Размещено на http://www.allbest.ru/

Лабораторная работа №22

Ремонт кузова

Цель работы: Изучить технологию ремонта кузова.

Приборы и оборудование: Кузов, инструменты, устройство БС-71.000 или стапель.

1. Краткая теория

В процессе эксплуатации элементы и узлы (сборочные единицы) кузова испытывают динамические нагрузки напряжением от изгиба в вертикальной плоскости и скручивания, нагрузки от собственной массы, массы груза и пассажиров. На кузов и его узлы воздействуют значительные напряжения, образующиеся в результате колебаний его при движении по неровностям, ударах при наезде, а также вследствие погрешностей в балансировке вращающихся узлов, смещения центра тяжести в продольном и поперечном направлениях. Эти напряжения вызывают накопление усталости и приводят к разрушениям элементов кузова.

В кузовах автомобилей, поступающих в ремонт, встречаются:

повреждения, появившиеся в результате нарастания изменений в состоянии кузова; к ним относится естественный износ, возникающий в процессе нормальной технической эксплуатации автомобиля, вследствие постоянного воздействия на кузов таких факторов, как коррозия, трение, упругая и пластическая деформация, и другие повреждения, появление которых связано с действиями человека, конструктивными недоработками, нарушением норм обслуживания кузова и правил технической эксплуатации, а также вызвано транспортными происшествиями (авариями).

1.1 Аварийные повреждения кузовов

Ниже приведены примеры аварийных повреждений кузовов при различных видах столкновений автомобилей. Наиболее сильные повреждения наносятся при фронтальных столкновениях передней частью кузова под углом 40--45° или сбоку между двумя транспортными средствами, движущимися навстречу. При таких столкновениях автомобиля особенно сильно разрушается передняя часть кузова, при этом действующие большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем смежным деталям каркаса и особенно его силовым элементам.

При фронтальном столкновении автомобиля (рис. 1.1) передней частью кузова в районе левого переднего крыла, лонжерона и левой фары деформируются панель передка, крылья, капот, брызговики, передние лонжероны, рама ветрового окна и крыша. На рисунке это видно по линиям, указанным пунктиром. Вместе с тем невидимая деформация передается на передние, центральные и задние стойки с обеих сторон, переднюю и заднюю левые двери, левое заднее крыло и даже на заднюю панель багажника. Направления распределения нагрузок и возможные

Рис. 1.1, 1.2. Фронтальное столкновение

Столкновение передней левой частью кузова частью кузова под углом 40--45° изменения геометрии силовых элементов каркаса кузова и его панелей указаны стрелками. При ударе, нанесенном автомобилю в переднюю часть кузова под углом 40 -- 45° (рис. 1.2), повреждаются передние крылья, капот, панель передка, брызговик, передние лонжероны.

При ударе сбоку передней частью кузова (рис. 1.3) в районе сопряжения передней панели с передней частью лонжерона и левого крыла деформируются оба передних крыла, панель передка, брызговики лонжерона, капот. Кроме того, под действием растягивающих усилий нарушается проем левой передней двери, а под воздействием сжимающих усилий деформируются проем правой двери и боковина левой передней двери. При этом на передние и центральные стойки передаются значительные силовые перегрузки, вызывающие их отклонения от первоначального положения.

При ударе сбоку (рис. 1.4) передней стойкой кузова с левой стороны значительно деформируются левая передняя стойка, рама ветрового окна, крыша, пол и лонжероны переднего пола, панель передка, капот, крылья, брызговики, передние лонжероны

При этом передняя часть кузова уводится влево; порог и верхняя часть правой боковины воспринимают растягивающие, а центральные и задние стойки -- сжимающие нагрузки.

Наличие невидимых деформаций в силовых элементах кузова можно установить проведением замеров: по наличию перекосов в лицевых деталях выступов одной детали относительно другой, недопустимых зазоров в сопряжениях проемов с дверями, капотом, крышкой багажника. Из приведенных примеров видно, что в результате аварий деформация распространяется по сопряженным элементам кузова, вызывая нарушение геометрии его проемов и базовых точек пола. Устранить такие повреждения, требующие замены большей части деталей и сложного ремонта, можно только с помощью специального оборудования, используя в ремонтных операциях методы гидравлической и ручной правки с последующим контролем геометрии кузова.



Рис. 1.3. Столкновение сбоку передней частью в Рис. 1.4.

Столкновение сбоку в районе соединений с ланжероном и левым крылом. в районе передней стойки.

1.2 Повреждения, образующиеся при эксплуатации кузовов

В металлических кузовах встречаются также менее значительные повреждения, ухудшающие их внешний вид.

Вмятины появляются в результате остаточной деформации при ударе, неправильном ремонте, а также вследствие некачественной сборки частей кузова.

