Организация технологического процесса ремонта рулевого механизма автомобиля ЗиЛ-130
Производственный процесс ремонта машин как совокупность действий людей и орудий труда производства. Расчет годового объема работ, числа рабочих. Подбор оборудования, технологический процесс восстановления детали (рулевого механизма автомобиля ЗиЛ-130).
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.07.2011 |
| Размер файла | 500,9 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- Введение
- 1. Общая часть
- 2. Организационно-технологическая часть
- 2.1 Расчет годового объема работ Tг (чел. час) по формуле [1, с.55]
- 2.2 Расчет числа производственных рабочих
- 2.3 Подбор необходимого технологического оборудования
- 2.4 Проектирование ремонтного участка
- 2.5 Технологический процесс восстановления детали
- 2.5.1 Организация восстановления деталей узла
- 2.5.2 Эскиз винта с указание дефектов
- 3. Техническое нормирование технологического процесса
- 3.1 Наплавочная операция
- 3.2 Термическая операция. Отжиг
- 3.3 Фрезерная операция
- 3.4 Шлифование финишное
- 3.5 Термическая операция. Закалка
- 4. Конструкторская часть
- Заключение
- Список использованных источников
- Приложение А - Экспликация
Введение
Производственный процесс ремонта машин - это совокупность действий людей и орудий труда производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным механизмам, деталям, машинам утраченной ими при эксплуатации.
Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машин, агрегатов или деталей: организационно-технические, снабженческие, технологические и другие. Они относятся также к подразделениям предприятия, к цеху, отделению или участку. Различают производственный процесс, например разборочно-моечного участка, механического, сборочного и другие.
Ремонтный процесс служит для того, чтобы снизить трудовые и денежные затраты на изготовление новых деталей или для замены не целого агрегата, а ее вышедшей из строя детали или узла.
В процессе эксплуатации машины неизбежно выходят из строя по причине изнашивания и других повреждений деталей. Расходы на ремонт и техническое обслуживание тракторов и автомобилей за период эксплуатации в несколько раз превышается их стоимость. Производственные мощности предприятий, занятых ремонтом тракторов, почти в четыре раза больше чем мощности предприятий по их изготовлению. Трудоемкость ремонта и технического обслуживания тракторов и автомобилей за период работы до списания во много раз превышает трудоемкость изготовления новых.
1. Общая часть
Автомобиль ЗИЛ-130 оборудован рулевым управлением с гидравлическим усилителем, объединенным с рулевым механизмом в один агрегат. Рулевое управление автомобиля ЗИЛ-130, в соответствии с рисунком 1, включает рулевой механизм 10 с гидроусилителем рулевого привода, масло к которому подается насосом 1. Движение от рулевого колеса к рулевому механизму передается через два карданных шарнира 8, карданный вал 9 и вал рулевого колеса, проходящего внутри рулевой колонки 5.
У рулевого механизма автомобиля ЗИЛ-130 поршень-рейка 5 одновременно является поршнем гидроусилителя и рейкой рулевого механизма, которая находится в зацеплении с зубчатым сектором 29 вала 37 рулевой сошки. Водитель с помощью рулевого колеса через вал и карданную передачу вращает винт 7, по которому на циркулирующих шариках 10 перемещается шариковая гайка 8.
Рисунок 1 - Рулевой механизм автомобиля ЗИЛ 130
Вместе с гайкой вдоль винта перемещается поршень-рейка 5, поворачивающая зубчатый сектор 29 вала сотки. Зазор в зацеплении зубьев рейки и сектора можно регулировать, смещая в осевом направлении вал сошки, так как зубья имеют переменную по длине толщину. В картер 4 рулевого механизма и в отверстие его боковой крышки 30 запрессованы бронзовые втулки 39, в которых вращается вал сошки.
При сборке рулевого механизма вначале в винтовые канавки шариковой гайки 8 и винта 7, в желоба 9 закладывают шарики 10, а затем гайку закрепляют установочными винтами 28, которые раскернивают. Шарики, выкатывающиеся при повороте винта с одного конца гайки, возвращаются к другому ее концу по двум штампованным желобам 9, вставленным в отверстия паза винтовой канавки шариковой гайки 8.
Картер рулевого механизма снизу закрыт крышкой 1. Неподвижные соединения рулевого механизма уплотнены резиновыми кольцами 2, 14, 27 и 31. Резиновый сальник 40, защищенный упорным кольцом 41, уплотняет вал сошки. Винт 7 уплотнен в промежуточной крышке 12 и в поршне-рейке 5, а последний в картере 4 чугунными разрезными кольцами 11. Для уплотнения винта в верхней крышке установлен резиновый сальник 24 с упорным 22 и замочным 23 кольцами. Металлические частицы, попадающие в масло, залитое в картер рулевого механизма, улавливаются магнитом пробки 38.
