Проектирование автотранспортного предприятия на 410 автомобилей с разработкой технического обслуживания

Светильники аварийного освещения присоединяются к независимому источнику питания. Электроаппараты и приборы, искрящие по условиям работы, устанавливаемые в помещениях, в зависимости от зоны и класса помещений, должны быть закрытыми, пыленепроницаемыми или маслонаполненными, а светильники - закрытыми.

Допускается установка открытых аппаратов, если их устанавливают в закрытых шкафах.

Щитки и распределительные устройства во всех случаях следует располагать вне пожароопасных помещений.

14. Экономический расчет технологической части

Стоимость оборудования

Таблица 4

Перечень оборудования	Кол-во единиц	Цена единицы	Итого затрат	Мощность двигателя
1. Установка моечная 2. Станок для расточки цилиндров 3. Прибор для определения упругости пружин поршневых колец 4. Стенд для шлифовки коленвала 5. Станок для шлифовки клапанов 6. Переносной станок для шлифовки клапанов 7. Дрель пневматическая 8. Стенд для испытания водяных насосов 9. Стенд для ремонта двигателей 10. Стенд для разборки двигателей 11. Стенд для разборки головки блока 12. Стенд обкаточно-тормозной КИ 2116А 13. Стенд КИ-2139Б 14. Станок токарный 1КС2 15. Станок сверлильный ИСИБ 16. Станок расточной ЦКБ-Б-110 17. Станок для балансировки колес ЦКБ-Б-114 18. Кран-балка 19. Подъемник гидравлический 2Г.8 20. Компрессор 1792В5	1 1 3 1 1 2 4 1 3 2 1 1 1 2 2 1 1 2 4 1	245000 175000 2500 200000 13200 7450 1200 26450 8000 59500 4500 122440 134500 700000 300000 498000 45000 155000 72000 13060	245000 175000 7500 200000 13200 14900 4800 26450 24000 119000 4500 122440 134500 1400000 600000 498000 45000 110000 288000 13060	1,7 7,0 1,7 0,2 11,0 11,0 20,0 5,0 8,5 10,5 5,0 8,0 0,5
21. Маслораздаточная колонка ТАК 367 22. Сварочный аппарат 23. Шкаф инструментальный 24. Станок диагностический 25. Стенд для проверки электрооборудования Э 211 26. Стенд для проверки топливной аппаратуры К 261 27. Стенд для проверки выхлопных газов 28. Освещение для осмотровых канав 29. Стенд для регулировки сцепления 30. Конвейер 4002 31. Кран 427М 32. Подъемник 47 33. Подъемник плунжерный 34. Пресс гидравлический 35. Выпрямитель 36. Камера для покраски автомобилей 37. Стенд для испытания маслонасосов	1 2 30 2 2 1 1 32 1 2 4 12 3 3 2 1 2	10000 19000 3800 480000 28790 141000 23100 1500 28800 120000 50000 153000 50600 396000 277000 600000 135700	10000 38000 114000 960000 57580 141000 23100 48000 28800 240000 200000 1836000 151800 1188000 554000 600000 271400	0,5 30,0 30,0 0,4 0,2 3,2 2,2 4,5 2,2 2,8 10,0 5,0 6,3 1,0

Итого: Ц_о = 11980250руб. М_у = 218 кВт

Ц_мо =Ц_о^. Ц_мо / 100 = 11980250^. 10 /100 = 1198025 руб. (45) [1]

Затраты на монтаж оборудования принимаются по укрупненным нормативам. Ц_мо =7 - 20%

Ц_зд = Ц_м3^. Vзд = 1000^. 26 640 =26640000 руб., (46) [1]

где Ц_м3 = 1000 руб. - стоимость 1 м² площади производственного здания.

V_зд =S^. H = 7 500^. 4,8 = 26 640 м³, (47) [1]

где h-высота здания равная 4,8 м.

Стоимость осмотровых канав равна:

Ц_с = Ц_м^. V_с = 2500^. 56 = 140000 руб., (48) [1]

где Ц_м= 2500 руб - стоимость 1 м³ бетона

К = Ц_о +Ц_мо +Ц_зд +Ц_с (49) [1]

К = 11980250 + 1198025 + 26640000 + 140000 = 39966275 руб.

15 Расчет трудоемкости ТО и ТР

Исходные данные:

а) автомобили: Лиаз-5256 - 190 единиц (65%-новые, 35%-с КР);

Икарус-260 - 220 единиц (60%-новые, 40%-с КР).

б) среднесуточный пробег l_сс : Лиаз - 270км; Икарус - 290км

в) категория эксплуатации - 3 ;

г) дни работы в году Д_рг = 248;

В таблице 5 приведён коэффициент корректирования периодичности ТО, трудоемкости Т_р и норм межремонтного пробега в зависимости от категории эксплуатации дорог (К₁).

Таблица 5

Категория эксплуатации	Периодичности ТО	Уд. трудоемкость Тр	Нормы межремонтного пробега
3	0,8	1,2	0,8

Нормы пробега автомобилей с учетом К₁ и К₃ (К₃ = 0,9):

а) пробег до 1-го КР:

ЛИАЗ: L_нкр = L_нкр1 ^. К₁ ^. К₃ = 305 000 0,75 х 0,8 = 183 000 км

Икарус: L_нкр = L_нкр1 ^. К₁ ^. К₃ = 305 000 0,75 х 0,8 = 183 000 км

б) пробег до ТО-2:

ЛИАЗ: L_нТО-2 = L_нТО-2(1) ^. К₁ ^. К₃ = 14 000 0,75 х 0,8 = 8 400 км

Икарус: L_нТО-2 = L _нТО-2(1) ^. К₁ ^. К₃ = 12 000 0,75 х 0,8 = 8 400 км

в) пробег до ТО-1:

ЛИАЗ: L_нТО-1 = L_нТО-1(1) ^. К₁ ^. К₃ = 3 500 0,75 х 0,8 = 2 100 км

Икарус: L_нТО-1 = L _нТО-1(1) ^. К₁ ^. К₃ = 3 500 0,75 х 0,8 = 2 100 км

Нормы пробега, кратные среднесуточному:

ЛИАЗ: а) L_сс = 270км; Икарус: а) L_сс =290км;

б) пробег до ТО-2; б) пробег до ТО-2;

L_ТО-2 = 8400 км; L_ТО-2 = 8400 км;

в) пробег до ТО-1; в) пробег до ТО-1;

L_ТО-1 = 2 100км; L_ТО-1 = 2 100км;

г) пробег до КР; г) пробег до КР;

L_ц^КР = 170 094 км; L_ц^КР = 168360 км;

Количество обслуживаний за цикл:

N_кр = 1 (50)[1]

а) N_ТО-2 = L_ц / L_ТО-2 (51) [1]

ЛИАЗ: N_ТО-2 = 170094/8400 = 21 обсл;

Икарус: N_ТО-2 = 168360/8400 = 21 обсл;

б) N_ТО-1 = L_ц / L_ТО-1 - L_ц / L_ТО-2 (52) [1]

ЛИАЗ: N_ТО-1 = 170094 / 2100 - 170094 / 8400 = 66 обсл;