Вмятины могут быть простыми, легко поддающимися ремонту, и сложными -- с острыми загибами и складками, могут располагаться в трудно доступные для ремонта местах. Трещины относятся к часто встречающимся повреждениям. Они могут появиться в любой детали кузова в результате перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также вследствие непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.

Разрывы и пробоины можно подразделить на простые, принимающие после правки металла вид нормальной трещины, и сложные, требующие при ремонте поврежденного места постановки заплат.

Обрывы в деталях кузова характеризуются величиной оторванной части панели или оперения. Большие обрывы часто устраняют постановкой новых вставок сложного профиля, а иногда производят полную замену детали.

Растянутые поверхности металла различают по месту их нахождения: на поверхности панели в виде бугра и в отбортовках деталей (растянуты борта и кромки).

Коррозия по своему внешнему проявлению может встречаться в виде равномерной, когда металл разрушается равномерно по всей поверхности, и местной, когда металл разрушается на отдельных участках; эта форма коррозии обнаруживается по темным пятнам или глубоким черным точкам на металле и более опасна, так как металл может в короткий срок разрушиться с образованием сквозных отверстий.

Нарушение сварных соединений встречается ,в узлах деталей, которые соединены точечной сваркой, и в сплошных сварных швах кузова.

Нарушение клепаных швов является результатом ослабления или среза заклепок, а также износа отверстий под болты и заклепки.

Прогибы, перекосы и скручивание обычно появляются в результате аварийной нагрузки. Перекосы бывают меж узловые и в плоскости одного узла или детали (перекос в проеме кузова для двери, перекос в самой двери, прогиб в порогах пола).

Износы отверстий и стержней возникают в результате трения качения (оси и отверстия в петлях дверей) или ослабления крепления узла заклепками или болтами; износы поверхностей из-за систематической нагрузки, прилагаемой к поверхности, например при перевозке сыпучих абразивных грузов в кузовах автомобилей самосвалов.

В кузовах грузовых автомобилей с деревянными платформами наиболее часто встречаются механические повреждения (трещины, сколы, обломы, расшатанные соединения, поломка; шипов, износ отверстий под болты и шурупы, расклейка склеенных соединений, - прогибы брусков) и пороки (гниль, заражение грибком, солнечные и воздушные трещины) древесины. Конструктивные недоработки узлов кузова часто приводят не только к появлению повреждений, но осложняют их ремонт, [.-а иногда и выполнение ремонтных операций вплоть до необходимости замены поврежденного узла новым. Конструктивные недоработки в кузове, осложняющие его ремонт, имеют место главным образом потому, что на автомобильных заводах недостаточно полно учитывают требования автотранспортных и авторемонтных предприятий к конструкции кузова.

2. Ремонт кузовов на авторемонтных предприятиях

2.1 Методы ремонта кузовов

Ремонт и сборку кузовов выполняют двумя методами -- стационарным и поточным. При стационарном методе ремонта кузов устанавливают на стенде на время ремонта. Рабочий, закончив работы по кузову на одном стенде, переходит на другой. При поточном методе кузов в процессе ремонта последовательно передвигают по специализированным рабочим постам, на которых выполняют определенный объем работ в ограниченное время. Практика показала, что этот метод наиболее эффективный, ускоряет и улучшает ремонт кузовов и имеет ряд преимуществ по сравнению со стационарным.

2.2 Подготовка кузовов к ремонту

Приемка кузовов в ремонт. Кузова, поступающие в ремонт, должны удовлетворять требованиям технических условий на сдачу и ремонт автомобилей с соответствующей конструкцией кузова.

В технических условиях предусмотрены допустимые повреждения кузова и определенная его комплектность. Некомплектные кузова или кузова, требующие ремонта, объем которого превышает максимально допустимый техническими условиями, как правило, в ремонт не принимают. Обычно проверяют наличие дверей, внутренней обивки сидений, стекол с обоймами и рамками, ветрового, поворотных и задних окон, плафонов, внутренних и наружных ручек, декоративных накладок, механизмов: замочных, подъема и опускания стекол, поручней и ограждений в автобусах, оборудования отопления, вентиляции, стеклоочистителей.,



Рис. 2.1. Общая схема технологического процесса ремонта кузовов

Разборка кузовов. Разборка кузовов бывает частичная и полная в зависимости от потребного ремонта и состояния кузова. Частичную разборку производят, когда кузов в целом находится в хорошем состоянии и требуется ремонт только отдельных его частей, поврежденных в результате износа, ослабления креплений или аварии. Полную разборку производят, как правило, при капитальном ремонте автомобиля и когда большинство узлов кузова нуждается в ремонте.

Узлы кузова могут быть правильно разобраны только при строгом соблюдении определенной технологической последовательности, исключающей возможность поломки и повреждения деталей. Поэтому порядок разборки устанавливается технологическим процессом, который разрабатывают на каждый тип кузова.