Соединение рулевого колеса с рулевым механизмом осуществляется при помощи карданного вала, который состоит из шлицевого вала и двух шарниров
Винт рулевого механизма изготовлен из стали 25 ХГТ и имеет степень твердости XRC 62. На винте в его средней части установлены два упорных шариковых подшипника. На заднем конце и в средней части винта установлены уплотнительные разрезные кольца. Это обеспечивает необходимую плотность в сопряжениях.
Передаточное число рулевого механизма 20. Объем картера рулевого механизма, л: 2,75 (с гидроусилителем).
2. Организационно-технологическая часть
2.1 Расчет годового объема работ Tг (чел. час) по формуле [1, с.55]
Tг = t. N. k, (1)
где t - трудоемкость на единицу продукции, t = 7,033 чел. час [по заданию];
N - годовая программа ремонта, N = 4899 шт. [по заданию];
k - коэффициент корректировки годовой программы, k= 0,934 [по заданию].
Tг = 7,033.4899.0,934 = 32180,6 чел. час.
2.2 Расчет числа производственных рабочих
Расчет явочного числа производственных рабочих mяв (человек) по формуле [2, с. 19]
, (2)
где Фнф - номинальный годовой фонд времени рабочего, Фнф = 2000 час [по заданию].
чел.
Принимаю mяв = 16 чел.
Расчет числа списочных рабочих mсп (человек) по формуле [2, с.16]
, (3)
где Ффд - действительный годовой фонд времени рабочего, Ффд = 1839 час [по заданию].
чел.
Принимаю mсп = 17 чел.
Расчет числа вспомогательных рабочих mвс (человек) по формуле [2, с. 20]
, (4)
чел.
Принимаю mвс = 4 чел.
Расчет числа инженерно-технических рабочих mитр (человек) по формуле [2, с. 20]
, (5)
чел.
Принимаю mитр = 2 чел.
Расчет числа служащих mсл (человек) по формуле [2, с.157]
, (6), чел.
Принимаю mсл = 1 чел.
Расчет числа младшего обслуживающего персонала mмоп (человек) по формуле [2, с.157]
, (7)
чел.
Принимаю mмоп = 1 чел.
Распределение рабочих по разрядам
Таблица 1 - Ведомость личного состава участка
|
Категория рабочих |
Разряд |
Всего |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|||
|
1 Списочное число рабочих |
- |
2 |
6 |
5 |
3 |
1 |
17 |
|
|
2 Явочное число рабочих |
- |
2 |
5 |
5 |
3 |
1 |
16 |
|
|
3 Вспомогательное число рабочих |
- |
- |
1 |
1 |
1 |
1 |
4 |
|
|
4 Инженерно-технические работники |
- |
- |
- |
- |
1 |
1 |
2 |
|
|
5 Младший обслуживающий персонал |
1 |
- |
- |
- |
- |
- |
1 |
|
|
6 Служащие |
- |
1 |
- |
- |
- |
- |
1 |
|
|
ИТОГО: |
1 |
3 |
6 |
6 |
5 |
4 |
24 |
Расчет среднего разряда рабочего Rср по формуле [2, с.18]
, (8)
где mi - число рабочих i-того разряда, чел.;
Ri - i-тый разряд.
2.3 Подбор необходимого технологического оборудования
Расчет количества рабочих мест Хрм (штуки) по формуле [2, с.16]
, (9)
где Фрм - годовой фонд времени рабочего места, Фрм = 2000 час. [по 2, с.16];
т - число рабочих одновременно работающих на одном оборудовании, чел. [по заданию];
у - количество смен, шт. [по заданию].
шт.
Принимаю Хрм = 16 шт.
Расчет количества основного оборудования Хо (штуки) по формуле [2, с.21]
, (10)
где Фнр - нормативный годовой фонд времени рабочего, Фнр = 1800 час. [по 2, с.16];
Принимаю Хо = 18 шт.
Расчет количества вспомогательного оборудования Хвс (штуки) по формуле [2, с.23]
, (11)
где Хо - количество основного оборудования, шт.