Икарус: N_ТО-1 = 168360 / 2100 - 168360 / 8400 = 66 обсл;

Коэффициент технической готовности _т:

_т = D^ц_э / (D^ц_э + D^ц_рем.) (53) [1]

ЛИАЗ: _т = 677 / (677 + 75) = 0,9

Икарус: _т = 631 / (631 + 75) = 0,9

Коэффициент перехода от цикла к году :

= (248_тL_сс ) / L_ц (54) [1]

ЛИАЗ: =(2480,9 270)/170094 =0,4

Икарус: = (2480,9 290) / 168360 = 0,4

Коэффициент использования автомобилей _u:

_u = _тD_р / D_к (55) [1]

ЛИАЗ: _u = 0,9 248/365 = 0,75

Икарус: _u = 0,9 248/365 = 0,75

Годовое количество обслуживаний по всему парку автомобилей:

а) N^г_ТО-2 = N^ц_ТО-2 А_с (56) [1]

ЛИАЗ: N^г_ТО-2 = 200,4190 = 1520 обсл.

Икарус: N^г_ТО-2 = 200,4220 = 1760 обсл.

б) N^г_ТО-1 = N^ц_ТО-1 А_с (57) [1]

ЛИАЗ: N^г_ТО-1 = 660,4190 = 5016 обсл.

Икарус: N^г_ТО-1 = 660,4220 = 5808 обсл.

в) N^г_ЕО = N^ц_ЕО А_с (58) [1]

ЛИАЗ: N^г_ЕО = 6770,4190 = 51452 обсл.

Икарус: N^г_ЕО = 6310,4220 = 55528обсл.

Нормы трудоемкости ТО и ТР (ч^. час):

ЛИАЗ: t_нео = 0,46 ч^. час Икарус: t_нео = 0,46 ч^. час

t_нто-1= 6,48 ч^. час t_нто-1 = 6,48 ч^. час

t_нто-2 = 27,05ч^. час t_нто-2 = 27,05 ч^. час

t_нтр = 7,4 ч^. час/1000км t_нтр = 7,4 ч^. час/1000км

Трудоемкость годовой программы ТО и ТР (ч^. час):

а) Т_ЕО = t_НЕО N^г_ЕО (58) [1]

ЛИАЗ: Икарус:

1. Т_ЕО = 0,4651452 = 23667,9 2. Т_ЕО = 0,4655528 = 25542,8

б) Т_ТО-1 = t_НТО-1 N_ТО-1 (59) [1]

1. Т_ТО-1 = 5,55016 = 27588 2. Т_ТО-1 = 5,55808 = 31944

в) Т_ТО-2 = t_НТО-2 N_ТО-2 (60) [1]

1. Т_ТО-2 = 24,31520 = 36936 2. Т_ТО-2 = 24,31760 = 42768

г) Т_ТР = (L_ссD_нuА_с t_НТР) / 1000 (61) [1]

1. Т_ТР = (2703650,751907,4) / 1000 = 123923

2. Т_ТР = (2903650,752207,4) / 1000 = 99644,5

Т = Т_ЕО + Т_ТО-1 + Т_ТО-2 + Т_ТР

Лиаз: Т=212114,9 ч^. час Икарус: Т=199899,3 ч^. час

16 Расчет численности и фонда заработной платы рабочих зоны ТО.

Фонд рабочего времени ремонтно-обслуживающего персонала (списочного).

F_эф = (F_кд - F_вых - F_пр)nК_р (62) [1]

F_кд - количество календарных дней в году - 365;

F_вых - количество выходных дней в году - 114;

F_пр - количество праздничных дней в году - 3;

n - количество часов работы оборудования в смену - 8;

К_р - коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте - 1,05…1,2;

F_эф = (365 - 144 - 3)8 1,2 = 1984 час

Потребное количество рабочих (списочное):

N_ср = Т / F_{год н} (63) [1]

_н = 1,05 - 1,2

ЛИАЗ: N_ср = 212114,9 / (1984 ^. 1,1) = 102 чел.

Икарус: N_ср = 199899,3 / (1984 ^. 1,1) = 96 чел.

Распределение рабочих по видам обслуживания и работ, разряда и видам оплаты с учетом условий труда.

а) N_РЕО = (N_р ^. Т_ЕО ) / Т (64) [1]

ЛИАЗ: N_РЕО = 102^. 23667,9 /212114,9 = 11 чел.

Икарус: N_РЕО = 96^. 25542,8 /199899,3 = 12 чел.

б) N_РТО-1 = (N_р ^. Т_ТО-1 ) / Т

ЛИАЗ: N_рто-1 = 102^. 27588 / 212114,9 = 13 чел.

Икарус: N_рто-1 = 96^. 31944 / 199899,3= 15 чел.

в) N_РТО-2 = (N_р ^. Т_ТО-2 ) / Т

ЛИАЗ: N_рто-2 = 102^. 36936 / 212114,9 = 18 чел.

Икарус: N_рто-2 = 96^. 42768 / 199899,3 = 20 чел.

г) N_РТР = (N_р ^. Т_ТР ) / Т

ЛИАЗ: N_ртр = 102^. 123923 / 212114,9 = 59 чел.

Икарус: N_ртр = 96^. 99644,5 / 199899,3 = 47 чел.

Средний процент работ различных разрядов на АТП:

1 разряд - 4%

2 разряд - 13%

3 разряд - 11%

4 разряд - 13%

5 разряд - 5%

6 разряд - 5%

Средний процент рабочих с тяжелыми условиями труда - 18%

Часовые тарифные ставки для ремонтно-обслуживающего и вспомогательных рабочих АТП приведены в таблице 6:

а) Фонд рабочего времени ремонтно-обслуживающего персонала 2 383 час.

б) Часовые тарифные ставки для ремонтно-обслуживающего персонала:

Таблица 6

Повременная	Повр. с тяж. усл. труда
Разряд	ставка(руб.-коп)	Разряд	ставка(руб.-коп)
3	18-95	3	22-74
4	21-46	4	25-75
5	23-96	5	28-76
6	26-47	6	31-72

Повременная часовая ставка, отражающая структуру работ по разрядам с учетом условий труда (руб).

С_час = (С_i ^. N_р) / N_р (65) [1]

С_час = (18,95^. 39+21,46^. 47+23,96^. 21+26,47^. 21+22,74^. 38+25,75^. 16+28,76^. 16) / 198=22,9

Сумма повременной заработной платы.

Ф_с = С_час ^. Т (66) [1]

ЛИАЗ: Ф_с = 22,9212114,9 = 4857431,2руб.

Икарус: Ф_с = 22,9199899,3 = 4577694 руб.

Премии ремонтно-обслуживающим рабочим, включаемые в основную зарплату (20%).

Ф_пр = Ф_с20 / 100 (67)[1]

ЛИАЗ: Ф_пр = 4857431,220 / 100 = 951358,8 руб.

Икарус: Ф_пр = 457769420 / 100 = 971486,24 руб.

Доплата за руководство бригадой .

