Проведение сварочных работ при ремонте деталей автомобиля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля КамАЗ 55111 его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называется переход автомобиля в неисправные, но работоспособные состояния. Отказом называют переход автомобиля в неработоспособное состояние.

Текущий ремонт автомобиля производится на АТП. Он должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта.

Полумуфта входит в состав коробки отбора мощности.

Рисунок 1- Коробка отбора мощности:

1 - крышка; 2 - шайба; 3 - диафрагма; 4 - пружина; 5 - установочный винт; 6, 8 и 17 - подшипники; 7 - ведущая шестерня; 9 - зубчатая полумуфта; 10 - призма; 11 - муфта; 12 - прокладки; 13 -насос; 14, 15 и 16 - стопорные кольца; 18 - промежуточная шестерня; 19 - болт; 20 и 21 - уплотнительные кольца.

1. Организация ремонта

1.1 Назначение, устройство и работа узла

Полумуфта соединяет узлы муфты и шестерни и является необходимым элементом в коробке отбора мощности.

При работе коробки отбора мощности полумуфта вращается синхронно, передавая момент на ведущую шестерню. Полумуфта изготавливается из стали 45.

1.2 Виды загрязнений, очистка, мойка

Поверхности деталей, разбираемого при ремонте узла автомобиля, покрыты жировыми пленками и асфальтово-смолистыми загрязнениями. Для обеспечения необходимых санитарно-гигиенических условий работы слесарей по ремонту и повышения производительности их труда все детали должны быть тщательно очищены и промыты. Разобранные детали очистить от масла и загрязнений. Для очистки деталей применяются синтетические моющие средства. Кроме этого для очистки автомобильных деталей также применяют растворители. Для удаления нагара и накипи чаще всего применяют механический метод очистки: косточковой крошкой, металлическими щетками или кругами.

Плохая очистка деталей может привести к их ускоренному износу деталей. Трещину в детали заварить гораздо сложнее, если металл не очищен от масла и загрязнений, так как, попадая в сварочную ванну, загрязнения мешают сплавлению электродного металла с основным, шов получается пористым и непрочным.

1.3 Схемы разборки

Сетевой график представляет собой схематическое изображение операций и элементов производственного процесса, а также взаимосвязей между ними, порядка и технологической последовательности их выполнения. Основными элементами сетевого графика являются «событие» и «работа», изображаемые графически.

Событие - это точка во времени, фиксирующая завершение какой-то работы, достаточной для начала последующих операций, например работе по укладке секций обмотки в пазы статора электродвигателя должно предшествовать событие «секции намотаны».

Работа (операция) - это производственный процесс, требующий затраты времени и материалов. Каждая работа начинается и завершается событием. В свою очередь каждое событие может быть началом или окончанием какой-либо работы.

В сетевых графиках события принято изображать кружками, а работу - стрелками, связывающими между собой события (кружки).

Рисунок 2- Сетевой график

На рисунке 2 событие 1 является началом работ а, г, е. Событие 3 служит результатом работы г и началом работ д, и. Направление стрелок показывает последовательность операций.

1.4 Технологическая карта на разборку узла

Карта на разборку узла разрабатывается на основе схемы на разборку и изображается в виде таблицы 1.

Таблица 1 - Технологическая карта на разборку узла

№ п/п	Последовательность и способ выполнения разборки	Наименование деталей кол-во	Инструмент и приспособление	Норма времени мин.	Разряд работ	Технические условия на разборку
1	Вывернуть болт	Болт 4 шт	Набор ключей	3 мин	3	Без срыва резьбы
2	Снять крышку	Крышка 1шт	Съемник	1 мнн	3	Без повреждения раб.пов
3	Снять шайбу	Шайба	Съемник	1 мин	3	Без повреждения раб.пов
4	Снять диафрагму	Диафрагма	Съемник	1 мин	3	Без повреждения раб.пов
5	Снять пружину	Пружина	Съемник	1 мин	3	Без повреждения раб.пов
6	Снять уплотнительные кольца	Уплотнительные кольца	Съемник	2 мин	3	Без повреждения раб.пов
7	Отвернуть установочный болт	Болт 1 шт	Набор ключей	1 мин	3	Без срыва резьбы
8	Извлечь вал в сборе	Вал 1 шт	Съемник	2 мин	3	Без повреждения раб.пов
9	Выпрессовать подшипник	Подшипник 2 шт	Съемник	6 мин	3	Без повреждения раб.пов
10	Снять шестерню	Шестерня 1 шт	Съемник	2 мин	3	Без повреждения раб.пов
11	Снять стопорные кольца	Стопорные кольца	Съемник	2 мин	3	Без повреждения раб.пов
12	Выпрессовать подшипник	Подшипник 2 шт	Съемник	6 мин	3	Без повреждения раб.пов
13	Снять полумуфту	Полумуфта 1 шт	Съемник	2 мин	3	Без повреждения раб.пов
14	Снять призму	Призма 1 шт	Съемник	2 мин	3	Без повреждения раб.пов