Подбор основного оборудования
Таблица 2 - Ведомость основного оборудования
|
Наименование оборудования |
Модель, тип |
Краткая характеристика |
Количество шт. |
Габаритные размеры, мм. мм |
Площадь оборудования, м2 |
Общая площадь, м2 |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
1 Токарно-винторезный станок |
1М63 |
13кВт |
1 |
1300.1570 |
4,60 |
4,60 |
|
|
2 Универсально-фрезерный станок |
6М82 |
7,5кВт |
1 |
2260.1745 |
3,94 |
3,94 |
|
|
3 Вертикально-сверлильный станок |
2Н-118 |
1,5 кВт |
1 |
870.590 |
0,51 |
0,51 |
|
|
4 Радиально-сверлильный станок |
2ES2 |
1,5 кВт |
1 |
1750.750 |
1,31 |
1,31 |
|
|
5 Универсально - шлифовальный станок |
3-17-У |
6,0кВТ |
1 |
2260.1690 |
3,81 |
3,81 |
|
|
6. Электропечь сопротивления |
CНС-50-10-32НО |
- |
1 |
1950.2430 |
4,73 |
4,73 |
|
|
7. Печь шахтная |
СШЗ-66/7МИ |
- |
1 |
3250.830 |
2,69 |
2,69 |
|
|
8. Ванна для хромирования |
ОН-1-66-2301 |
- |
1 |
930.710 |
0,66 |
0,66 |
|
|
9 Ванна для горячей промывки. |
3-17-У |
6,0кВТ |
1 |
2260.1690 |
3,81 |
3,81 |
|
|
10 Ванна для холодной промывки |
ОН-1-66-2302 |
- |
1 |
1130.860 |
0,97 |
0,97 |
|
|
11 Агрегат выпрямительный |
ВАГК-1216-630 |
- |
1 |
970.570 |
0,55 |
0,55 |
|
|
12 Полуавтомат для наплавки в СО2 |
Н-6345 |
- |
1 |
2515.130 |
3,26 |
3,26 |
|
|
13 Пресс гидравлический |
ОКС-1671М |
30 кВт |
1 |
1527.855 |
1,30 |
1,30 |
|
|
14. Плита поверочная |
ГОСТ-10905-75 |
- |
1 |
1000.630 |
0,63 |
0,63 |
|
|
15 Кран подвесной |
ГОСТ-7890-78 |
q = 1 т |
1 |
- |
- |
- |
|
|
16 Алмазно-расточной станок |
2А78 |
3,5 кВт |
1 |
2500.1500 |
3,8 |
3,8 |
|
|
17 Кругло-шлифовальный станок |
3А151 |
7 кВт |
1 |
3100.2100 |
6,5 |
6,5 |
|
|
18 Станок оплавляющий |
ОКС-11235 |
11 кВт |
1 |
2515.1300 |
3,3 |
3,3 |
|
|
ИТОГО |
46,37 |
Таблица 3 - Ведомость вспомогательного оборудования
|
Наименование оборудования |
Модель, тип |
Краткая характеристика |
Количество, шт. |
Габаритные размеры, мм. мм |
Площадь оборудования, м2 |
Общая площадь, м2 |
|
|
1 Шкаф для хранения материала |
52-54 |
- |
1 |
1500.600 |
0,9 |
1,80 |
|
|
2 Верстак на два рабочих места |
ОРГ-1468-01-070А |
- |
1 |
2400.800 |
1,92 |
1,92 |
|
|
3 Стол для дефектовки деталей |
ОРГ-1468-01-050А |
- |
1 |
2400.800 |
1,92 |
1,92 |
|
|
4 Стеллаж механизированный |
СО-1491-19 |
q = 1,4 т |
1 |
1590.1220 |
1,94 |
1,94 |
|
|
5 Ларь для обтирочного материала |
- |
- |
1 |
1000.500 |
0,50 |
0,50 |
|
|
6 Подставка для агрегатов |
ОРГ 1468-350 |
- |
1 |
2000.1200 |
2,4 |
2,4 |
|
|
7 Стол сборщика |
СД-3702-03 |
- |
1 |
2000.500 |
0,5 |
0,5 |
|
|
8 Стеллаж секционный |
ОРГ-146-850-320 |
- |
1 |
1400.500 |
0,70 |
0,70 |
|
|
9 Тележка передвижная ручная |
- |
- |
1 |
810.480 |
0,39 |
0,39 |
|
|
ИТОГО: |
11,17 |
Таблица 4 - Ведомость оснастки
|
Наименование оснастки |
Тип, модель |
Краткая характеристика |
Количество |
|
|
1 Комплект приспособлений для ремонта |
ПТ-761-2 |
34 наименования |
1 |
|
|
2 Пневмо-гайковерт |
ПИМ 1763 |
ГОСНИТИ |
1 |
|
|
3 Гаечные ключи, набор |
7811-0021 |
ГОСТ 2839-82 |
1 |
|
|
4 Торцевые ключи, набор |
7915-0031 |
ГОСТ 2843-82 |
1 |
|
|
5 Отвертки, набор |
7850-0053 |
ГОСТ 2856-82 |
1 |
|
|
6 Ключ динамометрический |
7812-1114 |
ГОСТ 2925-82 |
2 |
|
|
7 Магнитный дефектоскоп |
М217 |
ПЛЗМ |
1 |
|
|
8 Наплавочная головка |
ГМВК-2 |
- |
1 |
|
|
9 Штангенциркуль |
ШЦ-125 |
ГОСТ 166-80 |
2 |
|
|
10 Штангензубомер |
СТСЭВ 1311-78 |
ГОСТ 5368-81 |
2 |
|
|
11 Резьбовые микрометры |
СТСЭВ 344-76 |
ГОСТ 6507-78 |
2 |
|
|
12 Микрометр |
МК (25…150) |
ГОСТ 6507-78 |
2 |
|
|
13 Набор надфилей |
- |
ГОСТ 1466-59 |
1 |
|
|
14 Набор шлифовальных кругов |
- |
ГОСТ 2424-83 |
1 |
|
|
15 Набор молотков |
6 штук |
ГОСТ 2310-54 |
1 |
|
|
16 Набор зубил |
- |
ГОСТ 2310-77 |
1 |
|
|
17 Набор напильников |
- |
ГОСТ 9765-75 |
1 |
|
|
18 Ящик с песком |
- |
- |
2 |
2.4 Проектирование ремонтного участка
Расчет площади ремонтного Fуч (м2) по формуле [2, с.24]
, (12)
где F'об - площадь основного оборудования, м2;
F”вс - площадь вспомогательного оборудования, м2;
kпл - коэффициент расстановки оборудования, kпл = 3…4,5.