Д_бр = (N_бС_часФ_годП) / 100 (68)[1]

где: N_б - число людей в бригаде;

П_б для бригад от 5 до 10 человек = 10%

П_б для бригад от 10 человек = 15%

Д_бр = (1022,9198410) / 100 = 45433,6 руб.

Доплата за работу в ночное время .

Д_Нр = (Ф_сП_ир20) / 100100, где П_ир = 20% (69) [1]

ЛИАЗ: Д_Нр = (4857431,22020) / 100100 = 183107,75 руб.

Икарус: Д_Нр = (45776942020) / 100100 = 194297,25 руб.

Итого основной зарплаты.

Ф_о = Ф_с+Ф_пр+Д_бр+Д_Нр (70) [1]

ЛИАЗ: Ф_о= 4857431,2+951358,8 +20899,4+ 183107,75 = 6012797,1 руб.

Икарус: Ф_о= 4577694+971486,24+24534,2+ 194297,25 = 5768011,6 руб.

Процент дополнительной зарплаты.

П_д = (Д_о100) / (Д_рд - Д_в - Д_n - Д_о) + 1%

П_д = (31100) / (365 - 114 - 3 - 31) + 1% = 15,29%

Дополнительная заработная плата.

Ф_д = (П_дФ_о) / 100 (71) [1]

ЛИАЗ: Ф_д= (15,296012797,1) / 100 = 919356,67 руб.

Икарус: Ф_д= (15,295768011,6) / 100 = 881929 руб.

Общий фонд заработной платы ремонтно-обслуживающих рабочих

Ф_общ = Ф_о+Ф_д (72) [1]

ЛИАЗ: Ф_общ= 6012797,1 + 919356,67 =6932153,7 руб.

Икарус: Ф_общ= 5768011,6 + 881929=6649940,6 руб.

Общий фонд заработной платы с учетом районного коэффициента (надбавки).

ЛИАЗ: Ф_{общ.р.н.} = Ф_общ1,3 = 9011799,8 руб.

Икарус: Ф_{общ.р.н.} = Ф_общ1,3 = 8644922,7 руб.

Начисления в соцстрах.

ЛИАЗ: Ф_н = (Ф_{общ.р.н.} 26,3) / 100 = 2370103,3 руб.

Икарус: Ф_н = (Ф_{общ.р.н.} 26,3) / 100 = 2273614,6 руб.

Итого зарплаты ремонтно-обслуживающих рабочих с начислениями.

Ф_зп = Ф_{общ.р.н.}+ Ф_н (73) [1]

ЛИАЗ: Ф_зп= 9011799,8 + 2370103,3 = 11381903 руб.

Икарус: Ф_зп= 8644922,7 + 2273614,6 = 10918537 руб.

Среднемесячная зарплата рабочего.

З_м = Ф_{общ.р.н.} / (N_р12) (74) [1]

ЛИАЗ: З_м= 9011799,8 / 102 х 12 = 4790,4 руб.

Икарус: З_м= 8644922,7 / 96 х 12 = 4595,4 руб.

Заработная плата ремонтно-обслуживающих рабочих с начислениями по видам ТО и ремонта (руб.).

а) заработная плата с начислением рабочих, производящих ЕО.

Ф_з.п.ЕО = (Ф_зпТ_ЕО) / Т

ЛИАЗ: Ф_з.п.ЕО =(11381903х 23667,9) / 212114,9= 1269999,1 руб.

Икарус: Ф_з.п.ЕО =(10918537х 25542,8) / 199899,3 = 1395152,4 руб.

б) заработная плата с начислением рабочих, производящих ТО-1.

Ф_з.п.ТО-1 = (Ф_зпТ_ТО-1) / Т

ЛИАЗ: Ф_з.п.ТО-1 = (11381903х 27588) / 212114,9= 1480348,3 руб.

Икарус: Ф_з.п.ТО-1 = (10918537х 31944) / 199899,3 = 1744787,2 руб.

в) заработная плата с начислением рабочих, производящих ТО-2.

Ф_з.п.ТО-2 = (Ф_зпТ_ТО-2) / Т

ЛИАЗ: Ф_з.п.ТО-2 = (11381903 х 36936) / 212114,9= 1983463,2 руб.

Икарус: Ф_з.п.ТО-2 = (10918537х 42768) / 199899,3 = 2333422 руб.

г) заработная плата с начислением рабочих, производящих ТР.

Ф_з.п.ТР = (Ф_зпТ_ТР) / Т

ЛИАЗ: Ф_з.п.ТР = (11381903123923)/ 212114,9=6654655,1 руб.

Икарус: Ф_з.п.ТР = (1091853799644,5)/ 199899,3 =5440589,7 руб

17. Расчет затрат на материалы и запчасти для ТО и ремонта

Общий пробег автомобилей за год (км).

L_общ = L_ссА_сД_кu

ЛИАЗ: L_общ = 2701903650,75= 14043375 км

Икарус: L_общ = 2902203650,75 = 17465250 км

14043375 + 17465250 = 31508625 км

Нормы затрат на 1000 км пробега.

а) материалов для ТО

б) материалов для ТР - М_нТР = 26,0руб.

в) запчастей для ТР - ЗЧ_нТР = 242,2 руб.

Общая сумма затрат.

а) материалов для ТО-1:

М_ТО-1 = (М_нТО-1L_общ) / 1000

ЛИАЗ: М_ТО-1 = (9,814043375) / 1000 = 137625 руб. Икарус: М_ТО-1 = (9,817465250) / 1000 = 171159,5 руб.

б) материалов для ТО-2:

М_ТО-2 = (М_нТО-2L_общ) / 1000

ЛИАЗ: М_ТО-2 = (19,614043375) / 1000 = 261206,8 руб. Икарус: М_ТО-2 = (19,617465250) / 1000 = 324853,7 руб.

в) материалов для ТР:

М_ТР = (М_нТРL_общ) / 1000

ЛИАЗ: М_ТР = (26,014043375) / 1000 = 365127,8 руб. Икарус: М_ТР = (26,017465250) / 1000 = 454096,5 руб.

г) запчастей для ТР:

М_ЗЧ = (ЗЧ_нТРL_общ) / 1000

ЛИАЗ: М_ЗЧ = (242,214043375) / 1000 = 3401305,4 руб. Икарус: М_ЗЧ = (242,217465250) / 1000 = 4230083,5 руб.

д) итого затрат на материалы и запчасти:

М = М_ТО-1+ М_ТО-2+ М_ТР+ЗЧ_ТР

Итого: ЛИАЗ: М = 4165265 руб.

Икарус: М = 5180193,2 руб.

18. Расчет накладных расходов

Заработная плата ИТР

Определяем количество ИТР (не должно превышать 8% от количества основных рабочих зон ТО и ТР) приведено в таблице 7.

ИТР = 198 х 0,08 = 16 чел.

Таблица 7

Перечень должностей	Число единиц	Месячный оклад (разряд), руб.	Годовой оклад, руб.
Начальник цеха	1	8924	107088
Диспетчер	4	4370	209760
Мастер произв. Участка	4	5612	269376
Механик	4	4370	209760
Итого:	795984

Заработная плата ИТР с учетом районной надбавки:

Ф_р.н.ИТР = Ф_ИТР1,3 = 795984 1,3 = 1034779,2 руб.