1.5 Контроль, сортировка, организация рабочего места

Контроль рабочего места производится в течении рабочей смены.

При разборке узла определяются все дефекты узлов, исправные узлы укладываются на стеллажи, а неисправные переносятся на участок ремонта

Обычно работы по разборке коробки отбора мощности производятся в цехе, который оборудован необходимым подъемным приспособлением, технологической оснасткой, используется также ручной инструмент.

От организации рабочего места зависят производительность труда и обеспечение безопасности работы. Необходимо поддерживать порядок на рабочем месте, следить за исправностью оборудования и инструмента, не разбрасывать обтирочный материал, не допускать проливания масла и топлива.

На автотранспортном предприятии рабочие места снабжают технологическими картами, содержащими: перечень операций в технологической последовательности; перечень оборудования и инструментов; указание о месте выполнения работы (сверху, снизу, сбоку автомобиля); количество одновременных мест обслуживания; норму времени и технические условия выполнения работы.

Предусматривается связь рабочих мест с мастером, работниками вспомогательных служб, доставка запасных частей и материалов непосредственно на рабочее место.

Рабочие, занятые техническим обслуживанием и ремонтом автомобилей, могут входить в специализированную бригаду.

Существует пять взаимосвязанных принципов организации рабочего места, обеспечивающих визуальный контроль и бережливое производство:

1. Сортировка: отделить нужные предметы - инструменты, детали, материалы, документы - от ненужных, с тем, чтобы убрать последние.

Для того, чтобы оценить реальную необходимость в предметах необходимо провести маркировку: всем сотрудникам выдать красные карточки или флажки, которые они должны прикрепить к предметам, которые должны быть немедленно выброшены либо перемещены в соответствующие места для хранения.

Предметы, помеченные Красными флажками, должны быть постоянно доступны в течение всего рабочего дня, чтобы в любое время сотрудник мог ими воспользоваться.

Это мероприятие позволит сократить затраты места на хранение предметов, которые больше не нужны, а также затраты времени на передвижение между завалами, создаваемыми этими предметами, создавая свободу передвижения.

2. Рациональное расположение: рационально расположить то, что осталось, поместить каждый предмет на свое место.

3. Уборка: поддерживать чистоту и порядок.

4. Стандартизация: соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех.

5. Совершенствование: превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование.



Рисунок 3 - Принципы организации рабочего места

1.6 Дефектовочная ведомость

Дефектовочная ведомость составляется после очистки, мойки и дефектовки деталей, производится оценка состояния каждой детали узла (Таблица 2).