Принимаю Fуч = 192 м2
На участке показаны строительные элементы здания, которые ограничивают площадь проектируемого участка площадью 192 м2, 16.12 м и высота 8,5 м. Участок перекрыт стандартными плитами 3.6 м. Ширина несущих стен 51 см, поштукатурены, побелены, а перегородки 25 см поштукатурены, покрашены. Полезная ширина проезда составляет 3 м, между боковыми сторонами оборудования в одном ряду составляет 0,5 м.
Въезд в участок производится через 2-х створчатые ворота 3.3,5 м. В противоположной стороне цеха представлен выход с дверью 90.210 см.
Естественное освещение осуществляется через окна с двойными рамами, ширина окна 3 м. Для удобства перемещения более тяжелых деталей и узлов предусмотрен кран одноблочный подвесной. Он перемещается на подпокровном пути, закрепленный под потолком цеха. Кроме естественного освещения так же имеется искусственное освещение расположено по периметру потолка в виде подвесных светильников 220В, и переносных ламп напряжением 36В, и освещение на станках 12В. Также к каждому станку подведено напряжение 380В.
Осуществляется подвод и отвод горячей и холодной воды. Отвод воды производится в канализацию. Технические жидкости и вода с примесями ГСМ собирается в специальные емкости.
Предусмотрен пожарный щит с ящиком для песка, на случай пожара. Для отвода вредных веществ, предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция, в сварочном участке шести кратная вентиляция, а в остальных 4-х кратная.
2.5 Технологический процесс восстановления детали
2.5.1 Организация восстановления деталей узла
В зависимости от назначения, сложности и объема выполняемых работ, ремонт подразделяется на текущий и капитальный.
Капитальным называют такой вид ремонта, при котором восстанавливаются все агрегаты и узды, включая базовые. При капитальном ремонте полностью разбирают и собирают ремонтируемый узел, заменяют все изношенные детали, требующие ремонта на восстановленные или новые, а базовые детали восстанавливают, так как они более сложные в изготовлении и дорогостоящие. Капитальным ремонтом должен быть обеспечен срок службы машины или механизма не менее планового межремонтного периода, что составляет 80 % от ресурса новой машины.
Текущим называется такой вид ремонта, при котором выполняются отдельные виды работ по устранению незначительных неисправностей, возникающих в процессе эксплуатации машин и замене отдельных агрегатов или деталей, требующих капитального ремонта. При текущем ремонте базовые детали не заменяются и не восстанавливаются.
Основными методами ремонта являются: агрегатный, агрегатно-узловой, периодической замены комплектов.
На ремонтном участке применен агрегатный метод ремонта. Отремонтированные агрегаты сдают в склад готовой продукции, а агрегаты, поступающие в ремонт, сдаются на склад ожидания ремонта, после этого детали, требующие ремонта, направляются в ремонтный участок.
В ремонтном участке составляется карта эскизов с учетом типовых норм времени. До составления карты эскизов заполняется дефектовочная ведомость, в которой указываются все возможные дефекты восстанавливаемой детали; номинальные размеры, размеры допустимые для эксплуатации детали без ремонта и предельные размеры, после достижения которых деталь необходимо ремонтировать. В операционной карте указываются операции воздействия на деталь, режимы по току и режимы обработки деталей. В маршрутной карте отражается последовательность восстановления детали с указанием применяемого оборудования, приборов, рабочего и вспомогательного инструмента.