Заработная плата ИТР с начислениями в соцстрах:

Ф_ИТРн = Ф_рнИТР1,263 = 1034779,2 1,263 = 1309626,1 руб.

Перечень вспомогательных рабочих (20% для крупных АТП, 30% для небольших АТП) приведено в таблице 8.

N_вр = (N_р20) / 100 = (19820) / 100 = 40 чел.

Расчет средней тарифной ставки вспомогательных рабочих:

С_в = (С_пнуiN_вi) / N_рв = (18,95 30 + 21,46 х 10) / 40 = 19,6 руб.

Таблица 8

П/п	Наименование профессий	Списочное число	Разряд 3	Разряд 4	Разряд 5
1	Слесарь по ремонту оборуд.	10	5	5	-
2	Транспортный рабочий	12	7	5	-
3	Кладовщик	3	3	-	-
4	Компрессорщик	4	4	-	-
5	Сантехник	5	5	-	-
6	Уборщица	6	6	-	-
Итого:	40	30	10	-

Трудоемкость вспомогательных работ (принимается от 20% до 30% трудоемкости годовой программы ТО и ТР).

Т_в = (Т25%) / 100 = (412014,2 25) / 100 = 103003,5 ч^. час

Расчет основной заработной платы вспомогательных рабочих :

а) заработная плата по тарифу:

Ф_овт = С_вТ_в = 19,6 103003,5 = 2018868,6 руб.

б) премии, включаемые в заработную плату:

Ф_пов = (Ф_овт20) / 100 = 403773,72 руб

в) доплата за работу в ночное время:

Д_прв = (Ф_оП_ир20) / 100х100 = (11780808,812020)/ 100х100 = 471232,4 руб.

где П_ир = 20%

г) итого основной заработной платы вспомогательных рабочих:

Ф_о.в. = Ф_овт+ Ф_пов+Д_прв = 2018868,6+403773,72+471232,4 = 2893874,7руб.

Дополнительная заработная плата рабочих (вспомогательных):

Ф_дв = (Ф_овП_ц) / 100 = (2893874,715,29) / 100 = 442473,5 руб.

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих.

Ф_общ = Ф_ов+ Ф_дв = 3336348,2 руб. (78) [1]

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих с учетом районной надбавки.

Ф_общ.рн = Ф_общ1,3 = 4337252,6 руб. (79) [1]

Заработная плата вспомогательных рабочих с начислением в соцстрах.

Ф_эви = Ф_общ1,263 = 4213807,8руб. (80) [1]

Содержание зданий и сооружений:

Ц_сзд = V_зд4,5 = 266404,5 = 119880 руб. (81) [1]

Текущий ремонт зданий и сооружений.

Ц_трзд = (Ц_здП_трзд) / 100 = (266400002) / 100 = 532800 руб.

где П_трзд = 2%

Ремонт и содержание оборудования.

Ц_сс = (Ц_омоП_со) / 100 = (131870755) / 100 = 659353,8 руб.

Где П_со - процент расходов на содержание и ремонт оборудования П_со = 5

Ц_омо - стоимость оборудования, включая затраты на монтаж.

Амортизация основных фондов на полное восстановление и капитальный ремонт.

а) амортизация зданий и сооружений:

Ц_азд = (Ц_здП_азд) / 100 = 266400007,0 / 100 = 1864800 руб.

Где П_азд - норма амортизаций зданий, сооружений; П_азд = 2 - 7

Ц_зд - первоначальная стоимость зданий;

б) амортизация оборудования:

Ц_амо = (Ц_омоП_ао) / 100 = (1318707520) / 100 = 2637415 руб.

Где П_ао - норма амортизации оборудования; П_ао = от 12 до 20%

в) итого амортизация основных фондов:

Ц_аоф = Ц_азд + Ц_амо = 1864800+2637415 = 15824490 руб.

Возмещение износа и ремонт малоценного и быстро изнашиваемого инвентаря:

Ц_н = р150 = 198 150 = 29700 руб.

Где р - число рабочих;

150 руб. - норма затрат на возмещение износа малоценного инвентаря на 1 рабочее место.

Вспомогательные материалы:

Ц_вм = р125 = 198125 = 24750 руб.

где: р - число рабочих;

125 руб. - норма расхода вспомогательных материалов на 1 рабочее место.

Топливо и электроэнергия для технологических нужд:

Ц_тэ = (Ц_омоП_то) / 100 = (131870755) / 100 = 659353,8 руб.

где: П_то - процент расходов, П_то = 5%

Водоснабжение для производственных нужд:

а) расход воды:

О_в = (О_ма+ О_мп+ О_мр)Д_р = (492 000+11250+10160) 248 = 127325680 (л)

О_ма = О_аА_с = 1 200410 = 492 000 (л)

О_мп = 1,5n = 1,57500 = 11250 (л)

n - площадь производственных помещений

1,5 - суточная норма расходов воды на 1 кв. м производственной площади.

О_мр = 40(N_р+ N_итр+ N_рб) = 40(198+16+40) = 10160 (л)

б) затраты на водоснабжение:

Ц_в = О_вЦ_в(м³) = 1273253,58 = 455823,5 руб.

Расходы на рационализацию и изобретательство.

Ц_р = р100 = 19800 руб.

где: р - число рабочих;

100 руб. - норма расходов по рационализации на 1 рабочее место.

Расходы по охране труда и технике безопасности (ТБ)

Ц_от = (Ф_общ.рнП_от) / 100 = (4337252,62) / 100 = 86745,1 руб.

где: Ф_общ.рн - фонд заработной платы рабочих (руб.);

П_от - процент затрат на охрану труда, П_от = 2%.

Расходы на подготовку кадров и повышение квалификации.

Ц_кв = N_р150= 198150 = 29700 руб.

где: N_р - количество рабочих;

150 руб. - норма расходов на повышение квалификации одного рабочего.

Расход на противопожарные мероприятия:

Ц_пм = N_р355 = 198355 = 70290 руб.

где: N_р - количество рабочих;

355 руб. - норма расходов на противопожарные мероприятия на одного человека.

Прочие накладные расходы:

Ц_пнр = (Ф_общ.рнП_пнр) / 100 = (4337252,612)/100=520470,3 руб.

Ф_общ.рн - фонд заработной платы рабочих, руб.;

П_пнр - процент накладных расходов, 12%.