При разборке кузовов и оперения трудоемкой работой выявляется отвертывание заржавевших болтов, гаек и шурупов, к удаление заклепок, разъединение панелей, сваренных точечной сваркой. Для удаления крепежных деталей, не поддающихся отвертыванию, можно применить один из следующих способов: ля нагреть гайку газовым пламенем; этот способ весьма эффективен и действует быстро; после нагрева гайка обычно легко отвертывается; откусить болт с гайкой кусачками или обрезать л) ножовкой; отрубить гайку зубилом; просверлить в головке болта отверстие диаметром, равным диаметру стержня болта; после сверления головка отпадает, а стержень болта с гайкой выбивают бородком. Этот способ успешно применяют для провертывающихся болтов с полукруглой головкой, соединяющих деревянные детали; срезать головку болта или винта газовым пламенем и выбить стержень с гайкой из гнезда. В настоящее время для облегчения отвертывания в заржавевших болтов и гаек широко применяют специальные химические составы, которые при нанесении на болтовые соединения частично удаляют продукты коррозии на резьбе, а за счет хорошей проникающей способности смазывают резьбу между болтом и гайкой и тем самым облегчают демонтаж резьбового соединения. Обычно такие составы выпускают в аэрозольной упаковке и наносят распылением.

В шурупах, не поддающихся вывертыванию вследствие заедания или износа прорези головки, следует просверлить головку, я а затем, сняв деталь, вывернуть или выдернуть шуруп из дерева.

Заржавленные винты петель дверей нагревают газовым пламенем, после чего их легко вывернуть. Расшивку клепаных швов производят так, чтобы не повредить разбираемые панели, если они не подлежат замене. Детали, укрепленные точечной сваркой, отрубают острым тонким зубилом или просверливают места для сварки через верхний лист панели с нелицевой стороны кузова. Особая осторожность необходима при разработке хрупких и легко поддающихся повреждению деталей. Детали, подлежащие списанию в утиль, могут быть сняты любым способом, ускоряющим разборку вплоть до повреждения их, если они не поддаются снятию, но при условии, что при этом не будут повреждены связанные с ними годные детали.

При полной разборке кузовов объем работ и порядок их выполнения в значительной мере зависят от конструкции кузова и от количества и характера повреждений. Последовательность разборки кузова сводится в основном к снятию подушек и спинок сидений, внутреннего оборудования, ручек, поручней, держателей, хромированной арматуры и декоративных накладок, отделочных рамок, подлокотников, плафонов, внутренних перегородок, внутренней обивки, разных механизмов, стекол кузова, электропроводки, труб отопителя и других деталей и узлов, установленных внутри кузова. Для удобства разборки кузов устанавливают на специальный стенд.

Удаление лакокрасочных покрытий и очистка кузовов от продуктов коррозии. Старое лакокрасочное покрытие может быть удалено механическим способом с помощью пескоструйных (дробеструйных) аппаратов или механизированным ручным инструментом, химической обработкой специальными смывками и щелочными растворами.

При дробеструйной очистке и очистке механизированным ручным инструментом одновременно с лакокрасочным покрытием удаляются ржавчина и окалина. Наиболее распространенным абразивным материалом для дробеструйной обработки металлических поверхностей является металлическая дробь, выпускаемая промышленностью с размером зерен 0,2--0,3 мм. Для очистки панелей кузова и оперения, изготовленных из листовой стали толщиной 0,8--1 мм, от старого покрытия и получения необходимой шероховатости оптимальный угол наклона струи дроби к обрабатываемой поверхности должен быть 45°, а давление воздуха -- 0,2 -- 0,3 МПа. Шероховатость обработанной поверхности не должна быть больше 20-30 мкм, что обеспечивает высокое качество вновь нанесенного защитного покрытия.

Для осуществления дробеструйной обработки используют передвижной дробеструйный аппарат с ручным пистолетом. В этом аппарате предусмотрена автоматическая регенерация абразивной дроби и подача ее в дробеструйный пистолет.

Для удаления продуктов коррозии ручным механическим способом применяют различные установки. Из этих установок наибольший интерес представляет иглофреза. Изготовлена иглофреза из прямых отрезков высокопрочной проволоки с определенной плотностью набивки. Такой инструмент может срезать слой ржавчины, окалины, металла толщиной 0,01--1 мм. Из ручного механизированного инструмента для очистки поверхности и удаления лакокрасочных покрытий 'используют также шлифовальные машинки МШ-1, И-144, шлифовальные аппараты ШР-2, ШР-6. Данный способ очистки применяют для проведения небольших объемов работ, так как он не обеспечивает необходимого качества и производительности работ.