В обязательном порядке к технологической документации прикладываются комплектовочная ведомость и ведомость оснастки. В комплектовочной ведомости указывается наименование и количество деталей, необходимых для сборки данного узла, номер детали по каталогу, для стандартных изделий указывают номер стандарта и год его внедрения. В ведомость оснастки заносят применяемое основное и вспомогательное оборудование и технологическую оснастку, подобранную для участка.
Восстанавливаемая деталь вместе с необходимой документацией перемещается по ремонтным участкам в зависимости от выполняемых операций в необходимой последовательности. Перемещение агрегатов производится на передвижных тележках, которых на участке две, а погрузочно-разгрузочные работы осуществляются подвесной кран-балкой, что позволяет повысить производительность труда и механизировать выполнение операций.
После выполнения последней операции производится контроль качества выполнения работ. Детали прошедшие этот контроль вместе с сопроводительной документацией отправляются на склад готовой продукции.
2.5.2 Эскиз винта с указание дефектов
Рисунок 2 - Винт рулевого механизма автомобиля ЗиЛ-130.
Дефект 8 Износ лыски
Переход 1 - Установка винта на станке для наплавки
|
М01 |
Материал: сталь 25ХГТ1139-80; |
|
|
А02 |
Наплавочная операция; |
|
|
Б03 |
Полуавтомат Н-6345 для наплавки в среде СО2; |
|
|
О04 |
Заплавка лыски l = 18 мм, на глубину 5 мм и b = 18мм; |
|
|
Т05 |
ПР - тиски РИ - наплавочная проволока CВ-30 ХГСА 1,6 мм |
|
|
Т06 |
ВИ - наплавочная головка ГМВК2; ИН - штангенциркуль ШЦ-1-1,25. |
Снятие винта с наплавочного станка
Переход 2 - Установка винта в печь
|
А07 |
Полный отжиг; |
|
|
Б08 |
Электропечь СШ3 - 66/7МИ; |
|
|
О09 |
Произвести отжиг; |
|
|
Т10 |
ПР - зажимы; РИ - камера печи; ВИ - щипцы, зажимы. |
Демонтаж ввинта из печи.
Переход 3 - Установка винта в фрезерный станок
|
А11 |
Фрезерная операция; |
|
|
Б12 |
Универсально-фрезерный станок, 1М82; |
|
|
О13 |
Профрезеровать лыску на l = 18 мм, на глубину 5 мм, b = 18мм; |
|
|
Т14 |
ПР - тиски РИ - фреза дисковая трехсторонняя ГОСТ3755-89; |
|
|
Т15 |
ВИ - трехкулачковый патрон; ИИ - штангенциркуль ШЦ-1-1,25. |
Снятие винта с фрезерного станка.
Переход 4 - Установить винт в станок для шлифования
|
А16 |
Шлифование финишное; |
|
|
Б17 |
Универсально-плоскошлифовальный станок 3Г71; |
|
|
О18 |
Шлифовать поверхность лыски "как чисто" с Ш18,2 мм до Ш18 мм |
|
|
О19 |
на длину 18 мм; |
|
|
Т20 |
ПР - трехкулачковый патрон, центр; РИ - шлифовальный круг |
|
|
Т21 |
ТИП-4 250.16.76 ГОСТ 2424-83; ВИ - шлифовальная бабка; |
|
|
Т22 |
паста ГОИ25; ИИ - микрометр МК ГОСТ 6507-80. |
Снятие винта со шлифовального станка.
Переход 5 - Установить винт в печь
|
А23 |
Термическая операция; |
|
|
Б24 |
Электропечь сопротивления CНC-50-10-32 НО; |
|
|
О25 |
Закалить винт с твердости 42 HRC до 62 HRC на глубину 3 мм; |
|
|
Т26 |
ПР - призматические подставки; РИ - камера закаливания; ВИ - щипцы; |
|
|
Т27 |
ИИ твердомер ТКС-14 - 250. |
Демонтаж винта из печи.
3. Техническое нормирование технологического процесса
Дефект 8 Износ лыски винта
3.1 Наплавочная операция
Расчет силы сварочного тока I (А) по формуле [1, с.41]
(13)
где dэл - диаметр электродной проволоки, dэл = 1,6 мм;
Да - плотность тока на аноде, Да = 113 А/мм.
А
Расчет массы расплавленного метала Gрм (г/мин) по формуле [1, с.42]
, (14)
где ан - коэффициент наплавки, ан = 14,8 г/А. ч
г/мин
Расчет объема расплавленного метала Qрм (см3/мин) по формуле [1, с.42]
, (15)
где г - плотность расплавленного металла, г = 7,85 г/см3.