Общая сумма накладных расходов (руб.) приведена в таблице 9:

Таблица 9. Смета накладных расходов

п/п	Наименование статей расходов	Затраты, руб.
1	Зарплата ИТР с начислением в соцстрах	1306926,1
2	Зарплата вспомогательных рабочих с начислениями в соцстрах	4213807,8
3	Содержание зданий и сооружений	119880
4	Текущий ремонт зданий и сооружений	532800
5	Содержание и ремонт оборудования	659353,8
6	Амортизация основных фондов	15824490
7	Возмещение износа и ремонт малоценного и быстро изнашиваемого оборудования	29700
8	Вспомогательные материалы	24750
9	Топливо и электроэнергия для технологических нужд	659353,8
10	Водоснабжение для производственных нужд (затраты)	455823,5
11	Расходы на рационализацию и изобретения	19800
12	Расходы на охрану труда и ТБ	86745,1
13	Расходы на повышение квалификации и подготовку кадров	29700
14	Расходы на противопожарные мероприятия	70290
15	Прочие накладные расходы	520470,3

Накладные расходы, приходящиеся на ТО-1, ТО-2, ТР и ЕО:

а) Ц_прТО-1 = (Ц_прТ_ТО-1) / Т (82) [1]

ЛИАЗ: Ц_прТО-1 = (36316222х27588) / 212114,9= 4723345,3 руб.

Икарус: Ц_прТО-1 = (36316222х31944) / 199899,3 = 5803348,8 руб.

б) Ц_прТО-2 = (Ц_прТ_ТО-2) / Т

ЛИАЗ: Ц_прТО-2 = (36316222х36936) / 212114,9= 6323817,7 руб.

Икарус: Ц_прТО-2 = (36316222х42768) / 199899,3 = 7769772,9 руб.

в) Ц_прТР = (Ц_прТ_ТР) / Т

ЛИАЗ: Ц_прТР = (36316222 123923) / 212114,9= 21216874 руб.

Икарус: Ц_прТР = (36316222 99644,5) / 199899,3 = 18105405 руб.

г) Ц_прЕО = (Ц_пр - О_маД_рЦ_им³)Т_ЕО / Т

ЛИАЗ: Ц_прЕО =(36316222- 15407,1) 23667,9 / 212114,9= 4050465,2 руб.

Икарус: Ц_прЕО =(36316222 - 15407,1) 25542,8 / 199899,3 = 4638457,5 руб.

О_маД_рЦ_им³ =49224810 =15407,1 руб.

19. Смета затрат на производство, расчет себестоимости ТО и затрат на ТР, на 1000 км пробега

Смета затрат на производство ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР приведена в таблице 9.

Таблица 9

п/п	Наименование статей расходов	Затраты, руб.
		Лиаз	Икарус
1	Зарплата ремонтно-обслуживающего персонала (рабочих) с начислением в соцстрах	11381903	10918554
2	Затраты на материалы и запчасти	4165265	5180193,2
3	Накладные расходы	16705463	19610759
Итого (Цп)	32252631	35709506

Затраты на ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР, приходящиеся:

а) на 1000 км общего пробега:

Ц_п/км = (Ц_п1000) / L_общ

ЛИАЗ: Ц_п/км = (322526311000) / 14043375 = 2296,6 руб.

Икарус: Ц_п/км = (357095061000) / 17465250 = 2044,6 руб.

б) на один списочный автомобиль:

Ц_п/а = Ц_п / А_с

ЛИАЗ: Ц_п/а = 32252631/ 190 = 169750,68 руб.

Икарус: Ц_п/а = 35709506/ 220 = 162315,9 руб.

в) на одного человека/час ремонтно-обслуживающего рабочего:

Ц_п/ч = Ц_п / (83) [1]

ЛИАЗ: Ц_п/ч = 32252631/ 212114,9= 152,1 руб.

Икарус: Ц_п/ч = 35709506/ 199899,3 = 178,6 руб.

Смета затрат на производство ЕО приведена в таблице 10:

Таблица 10

п/п	Наименование статей расходов	Затраты, руб.
		ЛИАЗ	Икарус
1	Затраты на зарплату рабочим с начислением в соцстрах	1269999,1	1395152,4
2	Затраты на мойку автомобилей	15407,1	15407,1
3	Накладные расходы, приходящиеся на ЕО	4050465,2	4638457,5
Итого (ЦпЕО)	5335871,4	6049017

Себестоимость ЕО (руб.):

а) себестоимость одного ЕО

С_ЕО = Ц_пЕО / N_ЕО

ЛИАЗ: С_ЕО = 5335871,4/ 51452 = 103,7 руб.

Икарус: С_ЕО = 6049017/ 55528 = 108,9 руб.

С_ЕО - себестоимость ЕО

б) затраты на ЕО на 1000 км общего пробега:

Ц_пЕО/км = Ц_пЕО х1000 / L_общ

ЛИАЗ: Ц_пЕО/км = 5335871,4х1000 / 14043375 = 379,95 руб.

Икарус: Ц_пЕО/км = 6049017х1000 / 17465250 = 346,4 руб.

в) затраты на ЕО на 1 списочный автомобиль:

Ц_пЕО/а = Цпео / Ас (84) [1]

ЛИАЗ: Ц_пЕО/а = 5335871,4/ 190 = 28083,5 руб.

Икарус: Ц_пЕО/а = 6049017/ 220 = 27495,5 руб.

Смета затрат на производство ТО-1 (руб.) приведена в таблице 11:

Таблица 11

п/п	Наименование статей расходов	Затраты, руб.
		ЛИАЗ	Икарус
1	Зарплата рабочих с начислениями в соцстрах	1480548,3	1744787,2
2	Затраты на материалы по ТО-1	137625	171159,5
3	Накладные расходы, приходящиеся на ТО-1	4723345,3	5803348,8
Итого (ЦпТО-1)	6341318,6	7719295,5

Себестоимость ТО-1:

а) себестоимость одного ТО-1:

С_ТО-1 = Ц_пТО-1 / N_ТО-1

ЛИАЗ: С_ТО-1 = 6341318,6/ 5016 = 1264,2 руб.

Икарус: С_ТО-1 = 7719295,5/ 5808 = 1329 руб.

б) затраты на ТО-1 на 1000 км общего пробега :

Ц_{пТО-1/км} = (Ц_пТО-2 1000)/ L_общ

ЛИАЗ: Ц_{пТО-1/км} = 6341318,61000 / 14043375 = 451,6 руб.

Икарус: Ц_{пТО-1/км} = 7719295,5х1000 / 17465250 = 441,98 руб.

в) затраты на ТО-1 на 1 списочный автомобиль:

Ц_пТО-1/а = Ц_пТО-1 / А_с (85) [1]

ЛИАЗ: Ц_пТО-1/а = 6341318,6/ 190 = 33375,4 руб.

Икарус: Ц_пТО-1/а = 7719295,5/ 220 = 35087,7 руб.

Смета затрат на производство ТО-2 приведена в таблице 12:

Таблица 12

п/п	Наименование статей расходов	Затраты, руб.
		ЛИАЗ	Икарус
1	Зарплата рабочих с начислениями в соцстрах	1983463,2	2333422
2	Затраты на материалы по ТО-2	261206,8	324853,7
3	Накладные расходы, приходящиеся на ТО-2	6323817,7	7769772,9
Итого (ЦпТО-2)	8568487,7	10428048

Себестоимость ТО-2:

а) себестоимость одного ТО-2:

С_ТО-2 = Ц_пТО-2 / N_ТО-2

ЛИАЗ: С_ТО-2 = 8568487,7/ 1520 = 5637,2 руб.

Икарус: С_ТО-2 = 10428048/ 1760 = 5925 руб.