Таблица 2 - Дефектовочная ведомость

№	Наименование деталей	Позиции по чертежу	Количе-ство деталей на узел	Материал детали	В наличии	Краткое описание дефектов
					годны	Требуют ремонта	Подлежат замене	Недостает
1	корпус	22	1	Сталь 20	1	-	-	-	-
2	крышка	1	1	Сталь20	1	-	-	-	-
3	шайба	2	1	Сталь 45	1	-	-	-	-
4	диафрагма	3	1	Сталь45	1	-	-	-	-
5	пружина	4	1	Сталь 45	1	-	-	-	-
6	установочный винт	5	1	Сталь45	1	-	-	-	-
7	подшипники	6	2	Сталь 45	1	-	-	-	-
8	ведущая шестерня	7	1	Сталь45	1	-	-	-	-
9	подшипники	8	2	Сталь 45	1	-	-	-	-
10	зубчатая полумуфта	9	1	Сталь45	-	1	-	-	-
11	призма	10	1	Сталь 45	-	1	-	-	износ
12	муфта	11	1	Сталь45	1	-	-	-	трещина
13	прокладки	12	1	Сталь 45	1	-	-	-	-
14	насос	13	1	Сталь45	1	-	-	-	-
15	стопорные кольца	14	1	Сталь 45	1	-	-	-	-
16	стопорные кольца	15	1	Сталь45	1	-	-	-	-
17	стопорные кольца	16	1	Сталь 45	1	-	-	-	-
18	подшипники	17	2	Сталь45	1	-	-	-	-
19	Промежу точная шестерня	18	1	Сталь45	1	-	-	-	-
20	болт	19	1	Сталь 45	1	-	-	-	-
21	Уплотни тельные кольца	20	1	Сталь45	1	-	-	-	-
22	Уплотни тельные кольца	21	1	Сталь 45	1	-	-	-	-

1.7 Технологическая карта на дефектацию и ремонт №1 и №2

Технологические карты составляются для двух сопрягаемых деталей - полумуфта и призма. Полумуфта подлежит восстановлению, а призма выбраковке. При составлении карты вычерчиваем эскиз детали с указанием всех ее параметров, возможных дефектов, способов их устранении, мерительного инструмента и рекомендуемых способов восстановления.

	Карта на дефектацию и ремонт №1	Наименование сборной единицы	Коробка отбора мощностей
	Образование сборочной единицы
	Наименование детали	полумуфта
	Обозначе-ние детали	1
	Количе-ство на изделие	1
	Масса, кг	3
	Материал	Сталь 45
	Термообработка, твердость	НВ 220
№ позиции	Возможные Дефек-ты	Способ устранения дефекта и измерительный инструмент	Размеры, мм	Рекомендуемый способ восстановления
			По чертежу	Допущения
				Новый	Работаю-щий
1	Поверхностный износ полумуфты	Штангенциркуль	Ш 380			1. Наплавка 2. Фрезерная обработка
1	Поверхностный износ полумуфты	Штангенциркуль	Ш 300			1. Наплавка 2. Фрезерная обработка
2	Износ уступов полумуфты	Штангенциркуль	Ш 200			Вибродуговая наплавка с последующей механической обработкой

1.8 Расчет предельных размеров износа деталей

Износом называется такой износ, при котором не нарушается нормальная работа соединения.

Предельно допустимым износом называется износ, при котором дальнейшая работа узла становиться технически ненадежной или экономически нецелесообразной.

Критерии для проведения восстановления деталей является их предельная величина износа.

	Карта на дефектацию и ремонт №2	Наименование сборной единицы	Коробка отбора мощностей
	Образование сборочной единицы
	Наименование детали	Призма
	Обозначение детали	1
	Количество на изделие	1
	Масса, кг	1,5
	Материал	Сталь 45
	Термообработка, твердость	НВ 220
№ позиции	Возможные дефекты	Способ устранения дефекта и измерительный инструмент	Размеры, мм	Рекомендуемый способ восстановления
			По чертежу	Допущения
				Новый	Работающий
1	Износ призмы по толщине	Штангенциркуль	Ш 250			1. Наплавка Фрезерная обработка
	Износ под муфту	Штангенциркуль	Ш 250			Вибродуговая наплавка с последующей механической обработкой

автомобиль ремонт вибродуговая наплавка

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет размера партии

Партией называется количество деталей одного наименования одновременно ремонтируемых. Размер партии определяется видом ремонта, производственной программой, нормой запаса деталей на складе, коэффициентом.

Размер партии должен обеспечить бесперебойность сборки машин. В условиях единичного, мелкосерийного или серийного производства размер партии обычно принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых деталях.

Размер партии на ремонт определяется исходя из следующих данных:

1. Производственная программа ремонтируемых деталей в год П;

2. Коэффициент ремонта К_Р = 0,9;

3. Число месяцев в году -12;

4. Месячная потребность - М;

М = (П*0,9)/12.

