання являється одним із найпоширеніших методів відновлення деталей у авторемонтному виробництві. Широке застосування зварювання обумовлене простотою технологічного процесу й використовуваного обладнання, можливістю відновлення деталей із будь-яких металів і сплавів, високою продуктивністю та малою собівартістю процесу.

Зварювання застосовують для усунення механічних пошкоджень в автомобільних деталях: тріщин, відколів, пробоїн, зривів і зношень різьби та ін. Для усунень механічних пошкоджень деталей застосовують електродугове, газове, аргонно-дугове, у середовищі вуглекислого газу, електроконтактне та інші види зварювання.

У процесі зварювання наплавлений метал і прилеглі до нього ділянки основного металу деталі нагріваються до температури плавлення.

Автомобільні деталі, які виготовлені з низьковуглецевих і середньо- вуглецевих сталей, добре зварюються газовим зварюванням. Важче зварювати газовим полум'ям сталі з вмістом вуглецю понад 0,4%, термічно оброблені та леговані сталі. Це обумовлено тим, що з підвищенням вмісту вуглецю температура плавлення вуглецевої сталі понижується й полум'ям газового пальника легко її пропалити.

При зварюванні легованих сталей утворюються тугоплавкі окисли, які залишаються у зварних швах і надають їм крихкості. Тому, для деталей, виготовлених із високовуглецевих, термічно оброблених і легованих сталей, рекомендується застосовувати зварювання електричною дугою, тому що температура зварювальної зони буде нижчою, ніж при газовому зварюванні.

Зварювання чавунних деталей має певні труднощі, тому що сірий чавун із твердого стану відразу переходить у рідкий. При місцевому нагріванні виникають великі внутрішні напруження, які можуть привести до утворення тріщин в основному металі. Швидке охолодження деталей, особливо тонкостінних, приведе до відбілювання чавуну в зоні зварювання. Це надає чавуну високої твердості та крихкості, а деталі стають непридатними до механічної обробки. Зварювання чавуну можна виконувати двома способами: холодним (без попереднього нагрівання деталі) та гарячим, при цому деталь попередньо підігрівають у печі.

Попередній підігрів виконують при зварюванні та заварюванні тріщин у відповідальних деталях та деталях складної конфігурації. Після зварювання деталі необхідно повільно охолоджувати. Рекомендується передбачити відпуск для деталей складної конфігурації та різної товщини стінок. Зварювання можна виконувати електричною дугою або газовим полум'ям. При газовому зварюванні застосовують нейтральне полум'я або полум'я з незначним надлишком ацетилену. В якості присадкового матеріалу використовують чавунні прутики діаметром 6-8мм або низьковуглецевий зварювальний дріт.

Латунні деталі зварюють газовим зварюванням. Застосовують окислювальне полум'я з незначним надлишком кисню. В якості присадкового матеріалу застосовують латунні прутики з вмістом кремнію та алюмінію, які знижують вигоряння цинку із зварювальної ванни.

Бронзові деталі теж зварюють газовим зварюванням. Зварювальне полум'я повинне бути нейтральне.

Деталі з алюмінію та його сплавів краще зварюються ацетиленокисневим полум'ям. При плавленні на поверхні зварювальної ванни утворюється тугоплавка плівка оксиду алюмінію, яка перешкоджає процесу зварювання. Температура плавлення оксиду алюмінію досягає 2050°С, що значно перевищує температуру плавлення алюмінію(660°С) чи його сплаву. В якості присадкового матеріалу використовують прутики або смужки з того ж металу, з якого виготовлена деталь. Перед зварюванням деталь необхідно повільно нагріти до 250-300°С.. Для покращення механічних властивостей зварного шва відповідальні деталі відпалюють з нагріванням до 300-350°С з подальшим повільним охолодженням.

9. Техніка безпеки при ТО і ремонті автомобіля

Автомобілі які надходять на пости ТО і ремонту, повинні бути очищені від бруду і вимиті. Розбирання і складання автомобілів, знімання їх агрегатів здійснюються за допомогою підйомно-транспортних механізмів, обладнаних спеціальними захватами. Обладнання для переміщення вузлів і агрегатів повинне бути справне і періодично проходити перевірку та випробування на вантажопідйомність та міцність канатів і гаків. Заборонено знімати, встановлювати і транспортувати агрегати при кріпленні їх тросом без спеціальних захватів. Заборонено розбирати і збирати- вузли та агрегати, що підвішені на підйомних механізмах.

Дільницю для миття обладнують твердою водостійкою підлогою з нахилом для стікання води і надійною вентиляцією. Робітники, які здійснюють очищення деталей на ультразвуковій установці повинні мати індивідуальні засоби захисту : навушники, шлеми, рукавиці та окуляри.

Розбирально-складальні та слюсарні роботи повинні виконуватись на спеціалізованих стендах або пристроях, що забезпечують стійке положення агрегату, вузла чи деталі. Інструменти повинні бути справними і відповідати своєму призначенню. Не допускається використання будь- яких подовжувачів для ключів труба, інший ключ та ін., а також зубил і молотків для відкручування гайок і болтів.