б) затраты на ТО-2 на 1000 км пробега :

Ц_{пТО-2/км} = (Ц_пТО-2 1000)/ L_общ (86) [1]

ЛИАЗ: Ц_{пТО-2/км} = 8568487,71000 / 14043375 = 610,1 руб.

Икарус: Ц_{пТО-2/км} = 10428048 х1000 / 17465250 = 597,1 руб.

в) затраты на ТО-2 на 1 списочный автомобиль:

Ц_пТО-2/а = Ц_пТО-2 / А_с

ЛИАЗ: Ц_пТО-2/а = 8568487,7/ 190 = 45097,3 руб.

Икарус: Ц_пТО-2/а = 10428048/ 220 = 47400,2 руб.

Смета затрат на производство ТР приведена в таблице 13:

Таблица 13

п/п	Наименование статей расходов	Затраты, руб.
		ЛИАЗ	Икарус
1	Зарплата рабочих с начислениями в соцстрах	6654665,1	5440589,7
2	Материалы для ТР	365127,8	454096,5
3	Запчасти для ТР	3401305,4	4230083,5
4	Накладные расходы приходящиеся, на ТР	21215617	18105405
Итого (ЦпТР)	31636715	28230174

Затраты на ТР, приходящиеся:

а) на 1000 км пробега:

Ц_пТР/км = (Ц_пТР 1000)/ L_общ

ЛИАЗ: Ц_пТР/км = 31636715 1000 / 14043375 = 2252,7 руб.

Икарус: Ц_пТР/км = 28230174 х1000 / 17465250 = 1616,4 руб.

б) на списочный автомобиль:

Ц_пТР/а = Ц_пТР / А_с

ЛИАЗ: Ц_пТР/а = 31636715 / 190 = 166509 руб.

Икарус: Ц_пТР/а = 2823017471 / 220 = 128318,97 руб.

20. Расчет технико-экономических показателей работы зоны ТО и ТР

Удельные капитальные вложения:

а) на 1 км общего пробега:

К/км = К / L_общ (87) [1]

ЛИАЗ: К/км = 39966275 / 14043375= 2,8 руб.

Икарус: К/км = 39966275/ 17465250= 2,3 руб.

б) на списочный автомобиль:

К_а = К / А_с (88) [1]

ЛИАЗ: К_а = 39966275/ 190 = 210348,8 руб.

Икарус: К_а = 39966275/ 220 = 161664,9 руб.

в) на 1 кв. м производственной площади:

К_м = К / S (89) [1]

К_м = 39966275/ 7500 = 5328,8 руб.

Фондовооруженность труда:

Ф_т = К / N_рнс = 39966275/ 39 = 1024776,2 руб.

где: К - капиталовложения;

N_рнс - число рабочих в наиболее заполненной смене.

Электровооруженность труда (кВт/ч^. час):

Э_т = Э_кВт / Т (90) [1]

где: Э_кВт - годовой расход энергии в кВт^. ч.

Э_кВт = (М_уД_рtСК_вК_вр) / (К_псК_м)

где: М_у - установленная мощность электродвигателя;

Д_р - дни работы в году;

t - продолжительность смены (ч);

С - число смен;

К_в - коэффициент загрузки оборудования 0,8 - 0,85;

К_вр - коэффициент одновременности работы оборудования 0,6 - 0,7;

К_пс - коэффициент потерь в сети (0,95 - 0,97);

К_м - КПД двигателя (0,8 - 0,9).

Э_кВт = (218248820,8250,65) / (0,960,85) = 568467 кВт

ЛИАЗ: Э_т = 2,67

Икарус: Э_т = 2,84

Объем продукции с одного квадратного метра производственной площади в км общего пробега (км/м²):

G = L_общ / S_п (91) [1]

ЛИАЗ: G = 14043375 / 7500 = 1872,5 км/м²

Икарус: G = 17465250 / 7500 = 2328,7 км/м²

где: S_п - общая площадь.

Производственная площадь на 1 списочный автомобиль:

S_пп = S_п / А_с = 7500 / 410 = 18,3 м²

Средний уровень механизации:

ЛИАЗ: У_ср = (70%Т_ЕО+ 30%Т_ТО-1+40%Т_ТО-2+55%Т_ТР) / Т = 0,49 = 49%

Икарус: У_ср = (70%Т_ЕО+ 30%Т_ТО-1+40%Т_ТО-2+55%Т_ТР) / Т = 0,50 = 50%

Производительность труда (выработка на 1-го ремонтно-обслуживающего рабочего в год (в км общего пробега)):

В_рп = L_общ / N_р (92) [1]

ЛИАЗ: В_рп = 14043375 / 198 = 88208,4 км

Икарус: В_рп = 17465250 / 198 = 70926,2 км

Производительность труда при проведении ЕО (на одного рабочего, занятого ЕО):

В_р.ЕО = N_ЕО / N_р.ЕО (93) [1]

ЛИАЗ: В_р.ЕО = 55528 / 11 = 4627,4 ед. обсл.

Икарус: В_р.ЕО = 51452 / 12 = 3957,8 ед. обсл.

Производительность труда при проведении ТО-1 (число ТО-1 на одного рабочего, занятого ТО-1):

В_р.ТО-1 = N_ТО-1 / N_р.ТО-1 (94) [1]

ЛИАЗ: В_р.ТО-1 = 5808/ 13 = 38702 ед. обсл.

Икарус: В_р.ТО-1 = 5016/ 15 = 385,8 ед. обсл.

Производительность труда при проведении ТО-2 (число ТО-2 на одного рабочего, занятого ТО-2):

В_р.ТО-2 = N_ТО-2 / N_р.ТО-2 (95) [1]

ЛИАЗ: В_р.ТО-2 = 1760/ 18 = 88 ед. обсл.

Икарус: В_р.ТО-2 = 1520/ 20 = 84,5 ед. обсл.

Сводная таблица технико-экономических показателей работы зоны ТО и ТР.