Для удаления покрытий химическим способом применяют различные смывки (табл. 2.1). Смывки наносят на поверхность распылением или кистью. Через несколько часов покрытие вспучивается и его удаляют механическим способом, а затем поверхность промывают водой. Авторемонтные заводы со значительной программой капитального ремонта кузовов для снятия лакокрасочного покрытия используют щелочные растворы.

Очистку производят в ваннах с полным погружением в них кузовов, кабин и других деталей. Для снижения времени травления применяют ускоритель и глюконат натрия, этиленгликоль. Раствор, состоящий из 20% едкого натра, 0,5% глюконата натрия и 8% этиленгликоля, снимает покрытие толщиной 2ОО-- 150 мкм за 10-- 15 мин при температуре раствора 95--98°С. В качестве ускорителя травления может быть использован сульфанол (0,5%). В этом случае концентрация щелочи может быть снижена до 7--10%, а температура раствора -- до 70 -- 80°С..

Удаление лакокрасочного покрытия производят в механизированных агрегатах, которые состоят из последовательно расположенных четырех отсеков: для снятия покрытия окунанием, промывки горячей водой, пассивирования, обдувки горячим воздухом. На ремонтных заводах грузовых автомобилей для снятия старого лакокрасочного покрытия с кабин и оперения используют раствор следующего состава (%): едкий натр -- 20, глюконат натрия -- 0,5, этиленгликоль -- 8,0, вода -- 71,5 или едкий натр -- 7, сульфанол -- 0,5, вода -- 92,5.

Таблица 2.1 Состав и назначение смывок

	Состав смывки
Тип смывки	Компоненты	Содержание, % (мае.)	Пленкообр азователи удаляемых лакокрасочных покрытия
СД (СП)	Диоксалан-1,3 Бензол Этиловый спирт Ацетон	50 30 10 10	Масляные, фенольно-масляные, виниловые
АФТ	Диоксалан-1,3 Толуол Ацетон Колоксилин Парафин	47,5 28,0 19.0 5,0 0,5	Нитроцеллюлозные, масляные, виниловые, фенольно-масляные, поли-винилбутиральные
СП-6	Метиленхлорид Смола ПСХ-С Диоксалан-1,3 Ксилол Уксусная кислота Парафин	70,36 11,24 9,21 5,62 2,25 1,12	Масляные, алкидные, винилхлоридные, полиакрилатные, меламиноформ-альдегидные, эпоксидные
СП-7	Метиленхлорид Этиловый спирт Аммиак (25%-ный раствор) Метилцеллюлоза Диэтиленгликоль ОП-7 Жирные кислоты льняного масла Парафин	75,8 8,4 6,2 4,0 2,5 1,5 1,0 0,6	То же Покрытия, состоящие из грунтов В-КФ-093, ЭФ-083 и эмалей МЛ-197, МЛ-12, МЛ-1110
СПС-1	Метиленхлорид Тиксотропная паста Этиловый спирт ОП-7, ОП-10 Парафин Жидкое мыло	69,6 13,2 7,7 5,0 3,7 0,8	Эпоксидные, эпоксидно-этинолевые, полиуретановые, алкидные, масляные

2.2 Способы ремонта кузовов

Ремонт заменой поврежденных деталей. Ниже приводятся процессы замены заднего крыла автомобиля после общей разборки кузова, так как данный вид ремонта наиболее часто встречается в практике ремонтных предприятий.

Замену заднего крыла, приваренного к кузову автомобиля «Москвич» или «Волга», осуществляют следующим образом. Намечают карандашом или мелом линию среза по всему периметру старого крыла таким образом, чтобы оставить полосы шириной 20 -- 30 мм на передней части крыла, по арке проема колеса и верхней части крыла -- до его фланца (рис. 2.3, а). Старое крыло осторожно вырезают по разметке зачистной машинкой с отрезным абразивным кругом или зубилом и ножницами для резки листового металла, чтобы не повредить внутренние детали корпуса, укрепленные к кузову под крылом в местах выреза. Если после удаления старого крыла оставшиеся на кузове фланцы верхней его части не позволяют тщательно подогнать новое крыло по месту его крепления, эти фланцы удаляют. Высверливают точки контактной сварки со стороны приваренного фланца на глубину его толщины и отсоединяют фланец от кузова с помощью плоскогубцев или тонкого острого зубила. Для высверливания сварных точек следует использовать сверло диаметром 6 мм, заточенное под углом 150-- 160°.

Рис. 2.3. Замена заднего крыла легкового автомобиля: а -- разметка линии среза крыла, б -- вырезы на фланцах

После обрезки крыла тщательно подравнивают и зачищают до металлического блеска поверхности фланцев, к которым надлежит приваривать новое крыло. На последнем делают вырезы радиусом 5 -- 7 мм с шагом 40 -- 50 мм по всему периметру, подлежащему приварке (рис. 2.3, б). Устанавливают и подгоняют по месту крепления новое крыло и плотно прижимают его с помощью струбцины. Сварку производят только по кромкам выкусов в такой последовательности: приваривают в трех-четырех местах верхнюю переднюю часть, затем нижнюю заднюю часть сверху в районе фонаря, а после этого по арке проема колеса и т.д. до окончательной приварки крыла.