см3 /мин
Расчет скорости подачи электродной проволоки Vпр (м/мин) по формуле [1, с.42]
, (16)
м/мин
Расчет шага наплавки S (мм/об) по формуле [1, с.42]
, (17)
мм/об
Расчет скорости наплавки Vн (м/мин) по формуле [1, с.42]
, (18)
где К - коэффициент выгорания и разбрызгивания металла, К = 0,82;
а - коэффициент неполноты наплавленного слоя, а = 0,88;
t - толщина наплавляемого слоя, t = 0,54 мм.
м/мин
Расчет основного время То (мин) по формуле [1, с.42]
, (19)
где L - длина наплавляемой поверхности, L = 0,018;
Vн - скорость наплавки м/мин.
мин
Расчет вспомогательного времени Твс (мин) по формуле [4, с.258]
, (20)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали [9, с. 208],
Тву = 1,0 мин;
Твп - вспомогательное время, связанное с переходом, [1, с.43],
Твп = 0,7 мин;
Твз - время на измерение детали, [1, с.44], Твз = 0,46 мин;
мин
Расчет оперативного времени Топ (мин) по формуле [5, с. 207]
, (21)
мин
Расчет дополнительного времени Тдоп (мин) по формуле [5, с. 207]
, (22)
где К - отношение дополнительного времени к оперативному, [1, с.43], К=12%.
мин
Расчет штучного времени Тшт (мин) по формуле [4, с.103]
, (23)
мин
Расчет штучно-калькуляционного времени Тшк (мин) по формуле [4, с.103]
, (24)
где Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;
nпр - число деталей в партии [по заданию].
мин
Расчет нормы выработки за смену Nсм (штук) по формуле [1, с.23]
, (25)
где tсм - продолжительность смены, tсм = 8 час [по заданию];
штук
3.2 Термическая операция. Отжиг
Расчет основного время То (мин) по формуле
, (26)
где Тн - время нагрева детали, мин;
Тв - время выдержки, мин;
Тох - время охлаждения, мин;
мин
Расчет вспомогательного времени Твс (мин) по формуле [4, с.102]
, (27)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали [5, с. 194], Тву = 0,3 мин;
мин
Расчет оперативного времени Топ (мин) по формуле [5, с. 207]
, (28)
мин
Расчет дополнительного времени Тдоп (мин) по формуле [5, с. 207]
, (29)
мин
Расчет штучного времени Тшт (мин) по формуле [4, с.103]
, (30)
мин
Расчет штучно-калькуляционного времени Тшк (мин) по формуле [4, с.103]
, (31)
где Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;
nпр - число деталей в партии [по заданию].
мин
Расчет нормы выработки за смену Nсм (штук) по формуле [1, с.23]
, (32)
штук
3.3 Фрезерная операция
Корректирование скорости резания Vрск (м/мин) по формуле [1, с.22]
(33)
где Vт - табличная скорость резания, Vт = 30;
Км - коэффициент обрабатываемого материала, Км = 1,25;
Кмр - коэффициент материала резца, Кмр = 0,70;
Кх - коэффициент состояния обрабатываемой поверхности, Кх = 1,78;
Кох - коэффициент наличия охлаждения, Кох = 1,00.
мин
Число оборотов шпинделя станка nпр (об/мин), определяем по формуле [1, с.27]
, (34)
где Vрск - скорость резания, м/мин, Vрск = 46,72;
D - диаметр фрезы, мм, D = 80 мм.
об/мин
Принимаю по паспорту скорость станка nпр = 190 об/мин
Минутную подачу Sпм, (мм/мин), определяем по формуле [1 с.27]
, (35)
где St0 - подача фрезы, St0 = 1,11мм/об;
nn - число оборотов шпинделя станка, об/мин, nn = 190 об/мин.
мм/мин
Принимаю паспортное значение Sпм = 190 мм/мин
Расчет основного времени То (мин), определяю по формуле [1, с.23]
(36)
где Sпм - подача за одну минуту
мин
Расчет вспомогательного времени Твс (мин) по формуле [1, с.23]
, (37)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали, Тву = 0,6 мин;
Твп - вспомогательное время, связанное с переходом, Твп = 0,2 мин;
Твз - время на измерение детали, Твз = 0,51 мин;
мин (38)
Расчет оперативного времени Топ (мин) по формуле [5, с. 207]
, (39)
мин
Расчет дополнительного времени Тдоп (мин) по формуле [5, с. 207]
, (40)
где К - отношение дополнительного времени к оперативному, [1, с.43], К=8%.
мин
Расчет штучного времени Тшт (мин) по формуле [1, с.23]
, (41)
мин
Расчет штучно-калькуляционного времени Тшк (мин) по формуле [5, с.103]
ремонт рулевой механизм автомобиль
, (42)
где Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;
nпр - число деталей в партии [по заданию].