М = (125*0,9)/12 = 9,4 ? 10 шт.

2.2 Расчет к карте наплавки

Вибродуговая наплавка

Вибродуговая наплавка - это разновидность автоматической наплавки под слоем флюса и в защитных газах. Она отличается тем, что сварка ведется колеблющимся проволочным электродом с частотой 50-100 колебаний в минуту. Амплитуда колебаний электродной проволоки относительно наплавляемой детали обычно составляет 1-3 мм. Вибрация электродной проволоки существенно влияет на качество плавки и на весь ход процесса и дает ряд преимуществ по сравнению с обычной электродуговой наплавкой. В связи с разрывом дуги при вибродуговой наплавке происходит мелкокапельный переход металла с электрода на деталь. Образуется минимальная сварочная ванна, способствующая достаточно хорошему сцеплению электронного металла с основным. Уменьшается выгорание легирующих элементов электродной проволоки по сравнению с обычной наплавкой. Вибродуговой наплавкой можно получить сравнительно с обычной наплавкой. Вибродуговой наплавкой можно получить сравнительно тонкие и весьма прочные покрытия толщиной 0,6 - 2,5 мм на круглых деталях диаметром от 15 мм и более. Часто при вибродуговой наплавке используют охладительную жидкость (3-5% водный раствор кальцинированной соды), которую подают частично в зону горения дуги для защиты сварочной ванны от окисления или выше зоны горения на 15-20 мм на деталь в виде струи для охлаждения шва. Отсюда твердость наплавленного слоя возрастает.

После вибродуговой наплавки поверхность шлифуют или подвергают механической обработке особенно при наплавке сварочной проволокой. Вибродуговая наплавка имеет ряд недостатков. Наплавленный слой часто получается пористым и неоднородным по твердости и по структуре, поэтому прочность деталей снижается почти в два раза. Отсюда вибродуговая наплавка весьма ограничена для восстановления ответственных деталей, подвергающихся большим знакопеременным нагрузкам. Кроме этого потери при разбрызгивании и угар выше по сравнению с автоматической наплавкой под слоем флюса и достигает 6-8%. Поэтому вибродуговой способ наплавки требует более строгого соблюдения параметров режима по сравнению с другими способами наплавки.

Порядок выбора режимов вибродуговой наплавки

1. Определяем толщину наплавляемого слоя в зависимости от величины износа и припуска на металлическую обработку.

Рекомендуемая толщина слоя в пределах 0,6-2,5 мм, но не более 3,5 мм. Износ составляет 0,6 мм. Припуск на металлическую обработку шлифованием - 0,4 мм. Отсюда толщина наплавляемого слоя на сторону

h = 0,6+0,4 = 1,0 мм.

2. Выбор марки электронной проволоки по таблице в зависимости от марки стали восстанавливаемой детали и ее поверхностной твердости (таблица 7).

Таблица 7 - Марка электродной проволоки

Марка свариваемой или наплавляемой стали	Марка электродной проволоки	ГОСТ
45	Нп-65, Нп-80, Нп-65Г для получения износостойких слоев, высокоуглеродистая проволока	2246-70

3. Выбор диаметра электродной проволоки производится в зависимости от толщины наплавляемого слоя (таблица 8)

Таблица 8 - Диаметр электродной проволоки

Размер наплавки	Диаметр электродной проволоки
До 2 мм на сторону	1,5 - 2 мм

Принимаем диаметр электродной проволоки -1,5 мм.

4. Расчет электрических параметров наплавки

4.1 Определение силы тока

Лучшие результаты наплавки на постоянном токе обратной полярности.

На практике силу тока определяют по величине его плотности и зависит сила тока от диаметра электродной проволоки и скорости ее подачи на наплавке:

для проволоки диаметром до 2 мм плотность тока принимается 50-70 а/мм².

Принимаем плотность тока 50 а/мм².

Определяем площадь поперечного сечения проволоки

S = рd²/4

S = 3,14· 1,5²/4= 1,76 мм²

Полученное значение умножается на плотность в а/мм², в результате получается значение силы тока

I = S ·с

I = 1,76 мм²· 50 а/мм² = 88 а

Напряжение при наплавке слоя толщиной до 1 мм составляет 12…15 В; при большей толщине принимаем напряжение 15…20 В.