В процессе сварки и после ее окончания сварной шов проковывают молотком, используя поддержку, а затем тщательно зачищают шов до металлического блеска.

Правка деформированных панелей и проемов механическим воздействием. Как правило, вмятины в панелях кузовов и оперения, где металл после удара не растянут, выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильного радиуса кривизны.

Рис. 2.4 Поддержки (а) для правки участков, закрытых внутренними панелями и схема правки с их помощью крышки 1 -- поддержка, 2 -- внутренняя панель, 3 -- вмятина, 4 -- рихтовочный молоток, 5 -- наружная панель.

При большом растяжении металла образуются выпучины, которые нельзя исправить рихтовкой. Правку выпучены можно выполнять в холодном или нагретом состоянии. Устранение выпучины в холодном состоянии основано на растяжении металла по концентрическим окружностям или по радиусам от выпучины к неповрежденной части металла (рис. 2.4). При этом образуется плавный переход от наиболее высокой части выпучины к окружающей ее поверхности панели.

Значительное растяжение металла, имеющее место при устранении выпучины рихтовкой в холодном состоянии, увеличивает истинную поверхность металла на ремонтируемом участке. В результате коррозионная стойкость металла ухудшается. Поэтому правку неровных (волнистых, небольших вогнутых поверхностей) металлических панелей кузовов и оперения механическим способом рекомендуется выполнять разглаживанием специальными устройствами, выдавливанием или вытягиванием с помощью указанных ниже приспособлений, а выпучины править с применением нагрева. Для правки труднодоступных мест используют изогнутые поддержки-лопатки (рис. 2.5, а), конец которых можно ввести между внутренними и наружными панелями кузова через зазоры или монтажные люки (рис. 2.5, б).

Рихтовка незначительных вмятин на панелях крыши, дверей, капота, багажника, крыльев и других лицевых панелей и приемы ее выполнения показаны на рис. 2.6.

Исправление ^вмятин на кузовах, имеющих закругленную (овальную) лицевую поверхность (рис. 2.7), всегда начинают с периферии вмятины и продвигаются к ее центру. Устранение небольших деформаций в панелях в некоторых случаях можно осуществить с помощью рычага-прижима. Приемы работы с этим инструментом, а также с молотком 'и рычагом-прижимом приведены на рис. 2.8, 2.9. При использовании для рихтовки небольших деформационных участков специального рихтовочного молотка 1 (имеет насечку) и наковальни-поддержки 2 металл «не плывет», его длина восстанавливается до первоначальных форм и размеров (рис. 2.10). Для правки перекосов проема ветрового стекла, дверного проема используют гидравлические и винтовые растяжки (рис.2.11, 2.12).

Рис. 2.5. Рихтовка незначительных вмятин на панелях (крыши, дверей, капота и др.) Рис. 2.6. Последовательность исправления вмятин на деталях кузова, имеющих закругленную (овальную) лицевую поверхность

Правка с применением нагрева. Сущность термического способа правки заключается в том, что нагреваемый участок панели в процессе теплового расширения встречает противодействие со стороны окружающего холодного металла. В процессе остывания происходит уменьшение выпучины за счет того, что нагретые вокруг нее участки,

Рис. 2.7. Рихтовка небольших деформированных участков с помощью специального рихтовочного молотка.

Исправление ВМЯТИН С ПОМОЩЬЮ молотка и рычага-прижима. - охлаждаясь, производят стягивающее действие. Как правило, зону нагрева следует располагать как можно ближе к вершине выпучины. Нагревание осуществляется пятнами или полосами с помощью ацетиленокислородной горелки до температуры 600 --650°С. Пятна диаметром до 30 мм ориентируют вдоль длинных сторон выпучины (рис. 2.12, а). Нагрев начинают на более жестком участке и переходят к менее жесткому. Расстояние между центрами пятен 70 -80мм.



Рис.2.9. Гидравлические устройства для правки кузова

Если форма выпучины приближается к шаровой, то нагрев осуществляется перекрещивающимися полосками или полосой, расположенной по склонам выпучины (рис. 2.12, б). Нагрев каждой последующей полосы выполняют после полного остывания предыдущей. Если имеется свободный доступ к выпучине с наружной и внутренней сторон панели, то для ускорения правки можно совместить нагрев с механическим воздействием. При этом самую растянутую часть нагревают небольшими пятнами и ударами деревянного молотка вокруг нагретого пятна «вгоняют» излишек металла в это пятно (рис. 2.12).