Таблица14

Наименование показателей	Ед. изм.	Численное значение показателей
		Лиаз:	Икарус:
1. Абсолютные
Объем капиталовложений	руб.	39966275
Списочное число автомобилей	шт.	190	220
Численность рем. обслуж. рабочих	чел.	96	102
Фонд зарплаты рабочих (с начислением)	руб.	11381903	10918537
Накладные расходы	руб.	36316222
Производственная площадь	мІ	7500
2. Относительные
Удельные капиталовложения
а) на 1км общего пробега	руб.	2,8	2,3
б) на 1 списочный автомобиль	руб.	210348,8	1811664,9
в) на 1кв.м производственной площади	руб.	5328,8
Фондовооруженность	руб.	1024776,2
Электровооруженность труда	кВт/час	2,67	2,84
Объем продукции с 1кв.м производственной Площади	км/мІ	1872,5	2328,7
Производственная площадь на 1списочный автомобиль	мІ	18,3
Средний уровень механизации труда	%	50	49
Производительность труда (в км общего пробега на одного рабочего)	км	70926,2	88208,4
Производит. труда на производстве ЕО	ч. ЕО	3957,8	4627,4
Производит. труда на производстве ТО-1	ч.ТО-1	385,8	387,2
Производит. труда на производстве ТО-2	ч.ТО-2	84,5	88
Среднемесячная зарплата на 1рабочего зоны ТО и ТР	руб.	4790,4	4595,4
Затраты на ЕО,ТО-1,ТО-2 и ТР, на 1000км	руб.	2296,6	2044,6
Затраты на один списочный автомобиль	руб.	169750,86	162315,9
Затраты на 1ч/час рем. обслуж. Рабочих	руб.	152,1	178,6
Себестоимость ЕО	руб.	103,7	108,9
Затраты на ЕО на 1000км пробега	руб.	379,95	346,4
Затраты на 1 списочный автомобиль на ЕО	руб.	28083,5	27495,5
Себестоимость ТО-1	руб.	1264,2	1329
Затраты на ТО-1 на 1000км пробега	руб.	451,6	441,98
Затраты на 1 списочный автомобиль на ТО-1	руб.	33375,4	35087,7
Себестоимость ТО-2	руб.	5637,2	5925
Затраты на ТО-2 на 1000км пробега	руб.	610,1	597,1
Затраты на 1 списочный списочный автомобиль на ТО-2	руб.	45097,3	47400,2
Затраты на ТР на 1000км пробега	руб.	2252,7	1616,4
Затраты на 1 списочный автомобиль на ТР	руб.	166509	128318,97

21. Технологический процесс восстановления головки блока ЗИЛ - 130

Описание конструктивных особенностей.

При изготовлении автомобильных деталей на АТП широкое применение находят алюминиевые сплавы. Одной из главных задач, стоящих перед организациями эксплуатирующими автомобильную технику, является продление срока службы отработавших деталей, в том числе алюминиевых.

Головка блока цилиндров ЗИЛ - 130 изготовлена из алюминиевого сплава Ал - 4 ГОСТ 2685 - 53, который содержит 0,17 - 0,30% магния, 8,0 - 10,5 кремния и 0,20 - 0,50 марганца. Головка блка предназначена для создания тактов газораспределения, а также для подачи искры в цилиндр. Головка блоков цилиндра состоит из впускных и выпускных клапанов, направляющих впускных и выпускных клапанов и корпуса.

Описание способов обнаружения дефектов.

Дефекты головки блока цилиндров устанавливают тщательным осмотром, испытанием водой, плитой поверочной, пробкой, легкими ударами медного молотка и шаблоном.

Осмотром и испытанием водой обнаруживают сквозные пробоины или трещины в камере сгорания, трещины на поверхности сопряжения с блоком цилиндров, трещины на рубашке охлаждения, течь воды через отверстия под болты крепления или отверстия под штанги толкателей, выработку риски или раковины на фасках седел впускных и выпускных клапанов, а также поверхностей под свечи и головки болтов крепления.

Плитой поверочной обнаруживают коробление поверхности прилегания головки к блоку цилиндров.

Пробкой обнаруживают износ отверстий в направляющих втулках клапанов и износ отверстий под направляющие втулки клапанов.

Легкими ударами медного молотка проверяют ослаблением посадки седел впускных и выпускных клапанов.

При обнаружении сквозных пробоин или трещин в камере сгорания, а также неподдающихся ремонту головка блока бракуется.

Трещины в головках цилиндров из алюминиевого сплава устраняют путем заварки.

Сначала подготавливают трещины к заварке, затем головку нагревают до температуры 180 -- 200°С и заваривают трещины.

Наибольшее применение нашла сварка с использованием присадочной проволоки марок Св. АК - 5 и Св. АК - 12 и специального флюса. После заварки металлической щеткой удаляют остатки флюса со шва и промывают его 10%-ным раствором азотной кислоты и затем нейтрализуют горячей водой.

Трещины, расположенные на рубашке охлаждения можно ремонтировать и эпоксидной смолой.

Наиболее прогрессивным методом является заделка трещин аргонодуговой сваркой, которая дает более высокое качество шва и не требует применение флюсов и электродных покрытий (установки УДАР - 300Ю, УДАР - 500, УГД - 301 или УГД - 501). В качестве неплавящегося электрода применяют вольфрамовые прутки марки ВА - 1А, диаметр которого зависит от силы сварочного тока (140 - 190).

Для закрепления вольфрамового электрода, подвода к нему сварочного тока и подачу в зону дуги аргона применяют горелки ГРАД - 200 (расход аргона 7 л/мин, аргон марки А, ГОСТ 10157 - 73). В качестве присадочного материала используют проволоку Св -- АК 12 диаметром 4 мм.

Коробление поверхности прилегания к блоку цилиндров устраняют обработкой ее на вертикально - фрезерном станке 615 фрезой диаметром 250 мм со вставными ножками из сплава ВК8. Плоскость разъема фрезеруют «так чисто», до глубины камеры сгорания не менее 18,0 мм. При глубине менее 18,0 мм браковать.

Износ отверстия в направляющей втулке клапана более допустимого устраняют заменой втулки с последующим развертыванием под уменьшенный ремонтный размер (диаметром 10,8^+0,024) а при повторном ремонте - под размер (диаметром 11^+0,024).Ремонтные втулки маркируют по выступающей части зеленой краской.

При износе отверстий под направляющие втулки более допустимого размера их восстанавливают развертыванием под один из ремонтных размеров (диаметром 19,3 ^+0,033 ,диаметром 19,6^+0,033) с последующей запрессовкой втулок тех же ремонтных размеров (диаметром 19,3^+0,065, диаметром 19,6^+0,047) , которые клеймятся PI или Р2.

Дефектные фаски в седлах клапанов шлифуются для выпускных под углом 45°, для впускных - 60° к оси направляющих втулок. Ширина рабочей фаски должна быть в пределах 2,5 - 3,0 мм. Оправку для шлифовальных кругов центрируют при помощи хвостовика предварительно обработанной направляющей втулки. Фаску седла клапана шлифуют «так чисто» и проверяют конусным калибром. При снижении калибра на величину более 1,0 мм седла заменяют. Замену седла осуществляют также при ослаблении посадки его в головке блока.

При этом отверстие под седло растачивают под ремонтный размер (впускное седло диаметром 56,8^+0,030 ,выпускное - диаметром 46,3^+0,027мм) и запрессовывают седла ремонтного размера выпускное - диаметром 57,7^-0,030, 9,0мм, базируя резцовую оправку отверстию в направляющей втулке клапана. При запрессовке седла рекомендуется головку нагревать до температуры 180°С, а седло охлаждать в среде сниженного азота при температуре - 196°С.

После восстановления головка цилиндров должна отвечать следующим техническим требованиям:

- биение поверхностей В и Ж (см. эскиз) относительно поверхностей Д и должно быть более 0,035 мм.

- непараллельность образующих поверхности Д и Б не больше 0,010мм.

- неперпендикулярность поверхностей Д и Б относительно линии пересечения поверхности А с плоскостью, проходящей через клапкнов, не более 0,150 мм на длине 100мм.

- шероховатость поверхностей В, Ж, Д и Б должна соответствовать 9а классу (Ra = 0,32/0,25 ).