Напряжение при наплавке слоя принимаем 18 В.

Размах вибрации 0,75 - 1 от диметра электронной проволоки, принимаем 0,75·1,5 = 1,1.

4.2 Расчет кинематических параметров наплавки

4.2.1 Выбор скорости подачи Vn электронной проволоки:

Vn - при напряжении 15…20 В и диметре проволоки до 2…3 мм принимается 90-150 см/мин.

Принимаем Vn = 90 см/мин

4.2.2 Определение шага наплавки «S» в зависимости от диаметра электродной проволоки:

S = (1,2…1,5) d мм/об

где S - шаг наплавки в мм/об;

d - диаметр электродной проволоки.

S = 1,5 ·1,5 = 2,25 мм/об

4.2.3 Определение скорости V_н:

V_н = 0,785 К· d² ·V/h·а·S,

где К - коэффициент перехода проволоки в наплавленный металл (К=0,8…0,9);

d - диаметр проволоки в мм;

V - скорость подачи электродной проволоки в мм/сек;

h - заданная толщина наплавленного слоя в мм;

S - шаг наплавки в м/об;

а - коэффициент, учитывающий отклонения фактической площади сечения наплавленного слоя, принимается а = 1.

V_н = 0,785·0,8· 1,5² ·50/1,0·1·2,25 = 31,4 мм/сек

4.2.4. Определение числа оборотов детали при наплавке:

n = 15 d² *V_н *К/(D+ h)* h* S*а; мин^-1

где n - число оборотов, мин^-1

D - диаметр направляемой поверхности детали в мм.

n = 15 ·1,5² *31,4 *0,8/(300+ 1,0)* 1,0* 2,25*1= 1,25 мин^-1

Практически частота вращения шпинделя наплавочного станка составляет 1…20 мин^-1.

4.2.5 Расход охлаждающей жидкости при наплавке деталей:

а) 0,3…0,5 л/мин при наплавке средне- и высокоуглеродистых, а также легированных сталей;

б) 1 л/мин - при наплавке из малоуглеродистых сталей;

в) 3…5 л/мин при наплавке тонких деталей из низкоуглеродистых сталей.

Принимаем для стали 45 расход охлаждающей жидкости при наплавке деталей 0,5 л/мин.

5. Выбор оборудования

Установка для вибродуговой наплавки в среде - жидкости состоит из токарного станка, наплавочной головки, системы подачи жидкости, источника питания тока.

При наплавке: деталь крепят в станке, наплавочную головку закрепляют на суппорте станка.

1. Принимаем произвольно наплавочный станок - универсальный марки У-652.

2. Источники питания постоянного тока:

а) преобразователь типа ПС-300;

б) выпрямитель типа ВСУ-500;

в) спецвыпрямитель типа ВДГ-1001.

Наплавочные головки: ОКС -1252.

Охладительная жидкость подается в мундштук наплавочной головки при помощи насоса.

6. Расчет веса наплавляемого металла и расход сварочной проволоки

6.1 Определение веса наплавленного металла:

G = р*d*h*а*г

где G -вес наплавляемого металла в г;

р = 3,14

d -номинальный диаметр наплавляемой поверхности в см;

h - толщина слоя наплавки в см;

а - длина наплавляемой поверхности в см;

г - удельный вес проволоки 7,8 г/см³

G = 3,14*1,5*1,0*5*7,8 = 183,7 г

6.2. Определение расхода электродной проволоки:

G_ЭП= G*К_ЭП

где G - вес наплавляемого металла в г;

К_ЭП - коэффициент расхода электродной проволоки с учетом потерь на угар и разбрызгивание, при механической наплавке К_ЭП=1,1.

G_ЭП= 183,7 *1,1=202,1 г.