При правке крутых глубоких вмятин наиболее деформированный участок разрезают, а после осадки сваривают. Вмятины в панелях кузовов, изготовленных из дюралюминия, трудно поддаются исправлению, так как дюралюминий стареет и сильно упрочняется

Для придания этому материалу пластических свойств его отжигают: нагревают металл до 300 -- 350°С, выдерживают его при этой температуре в течение 45 -- 60 мин и затем охлаждают в воде или на воздухе. Температуру нагрева для отжига определяют с помощью термочувствительного карандаша или термоиндикатора.

Рис. 2.10. Винтовые устройства для правки кузова

Выравнивание поверхности с применением припоя. После выполнения сварных соединений (точечной, газовой, стыковой сваркой и др.)» расположенных на лицевой поверхности, производят рихтовку с применением припоя или его заменителя. Рихтовку, а также выравнивание выполняют в процессе изготовления кузовных деталей, сборки и сварки отдельных сборочных единиц кузова и кабин, так как на поверхностях лицевых деталей, как правило, остаются дефекты (вмятины, риски от зажимов и фиксаторов, выплески в местах точечной сварки и т.п.). Для выравнивания лицевых поверхностей применяют припой ПОССУ-18-2 в виде трехгранных прутков с разменом сторон 16 мм и припой ПОССУ-30-2 в виде прутков диаметром 8 мм. Для лужения поверхности под оплавку используют активный флюс в виде пасты.



Рис.2.11.Правка прогиба в крыше (а) кузова и устранение перекоса в дверном проеме (б)

Рис. 2.12 Схема правки выпучин в нагретом состоянии: 1-- примерное направление ударов молотка, 2 -- нагретое пятно, а -- поддержка, 4 -- панель

Вспомогательными материалами служат веретенное масло и ветошь.

Места на поверхности, которые необходимо выровнять припоем, тщательно очищают от ржавчины, производственной пыли, масла и других загрязнений. Ржавчину удаляют металлическими щетками, а масла и другие загрязнения -- протиркой органическими растворителями (уайт-спирит, бензин и др.). Все сварные швы и переходы от них к основному металлу, прожоги от сварки зачищают по всей поверхности до металлического блеска. На подготовленную поверхность волосяной кистью наносят тонкий слой паяльной пасты и равномерно нагревают газовой горелкой до плавления припоя, содержащегося в пасте. Расплавленный припой растирают по поверхности чистыми обтирочными материалами -- ветошью, салфетками и т. п. Получившаяся луженая поверхность должна быть светлой и блестящей. Желтый или синий цвет указывает на перегрев, темные цвета -- на наличие грязи, и то и другое недопустимо. Состав (кг) пасты для лужения: цинк хлористый (кристаллический) -- 0,11, смачиватель ОП-7 или ОП-10 -- 0,012, порошок свинца -- 0,7, порошок олова -- 0,3, вода -- 0,13. Пасту приготавливают следующим образом: взвешивают необходимое количество порошков свинца и олова, перемешивают их до получения однородной массы, взвешивают и загружают в колбу хлористый аммоний, ОП-7, хлористый цинк, воду и все перемешивают до полного растворения солей, в смесь порошков олова и свинца небольшими порциями добавляют готовый раствор солей и перемешивают. Вместо смеси олова и свинца можно применять порошок припоя ПОССУ-30-2 или ПОССУ-30-0,5.

2.3 Ремонт основных механизмов и оборудования кузовов

Перед нанесением кашеобразного припоя ПОССУ-18-2 или механизмы крепления стекол, остовы сидений, петли дверей и капотов, калориферная система отопления и др. Все детали кузовных механизмов сравнительно просты по своей конструкции и ремонт их сводится к выполнению несложных слесарно-сварочных операций.

Имеющиеся трещины в корпусах заваривают, изношенные рабочие поверхности ремонтируют наплавкой или обработкой под ремонтный размер. Корпусные детали с обломами выбраковывают. Поломанные пружины и пружины, потерявшие свою упругость, заменяют новыми.

Обломанные винты в резьбовых соединениях удаляют вывертыванием, если есть возможность захватить их за выступающую часть, или высверливанием отверстия сверлом меньшего диаметра, чем винт. В это отверстие вставляют квадратный стержень, с помощью которого вывертывают остаток винта. После удаления винта резьбу в отверстии прогоняют метчиком. Если повреждена резьба в отверстии, то отверстие заваривают, зачищают наплывы металла от сварки заподлицо с основным металлом корпуса, просверливают отверстие под резьбу нужного размера и нарезают новую резьбу. Ослабленные заклепки подтягивают, а неподдающиеся подтягиванию срубают и заменяют новыми. Разрушенные манжеты, сальники, уплотнительные кольца и прокладки заменяют новыми. Незначительные налеты коррозии на поверхности деталей очищают наждачной бумагой или шабером и смазывают керосином. При глубоких следах коррозии поврежденные детали заменяют новыми.