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/



Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Обоснование размера партии.

В условиях серийного ремонтного производства размер партии принимают равным месячной потребности в ремонтируемых деталях:

Х=N*K_p*m/12=2000*0.5*2/12

Где N - производственная программа полнокомплектных ремонтов в год

К_р - коэффициент ремонта равный 0,5

m - число одноименных деталей в автомобиле;

Выбор рационального способа восстановления детали

Выбираем дефект № 5 . Выбираем восстановление под ремонтный размер -фрезерованием, т.к по сравнению со шлифованием он более экономичен.

Так как стоимость восстановления одной детали Св = 27,2, а коэффициент долговечности Кд = 0,86 . Стоимость новой детали по прейскуранту для данной модели автомобиля Сн = 5500руб. То:

С_в< К_д * С_н 27,2 < 0,86 * 5500 27,2 < 4730

22. Технологический процесс восстановления головки блока ЗИЛ 130

Таблица 16

Операция	Исполнитель	Время	Инструмент	Примечание
Демонтаж	Слесарь 3 раз.	30 мин.	Набор инструмента
Мойка	Слесарь 3 раз.	20 мин.	Машина для мойки агрегатов М 303
Разборка	Слесарь 3 раз-	40 мин.	Приспособления, инструмент
Дефектация	Слесарь 3 разр.	20 мин.	Плита поверочная, щуп 0,2мм и специальный калибр
Фрезеровка	Фрезеровщик 5раз.	60 мин.	Вертикальный станок модели 6Н11 фреза торцевая D250mm со вставными резцами из сплава ВК 8
Контроль	Слесарь 3 раз.	20 мин.	Плита поверочная, щуп 0,2мм и специальный калибр

23. Выбор оборудования, режущего и измерительного инструмента

Выбираем станок для фрезерования покоробленной поверхности прилегания головки блока цилиндров двигателя. Длина головки 585мм, ширина 230мм. Работа может быть выполнена торцевой фрезой D 250мм со вставными резцами из сплава ВК 8. Плоскость прилегания фрезеруется «как чисто»

Исходя из габаритных размеров детали, по приложению. 14 выбираем вертикально - фрезерный станок 6Н11 с рабочей поверхностью стола 250 * 1000мм.

24. Расчет режимов обработки и норм времени

Для фрезерных работ Основное время:

t_o⁼ L_p._x. i / S_MИH,

где L_p._x. - длинна рабочего хода стола, мм ; i - число проходов;

S_mиh- минутная подача, мм/мин;

t_o= 297,5- 8/315 - 7,5мин

Вспомогательное время:

t _вс = t_ву + t_вп + t_B.3,

где, t_By - вспомогательное время на установку и снятие детали;

t_BП - вспомогательное время, связанное с каждым переходом;

t_B.3 - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

t_BC = 20 + 4 + 10 = 34 мин

Оперативное время:

t_оп= t₀ + t_BC,

где, t_оп 7,5+ 34 = 41,5 мин

Дополнительное время:

t_д= t_oпK₁/100,

где, t_д= 41,5-6/100 = 2,5мин

Штучное время:

Т _шт=t₀ + t_BC+t_д,

Где, Т_шт= 7,5 + 34 + 2,5 = 44мин

25. Конструкторский раздел

Устройство для выпресовки шкворней поворотных цапф автомобилей ЗИЛ 130

Изобретение относится к гражданскому оборудованию для производства разборочно-сборочных работ и предназначено для использования в отрасли ремонта автомобилей

Устройство для выпресовывания шкворней поворотных цапф содержит П-образный каркас с размешенными на его стойках нижней опорной плитой со сквозным отверстием для прохода впрессованного шкворня и скобой с укрепленными к ним базирующими опорами и которые выполнены в виде профилированных клиновых ловителей. На верхней плите каркаса закреплен силовой цилиндр с прессующим штоком. Давление в гидросистеме создается автономной насосной станцией. В поршень силового цилиндра встроен пневмовибратор. Подвод и отвод воздуха из сети к вибратору осуществляется через полный шток. Пневмовибратор содержит корпус с отверстиями для подвода воздуха диаметрально расположенным камерам с крышками. В камерах свободно размещены цилиндрические ролики. Сжатый воздух, поступающий по отверстиям в камеры, направлен по касательной к поверхности качения роликов. Каркас снабжен пальцами для его подвески на кронштейне. Ось вращения подвески проходит через центр тяжести устройства. Общая подвеска устройства осуществляется к подвижной тележке крина укосины с применением противовеса .Для установки устройства на распрессовываемый узел имеются смонтированные на стойках ручки.

Работа производится следующим образом. Для выпрессовки шкворня из балки переднего моста ее укладывают на стеллаж , а устройство с помощью рукояток устанавливают на распрессовываемый узел до упора пружин цапфы в клиновых ловителях . Подачей сжатого воздуха включают вибратор.

Давление в гидроцилиндре создается включением насосной станции. При контакте прессующего штока с торцом шкворня происходит окончательное совмещение направления усилия выпрессовки с осью шкворня, вследствие шарнирной подвески устройства и наложения вибрации на шток. Выпрессованный шкворень через отверстие плиты поступает в тару. Устройство смещается на тележке к другому концу балки , и цикл повторяется.

26.Технические характеристики

Тип стационарный

Номинальное усилие , МН ( кгс ) 0,3(3000)

Наибольший ход штока, мм 240

Давление в гидросистеме, МПа (кгс/см²):

Без преобразования 8,5(85)

С преобразованием 21 (210)

Давление в пневмоцепи, МПа (кгс/см²)' 0,3 - 05

Установленная мощность двигателя, кВт 11

Производительность, шт/ч 30

Габаритные размеры, мм (с насосной установкой и краном - укосиной):

Длинна 4000

Ширина 2000

Высота 3200

Масса, кг, не более (тонн) 1500

Вывод

автотранспортный автопарк безопасность

После расчета дипломного проекта можно сделать выводы:

В процессе расчета годовой программы трудоемкости ТО и ТР, трудоемкость автомобилей марки Икарус 260 выше трудоемкости автомобилей марки Лиаз 5256.

Общая сумма затрат на производство ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР для автомобилей марки Икарус 260 оказалась ниже, чем у автомобилей марки Лиаз 5256

Себестоимость одного ЕО, ТО-1, ТО-2 у автомобилей марки Икарус 5256 ниже, чем у автомобилей марки Лиаз 5256.

Удельные капитальные вложения на 1 списочный автомобиль для автомобилей марки Икарус 260 ниже, чем у автомобилей марки Лиаз 5256.

Следовательно, для данного АТП содержание автомобилей Икарус 260 рентабельнее, чем автомобилей Лиаз 5256.

Литература

З.Г. Квашнина. «Методическое пособие по экономике и планированию автомобильного транспорта для специальности 1705». 2000г.

Г.М. Напольский. «Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания». 1985г.

Б.Н. Суханов. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей».

НИИАТ. «Краткий автомобильный справочник». Транспорт. 1985г.

Э.И. Коган, В.А. Хайкин. «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта». Транспорт. 1984г.

Размещено на Allbest.ru