7. Расчет Т_О и Т _ШК

1. Основное время при наплавке (в мин) - это время непосредственного горения дуги, затрачиваемого на наплавку определяется по формуле:

Т_о =60 G*А*m/J*а_н

где Т_о - основное время в мин.;

G - вес наплавляемого металла в г;

А - поправочный коэффициент на длину шва:

а) при длине до 200мм -1,2;

б) при длине шва от 200 до 500 мм -1,1;

в) при длине шва от 500 до 1000 мм - 1.

m - поправочный коэффициент для кольцевого шва с поворотом детали - 1,1, без поворота детали - 1,35;

а_н - коэффициент наплавки в г/ач для вибродуговой наплавки, а =8…11 г/ач.

Т_о =60·202,1 *1,2*1,1/J*9=

Определение нормы штучно-калькуляционного времени Т_ШК на электросварочные работы:

Т_ШК = Т_о · К_П

где К_П - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно - заключительное время для механической наплавки, К_П=1,1…1,3.

2.3 Расчет режимов резания при токарной обработке

Расчет основного времени

Исходные данные:

1.Размер детали: длина, диаметр.

2. Твердость по Бриннелю или предел прочности при растяжении.

3. Припуск на обработку, припуски определяем в зависимости от конструкции детали и класса шероховатости.

4. Класс шероховатости.

Если задан 6-7-8 класс шероховатости, то обработка проводится обязательно за два прохода.

Задается произвольно: Стойкость инструмента - Т в мин.

Для проходных резцов Т принимаем 30,60,90 мин.; для фрез 120; 180 мин.

Чем сложнее инструмент, тем больше должна быть его стойкость.

Материал режущей части инструмента, обрабатывается сталь, выбирается твердый сплав Т15К6.

Главный угол в плане - ц.

3. Охрана труда и противопожарные мероприятия в сварочном цехе

В каждом случае перед проведением огневых работ на временных местах начальник цеха или лицо, его замещающее, обязаны обеспечить разработку и осуществление мероприятий по пожарной безопасности на местах проведения работ; поставить в известность об этом лицо, ответственное за противопожарную безопасность в организации; назначить лиц, непосредственно отвечающих за соблюдение правил пожарной безопасности на месте ведения этих работ; проинструктировать их и непосредственных исполнителей (электросварщиков, газосварщиков, бензорезчиков, паяльщиков и других работников) о мерах пожарной безопасности, оформить и выдать наряд - допуск на проведение огневых работ по установленной форме.

Разработка плана проведения огневых работ должна обеспечиваться начальником цеха, в котором должны проводиться огневые работы с привлечением к разработке плана механика цеха и руководителя этих работ. Разработанный план должен быть согласован лицом, ответственным за противопожарную безопасность в организации, начальником отдела охраны труда и утвержден главным инженером организации.

После выполнения мероприятий, предусмотренных планом проведения огневых работ в соответствии с требованиями правил охраны труда и правил пожарной безопасности, и после проверки готовности к работе инструмента, приспособлений, средств защиты начальник цеха должен подписать наряд - допуск на проведение огневых работ с последующим согласованием его с пожарной охраной.

План проведения огневых работ и наряд - допуск на их проведение оформляются в двух экземплярах. Первые экземпляры указанных документов выдаются руководителю огневых работ, вторые направляются лицу, ответственному за противопожарную безопасность в организации.

Перед согласованием наряда - допуска на проведение огневых работ лицо, ответственное за противопожарную безопасность в организации, обязано обеспечить инструктирование исполнителей работ о мерах пожарной безопасности.

Перед проведением огневых работ на взрывопожароопасных участках должны быть остановлены аппараты, машины и другое производственное оборудование с освобождением их от пожаро- и взрывоопасных продуктов и с отключением от источников питания.

Остановка оборудования и его подготовка к проведению в зоне его расположения огневых работ должны проводиться в соответствии с планом проведения огневых работ.

При получении извещения о планируемом проведении на временных местах огневых работ лицо, ответственное за противопожарную безопасность в организации, обязано:

проверить подготовленность места проведения огневых работ, наметить дополнительные противопожарные мероприятия и сделать об этом запись в наряде - допуске;

проверить у работников, которые будут проводить огневые работы, наличие квалификационных удостоверений и знание правил пожарной безопасности;

при необходимости потребовать на месте производства огневых работ, проводимых в пожароопасных и взрывоопасных условиях, выставить временный пост из числа добровольной пожарной дружины или работников цеха.