При капитальном ремонте кузовов и кабин замки разбирают полностью. Все детали тщательно промывают в ванне с керосином и вытирают насухо. После ремонта деталей или их замены замок собирают и регулируют.

Технология ремонта стеклоподъемников состоит из полной их разборки, мойки, контроля, замены непригодных деталей новыми, сборки и последующей регулировки. Поврежденные стекла дверей заменяют новыми.

К наиболее характерным дефектам остовов сидений относят царапины, отслоения хромового покрытия и коррозию на поверхности верхней части остова, деформацию верхней части остова, трещины и обрывы в изгибах и местах пайки, погнутость или обрывы лапок креплений остова к полу и поломку кронштейнов крепления спинок. Для восстановления декоративного покрытия хромированные детали снимают и наносят новое покрытие. Нарушенные места пайки очищают от старого припоя и других загрязнений и вновь пропаивают. Детали, имеющие трещины, обрывы и другие повреждения, разъединяют нагревом газовой горелкой и заменяют новыми. Новые части каркаса изготовляют из бесшовной трубы, наружный диаметр которой равен 25 мм, а толщина стенки 1,5 мм.

Ремонт петель дверей и капотов заключается в устранении погнутостей правкой молотком на плите, трещин и износов, за-s| варкой с последующей механической обработкой, в восстановлении отверстий под ремонтные размеры. Детали петель, имеющие обломы, заменяют новыми.

2.4 Сборка кузова

Технологический процесс сборки кузовов обычно состоит из сборки до окрашивания и общей сборки после окрашивания. Принципиально процесс общей сборки после окрашивания кузова при его ремонте ничем не отличается от сборки нового кузова, меняются лишь организационные формы сборки и соотношения трудоемкости отдельных видов работ. Сборка кузова после капитального ремонта должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, что и сборка нового кузова.

Характерная особенность сборки состоит в том, что здесь обнаруживаются все основные недостатки предыдущих технологических операций. Если они выполнены с отступлением от технических условий, то производят дополнительную обработку, подгонку и разного рода доделки, влияющие на трудоемкость и качество сборки.

При сборке кузовов серьезное внимание уделяют выбору инструментов и приспособлений.

кузов технический авторемонтный

3. Ремонт кузовов на станциях технического обслуживания

В отличие от ремонтных заводов на СТО практически не применяют обезличенный метод ремонта кузовов. Кузова принимают в ремонт в соответствии со специализацией и технологической оснащенностью СТО. Приемку кузовов в ремонт производят на посту или участке, оснащенных оборудованием и инструментом для определения технического состояния кузова.

3.1 Виды ремонта кузовов

Кузова автомобилей, сдаваемые в ремонт, по типу и конструкции должны соответствовать моделям заводов-изготовителей. Не принимают в ремонт кузова со сквозной коррозией по линиям соединения несущих элементов, исключающих возможность присоединения (сварки) ремонтных вставок (одновременно по передним и задним лонжеронам и усилителям пола) при условии отсутствия поставок пола в запасные части; кузова, имеющие деформацию после пожара со смещением не менее 30 мм двух и более контрольных точек в разных зонах основания кузова. Не подлежат ремонту и детали кузова, изменившие свою форму в результате обгоранил или имеющие сквозную коррозию по линиям соединения с другими частями кузова. жестяницкие, окрасочные и другие работы с помощью сложного технологического оборудования, оснастки и специального инструмента. Прогрессивные технологические процессы, действующие в настоящее время на СТО, с использованием правочных стендов, сварки в среде инертного газа, специального инструмента, позволяют устранять сложнейшие перекосы кузова, производить частичную замену панелей кузова или замену частей его крупными блоками.

В зависимости от степени повреждения, деформации коррозионного разрушения установлено шесть видов ремонта.

Ремонт № 1 -- выправление повреждений в легкодоступных местах (до 20% поверхности).

Ремонт № 2-- выправление повреждений со сваркой или до 50% поверхности. Ремонт № 3 -- выправление повреждений со вскрытием и сваркой, частичной реставрацией до 30% поверхности (реставрация производится вытяжкой и правкой с усадкой металла, вырезкой участков, не поддающихся ремонту, изготовлением ремонтных вставок).

Ремонт № 4 -- устранение повреждений частичной реставрацией деталей на более 30% поверхности.

Ремонт № 5 -- частичная замена поврежденной части деталей кузова ремонтной вставкой (из номенклатуры запасных частей).

Ремонт № 6 -- крупноблочный ремонт с заменой поврежденных частей кузова блоками деталей от выбракованных кузовов с разметкой, отрезкой, подгонкой, вытяжкой, рихтовкой и сваркой.