мин
Расчет нормы выработки за смену Nсм (штук) по формуле [1, с.23]
, (43)
где tсм - продолжительность смены, tсм = 8 час [по заданию];
штук
3.4 Шлифование финишное
Расчет основного время То (мин) по формуле [1, с.33]
, (44)
где z - припуск на обработку детали мм, z = 0,1 мм; Sпp - радиальная подача, мм/об; К - коэффициент точности обработки детали, К = 1,5. Радиальная подача Sp = 0,001…0,005, принимаю Sp = 0,005 мм/об.
мин
Расчет вспомогательного времени Твс (мин) по формуле [5, с.156]
, (45)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали [5, с.158],
Тву = 0,6 мин;
Твп - вспомогательное время на проход, [5, с.158],
Твп = 3,45 мин;
Твз - время на измерение детали, [1, с.44], Твз = 0,51 мин;
мин
Расчет оперативного времени Топ (мин) по формуле [5, с.157]
, (46), мин
Расчет дополнительного времени Тдоп (мин) по формуле [5, с.157]
, (47)
где К - отношение дополнительного времени к оперативному, [1, с.23], К = 8%.
мин
Расчет штучного времени Тшт (мин) по формуле [1, с.34]
, (48)
мин
Расчет штучно-калькуляционного времени Тшк (мин) по формуле [4, с.103]
, (49)
где Тпз - подготовительно-заключительное время, Тпз = 10 мин, [5, с.158].
мин
Расчет нормы выработки за смену Nсм (штук) по формуле [1, с.23]
, (50)
штук
3.5 Термическая операция. Закалка
Температура нагрева 1000 0С
Закалочная среда, минеральное машинное масло.
Толщина закалки 3 мм, время выдержки - 2,2 мин.
Скорость охлаждения стали в минеральном, машинном масле составляет 150 0С
Расчет основного время То (мин) по формуле
, (51)
где Тн - время нагрева детали, Тн = 1 мин на 1 мм глубины нагрева;
Тв - время выдержки, Тв = 2,2 мин;
Тох - время охлаждения, мин, Тох = 0,094 мин.
мин
Расчет вспомогательного времени Твс (мин) по формуле [4, с.102]
, (52)
где Тву - вспомогательное время на установку и снятие детали,
Тву = 0,3 мин.
мин
Расчет оперативного времени Топ (мин) по формуле [5, с. 207]
, (53)
мин
Расчет дополнительного времени Тдоп (мин) по формуле [5, с. 207]
, (54)
мин
Расчет штучного времени Тшт (мин) по формуле [4, с.103]
, (55)
мин
Расчет штучно-калькуляционного времени Тшк (мин) по формуле [4, с.103]
, (56)
где Тпз - подготовительно-заключительное время, мин;
nпр - число деталей в партии [по заданию].
мин
Расчет нормы выработки за смену Nсм (штук) по формуле [1, с.23]
, (57)
штук
4. Конструкторская часть
Для разборочно-моечных, сборочных работ и ремонта деталей с дефектами используются различные приспособления, стенды, приборы и инструменты. Это исключает тяжкий человеческий труд, иногда непосильный, т.к. узлы и детали большегрузных автомобилей очень громоздкие и тяжелые.
Разборка гидроусилителя рулевого управления ЗИЛ-130 проводится на специальном стенде. Предложенный стенд для разборки рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130 является стационарным, так как у него большая собственная масса 110 кг и габаритные размеры 1175.1240.
В конструкцию входит стационарная подставка (верстак), который установлен на железном полу без всякого крепления к нему. На верстаке, на рабочей плите установлено рабочее оборудование. В левой части стола находится приспособление для выпрессовывания шариковой гайки из поршня-рейки. В средней части установлен гайковерт и приспособление для разборки клапана управления, винта и поршня-рейки. На правом краю стола прикреплена тара для хранения деталей. В качестве привода для гайковерта и приспособлений используется гидроагрегат, который установлен внутри стола.
Заключение
Детали машин в процессе эксплуатации изнашиваются, следовательно, при ремонте эти детали должны заменяться на новые или восстановленные.
Исходя из данных, полученных из расчетов курсового проекта на тему "Организация технологического процесса ремонта гидроусилителя автомобиля ЗИЛ-130 с разработкой карты на восстановление вала", получил следующие данные.
Для ремонта гидроусилителя автомобиля ЗИЛ - 130 требуется ремонтный участок размерами 16.12 с необходимым технологическим. Количество работающих в ремонтном участке составляет 25 человека, включая ИТР и МОП. Так как средний разряд рабочих составил 4,6, следует полагать, что такие работы как наплавочные, гальванические, токарные, фрезерные и т.д. могут выполняться с высоким качеством и большой производительностью.