На объектах, определяемых по согласованию с лицом, ответственным за противопожарную безопасность в организации, для производства огневых работ может быть оформлено разрешение.

Меры безопасности при проведении огневых работ на временных местах

1. Убрать ненужные детали и заготовки, накрыть деревянный пол и возгораемые предметы листами асбеста или другими огнестойкими материалами. Убрать на расстояние не менее 10 м огнеопасные и легковоспламеняющиеся материалы. Убедиться в наличии на рабочем месте противопожарных средств (в соответствии с противопожарными нормами).

2. Установить переносные щиты для предохранения окружающих от вредного влияния света электрической дуги.

3. Установить деревянный табурет или скамью, если работу придется производить сидя. Если предстоит работа внутри металлических емкостей, то подстелить под ноги резиновый коврик, подложив под него технический войлок. Положить под ноги сухую или покрытую резиновым ковриком доску, если работа предстоит в сыром месте.

4. Проверить наличие и исправность местных отсосов, переносных вентиляционных установок, обеспечивающих удаление загрязненного и подачу чистого воздуха, если сварка будет осуществляться в закрытом помещении или емкости.

5. Осмотреть сварочный агрегат. Проверить надежность крепления заземляющего провода корпуса и вторичной обмотки трансформатора, наличие щитка, закрывающего контакты со стороны высокого напряжения, целость изоляции проводов.

6. Проверить наличие обратного провода (провода к свариваемой детали) исправность его изоляции и заземления, а также исправность зажимов для надежного присоединения к свариваемой детали.

7. Проверить целость изоляции ручки электрододержателя, убедиться в том, что он прочно удерживает электрод, допускает быструю смену электродов без прикосновения к токоведущим частям, обеспечивает надежный контакт между электродом и держателем.

8. Проверить, дают ли показания измерительные приборы, сигнализирующие о наличии или отсутствии напряжения в сварочной цепи. Убедиться в исправности блокировочных устройств трансформатора, обеспечивающих автоматическое отключение при обрыве дуги.

9. Если предстоит работа в проездах и проходах, провода подвесить на высоту не менее 2,5 м или проложить в специальных траншеях, исключающих их механическое повреждение. Если это требование невыполнимо, то проезды и проходы на время производства сварочных работ необходимо закрыть.

10. Убедиться в надежности лесов или подмостей, если работа предстоит на высоте, в исправности предохранительного пояса.

11. Проверить исправность вентиляции, а также воды в водяном затворе (при газосварке).

12. Баллоны следует устанавливать на расстоянии не менее 1 м от приборов отопления и 5 м. от нагревательных печей и других источников тепла.

13. Транспортировку баллонов с газом производить только на специальных тележках. Не бросать баллоны, не ударять друг о друга, не браться при подъеме баллона за его вентиль. Следить, чтобы на штуцере вентиля была заглушка, а на баллоне колпак.

14. Не допускается переносить баллоны на плечах одному или двум рабочим.

15. Расстояние между кислородным баллоном и газогенератором должно быть не менее 5 м.

16. При каждом перемещении сварочных проводов следить, чтобы провода не соприкасались с водой, маслом, стальными канатами, рукавами (шлангами) и трубопроводами с горючими газами и кислородом, а также с горячими трубопроводами.

17. При работе на высоте 1,5 м и более от поверхности земли сварщикам следует пользоваться предохранительными поясами, которыми они должны закрепляться к неподвижным и прочным элементам конструкций.

18. Места, над которыми производится работа на высоте, должны быть ограждены, кроме того у этих мест должны быть вывешены плакаты: "Не ходить - наверху работают!"

19. При работе в непосредственной близости от люков оградить их. Если ограждения или крышки были сняты во время работы, то после окончания работы необходимо поставить их на место.

20. Свариваемые (разрезаемые) конструкции и изделия должны быть очищены от краски, масла, окалины и грязи с целью предотвращения разбрызгивания металла и загрязнения воздуха испарениями газа.

21. Свариваемые конструкции до начала сварки должны быть закреплены, а при резке должны быть приняты меры против обрушения разрезаемых элементов конструкций.

22. Для освещения рабочего места следует пользоваться переносным светильником напряжением 12 вольт.

Размещено на Allbest.ru