3.2 Оборудование для правки кузовов

Правка кузовов, имеющих деформации, показанные на рис. 1.1--1.4, с приложением сил механического воздействия предусматривает работы по вытягиванию, выдавливанию и выколачиванию деформированных частей кузова до придания им первоначальных форм и размеров.

Операция по правке деформированных деталей и узлов в кузовах легковых автомобилей проводят на стендах и установках типа Р-620, БС-71.000, БС-123.000, БС-124.000 и БС-167.000.

Стенд правки кузовов Р-620 предназначен для производства ремонтных работ методами гидравлической и ручной правки аварийных кузовов легковых автомобилей с последующим контролем геометрических параметров кузова. Стенд состоит из фундаментной рамы, гидравлического привода, изделий для гидравлической и ручной правки, приспособлений для установки и закрепления автомобиля. Усилия растяжения -- сжатия создаются гидравлическими насосами и цилиндрами.

Автомобиль в сборе без заднего моста или передней подвески либо только кузов устанавливают на фундаментную раму (рис. 3.1) и вывешивают на подставки с помощью двух гидравлических домкратов. На подставки опираются силовые поперечные трубы, которые губками своих зажимов закрепляются за ребра жесткости порогов кузова. Кузов к раме закрепляют разными приспособлениями.

Варианты крепления приспособлений на силовой стойке в зависимости от места повреждений и возможного соединения различных захватов с деформированной деталью кузова показаны на рис. 3.2.

Устройство для правки кузова БС-71.000 (рис. 3.3) предназначено для правки деформированных элементов кузова легкового автомобиля при его восстановлении. Оно состоит из основной балки 7 прямоугольного сечения, на одном из концов которой шарнирно закреплен качающийся рычаг 1. Усилие сжатия-- растяжения на рычаге создается гидроцилиндром 2 от ручного гидравлического насоса 9, Легкость перемещения устройства и установки под аварийный автомобиль обеспечивается колесами 5 и 8 (одно неповоротное 0 170 мм и два поворотных 190 мм), закрепленными на основной балке специальными кронштейнами.

Кузов аварийного автомобиля выставляют на козлы-подставки (рис. 3.4), а силовую поперечину 4 (см. рис. 3.3) закрепляют в нужном месте за ребра жесткости порогов кузова. Затем подкатывают устройство под кузов автомобиля и устанавливают его по направлению полученного соударения, при этом упор 3 опирается в силовую поперечину. Правку деформированных частей кузова производят с использованием набора приспособлений 10, 11, 12 (стропы цепные), 13, 14, 15, 16 (зажимные приспособления). В зависимости от характера работы упор 3, закрепленный на кронштейне 6, может устанавливаться на основной балке на различной длине, как показано на рис. 3.3.



Рис. 3.1. Схема установки и закрепления кузова легкового автомобиля на стенде Р-620

Устройство БС-71.000 предназначено для правки кузовов различных марок легковых автомобилей; обеспечивает приложение растягивающей силы в сторону, противоположную силе, вызвавшей повреждение в любом из направлений в пределах 360°; имеет небольшие габаритные размеры и может быть изготовлено силами мастерских и небольших СТО благодаря несложной конструкции и применению металлопроката.

Операции по транспортированию устройства, его креплению, переналадке и правке деформированных деталей кузовов легко выполняются одним рабочим.

Установка для ремонта и контроля кузова БС-123.000 предназначена для производства особо сложного ремонта кузовов автомобиля «Жигули» и относится к ряду сложных рамных систем, служащих для фиксации автомобиля и создания одновременно нескольких тяговых усилий в различных направлениях.



Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3.3. Устройство для правки кузовов БС-71.000



Рис. 3.4. Варианты закрепления устройства БС-71.000 на автомобиле

Ход работы:

1. Изучить нормативную документацию.

2. Изучить технологию правки дефектов кузова.

3. Составить последовательность действий по исправлению дефектов при;

-фронтальном столкновение автомобиля;

-повреждение левой части;

-повреждения задней части.

4. Подобрать необходимые для ремонта инструменты и стенды, (в виде таблицы)

5. Провести правку вмятины на элементе оперения автомобиля.

6. Ответить на контрольные вопросы.

Контрольные вопросы к работе №22.

1. Назовите основные дефекты кузова?

2. Назовите марки смывок применяемых для удаления краски?

3. Как проводится выколотка вмятин?

4. Как производиться правка геометрии кузова?

6. Назовите марки стендов и стапелей применяемых при ремонте кузова.

Стапель для правки автомобильных кузовов фирмы В.В.М., Италия. Модель ВI-BENCH G827, Стоимость с учетом всех налогов 9 300 EURO со склада в Москве. 3 года гарантии.

Размещено на Allbest.ru