Випресовувати та запресовувати деталі з гарантованим натягом слід тільки за допомогою спеціальних зйомників або пресів. Преси повинні надійно і міцно охоплювати деталі. Преси комплектують оправками для різних деталей.

Електричне обладнання діагностичних стендів повинно бути надійно заземлене. При роботі під перекинутою кабіною автомобіля положення обмежувача слід зафіксувати защіпкою, а при опусканні кабіни - надійно закрити запірний механізм. Пуск двигуна повинен виконуватись стартером, а у виключних випадках - рукояткою. Для запобігання травмування рук, рукоятку слід брати так, щоб всі пальці правої руки були з одного боку рукоятки. В приміщеннях дтя ТО і ремонту автомобілів забороняється залишати порожню тару з-під палива та мастильних матеріалів. Йззлите паливо чи масло слід негайно прибрати, застосовуючи пісок або тирсу. Роботи по зачищенню деталей перед паянням або лудінням повинні виконуватись на робочих місцях, обладнаних місцевою вентиляцією. Обкатку та випробування двигунів, паливних насосів, агрегатів гідро та пневмосистем виконують в спеціально ізольованих приміщеннях, обладнаних вентиляцією. Кожен стенд для обкатки двигунів повинен мати пристрій для відведення відпрацьованих газів і випаровувань.

10. Протипожежна безпека

В цехах і виробничих дільницях, в яких застосовуються легкозаймисті рідини і матеріали забороняється курити, а також користуватися відкритим вогнем, паяльними лампами і т. д. . В приміщеннях для зберігання технічного обладнання і ремонту автомобілів забороняється :

- встановлювати автомобілі з протіканням палива з бака, а також заправляти їх паливом,

- захаращувати проходи між стелажами і вихід з приміщення,

- зберігати використані обтирочні матеріали,

- зберігати порожню тару з-під палива.

В приміщеннях відходи і сміття повинні прибирати по закінченні робіт кожної зміни. Використані обтирочні матеріали повинні складатися в спеціальні металеві ящики з щільними кришками.

По закінченню робочого дня обтирочні матеріали повинні прибиратися в безпечне в пожежному відношенні місце. При ремонті паливних баків а також тари з-під легкозаймистих речовин необхідно застосовувати промивку гарячою водою, пропарку паром, промовку каустичною содою чи просушку гарячим повітрям.

Чистку необхідно робити на відкритому повітрі чи в добре провітреному приміщенні. Зварку чи пайку необхідно робити при відкритих пробках, попередньо наповнивши ємність гарячою водою.

Всі робітники підприємств автомобільного транспорту повинні знати правила протипожежної безпеки, а також вміти правильно використовувати інвентар у випадку виникнення пожежі.

Кожне підприємство повинне мати первинні засоби пожежегасіння, до яких належать :

- внутрішні крани з пожежними рукавами і стволами,

- вогнегасники пінні, вуглекислотні , порошкові,

- ящики і бочки з піском, водою

- покривала азбестові, повстяно - азбестові, брезентові

- ручний пожежний інструмент (гаки, ломи, сокири, пожежні відра тощо)

11. Охорона навколишнього середовища

Сьогодні неможливо уявити світ без автомобільного транспорту. Але стрімке зростання світового автомобільного парку негативно впливає на екологію нашої планети. Накопичення в атмосфері вуглекислоти та інших газів спричиняє поступове нагрівання земної кулі. Внаслідок цього, на думку багатьох вчених виникатимуть посухи, льодовикові щити топитимуться, підвищуючи рівень морів, затоплюватимуться узбережжя, сила штормів зростатиме і з'являтимуться інші кліматичні катаклізми.

Велике забруднення чадним газом позбавляє організм людей кисню, притупляючи відчуття і мислення, сповільнює рефлекси і викликає млявість. Всесвітня організація охорони здоров'я твердить, що майже половина усіх мешканців міст Європи та Північної Америки піддається дії окису вуглецю недопустимо високого рівня. Підраховано, що у декотрих місцях автомобільні вихлопи стають причиною смерті багатьох людей, не кажучи вже про шкоду довкіллю на мільярди доларів.

Нині в багатьох країнах світу діє закон про обов'язкову установку на автомобілях очищувальних пристроїв, що обмежують вихлопи забруднювачів. Сьогодні для фільтрування шкідливих забруднювачів широко застосовується каталітичні конвертори, що вимагають використання бензину, очищеного від свинцю. Збільшена кількість свинцю в бензині негативно впливає на нервову систему людей і гальмує їх розумовий розвиток.

Ще одним способом зменшити кількість вихлопів автомобіля є повільний рух. У деяких країнах від водіїв вимагається зменшити швидкість, коли забруднення перевищує допустимий рівень.

Сьогодні фахівці працюють над розробкою екологічно чистих автомобілів. У продажу з'явилися електромобілі на акумуляторах, але вони мають обмежену швидкість та тривалість пересування. Аналогічна ситуація з автомобілями на сонячних батареях.

Інша можливість, яку досліджують автомобільні компанії,- використовувати як паливо водень. Водень згоряє без вихлопів, забруднювачів, але його ціна недоступна.

Машини також спричиняють шумове забруднення, що негативно впливає на здоров'я людей. Це ще один аспект проблеми, яку слід вирішити.

Размещено на Allbest.ru