При ремонте вала рулевого управления, используют следующие операции: наплавочная, полный отжиг, фрезерная, шлифование финишное и закаливание, позволяющие восстановить деталь, не заменяя ее новой.
Техническое нормирование, описанное в пункте 3, позволяет убедиться, что восстановление лыски на вале целесообразно восстановить наплавочной операцией с дальнейшей механической обработкой.
По сравнению с вибродуговой наплавкой, наплавка в среде углекислого газа является более приемлемой, так как в среде СО2 металл практически не разбрызгивается, т.е. идет его экономия. Вибродуговая наплавка более дешевая и простая. Но преимущество наплавки в СО2 - возможность подавать проволоку с различной скоростью, силой тока и под разным углом к наплавляемой поверхности, когда при наплавке под флюсом или при вибродуговой наплавке это невозможно.
Список использованных источников
1. Кудрявцев А.А., Ремонт автомобилей и двигателей, Н-Новгород: Транспорт; 1994 г.
2. Кузнецов А.И., Ремонт дорожно-строительных машин, М.: Транспорт; 1973 г.
3. Румянцев С.И., Ремонт автомобилей, М.: Транспорт; 1987 г.
4. Суханов Б.Н., ТО и ремонт автомобилей, М.: Транспорт; 1985 г.
5. Читалкин А.М., Типовые нормативы времени на работу ремонтного производства. М. 1991 г.
6. Михайловский Е.В., Устройство автомобиля, М.: Машиностроение; 1985 г.
Приложение А - Экспликация
|
Номер по плану |
Наименование |
Площадь, м2 |
Категория производства по взрывной, взрывопожарной и пожарной опасности |
|
|
1 |
Разборочно-сборочный, мойки |
81 |
Категория Г |
|
|
2 |
Слесарно-механический |
72 |
Категория Д |
|
|
3 |
Термический |
24 |
Категория Г |
|
|
4 |
Сварочно-наплавочный |
15 |
Категория В |
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Организация работы участка ремонта автомобилей. Расчет объема работ и комплектация штата. Характеристика ремонтного инструмента, оборудования. Разработка стенда для разборки рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130. Технология восстановления деталей.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 03.07.2011Организация работ на посту ТР рулевого управления легкового автомобиля. Техническое обслуживание на объекте проектирования, схема технологического процесса, расчет годовой производственной программы, числа линий для зон ТО и ТР, производственных площадей.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 06.12.2010Технологический процесс ремонта рулевого управления автомобиля ВАЗ 2104. Увеличенный свободный ход рулевого колеса. Измеритель суммарного люфта рулевого управления. Стенд развал-схождение, его тестирование. Оборудование и инструмент для ремонта.
дипломная работа [3,4 M], добавлен 25.12.2014Характеристика автомобиля ВАЗ 2106, назначение и устройство механизма газораспределения. Маршрутная карта разборки автомобиля. Основные неисправности и методы их устранения. Способы контроля качества. Технологический процесс ремонта и обслуживания.
курсовая работа [6,3 M], добавлен 15.07.2012Анализ конструкции рулевого управления автомобиля ЗИЛ-431410. Исследование устройства и назначения рулевого механизма. Обзор характерных неисправностей рулевого управления, их признаков, основных причин и способов устранения. Разработка маршрутной карты.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 16.03.2014Организация технологического процесса, диагностирования, обслуживания и ремонта рулевого управления. Расчет коэффициента технической готовности и суммарного годового пробега автомобиля. Охрана труда и техника безопасности на таксомоторном предприятии.
дипломная работа [3,9 M], добавлен 13.06.2015Разработка технологического процесса технического обслуживания восстановления рулевого управления автомобиля ГАЗ. Корректировка норм технического обслуживания. Экономическая эффективность восстановления рулевого управления. Расчет годового пробега парка.
дипломная работа [4,2 M], добавлен 19.03.2012Техническая характеристика насоса охлаждающей жидкости, перечень работ технического обслуживания и ремонта. Расчет объема работ, распределение трудоемкости по видам работ, определение числа производственных рабочих, подбор технологического оборудования.
курсовая работа [487,3 K], добавлен 07.03.2010Обоснование размера производственной партии и технологического процесса восстановления поворотного кулака автомобиля ЗИЛ 431410. Организация труда и расчет количества производственных рабочих на гальваническом участке. Процесс диагностики и ремонта.
курсовая работа [93,0 K], добавлен 11.03.2013Принципы организации технического обслуживания и ремонта машин, технология их проведения, разработка мероприятий по совершенствованию. Технологический процесс приема и выдачи автомобиля УАЗ-469 и ЗМЗ-402, процесс разборки на узлы и детали данных машин.
курсовая работа [818,1 K], добавлен 17.01.2014
