Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Основными направлениями экономического и социального развития на период до 2000 года предусматривается уменьшить на 15-20% удельную металлоемкость, увеличить ресурс работы и снизить трудоемкость технического обслуживания автомобилей. Эти задачи связаны в первую очередь с повышением качества и эффективности работ по техническому обслуживанию, с применением более совершенных средств и методов обслуживания и ремонта автомобилей.

На автотранспортных предприятиях при техническом обслуживании автомобилей все шире внедряются средства диагностирования и новые формы организации труда: бригадный подряд, оценка трудовой деятельности по конечному результату и др. Все это требует ускоренного развития материально-технической базы предприятий, дальнейшего совершенствования процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей, внедрения более широкой механизации выполняемых работ и улучшения организации производства. Механизация работ облегчает и ускоряет многие технологические процессы, поэтому от рабочих, обслуживающих автомобили, сейчас требуются не только знание их устройства, но и практические навыки пользования современным оборудованием, умение применять необходимые приспособления, инструмент, контрольно-измерительную аппаратуру при диагностировании автомобилей. Применение совершенного оборудования при техническом обслуживании и ремонте не исключает выполнения общеслесарных операций, которыми должен владеть каждый рабочий-ремонтник. Слесарь по ремонту автомобилей должен иметь четкие представления об основных методах и способах восстановления деталей, технологии ремонтных работ, включая вопросы сборки и испытания автомобилей после капитального ремонта.

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

а) наличие тракторов: К-701- 2 шт.

Т-150- 1 шт.

ДТ-75- 15 шт.

МТЗ-80,82- 25 шт.

б) наличие комбайнов : СК-6<<Колос>> -4 шт.

CК-5<<Нива>> -3 шт.

Е-285- 3 шт.

ККУ-2А<<Дружба>> -3 шт.

в) наличие с/х. машин: сеялки - 4 шт.

плуги - 15 шт.

культиваторы - 6 шт.

бороны - 10 шт.

2.РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ПРОГРАММЫ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

2.1 Определяем количество капитальных ремонтов техники

Количество капитальных ремонтов тракторов, автомобилей, комбайнов, сложных самоходных и прицепных с/х. машин определяем по формуле:

Nк = n*Ko (2.1)

Nк_т-150к=1*0,14=0,14

где : Nk - число капитальных ремонтов данной марки , ед.;

n - общее количество машин данной марки , шт.;

Ко - коэффициент охвата капитальным ремонтом тракторов и

сложных с/х. машин [1, приложение 5,6,7]

Капитальные ремонты энергонасыщенных тракторов

К-701 и Т-150К проводятся в специализированных предприятиях.

Полученные расчетные данные заносим в таблицу №1.

2.2 Определяем количество текущих ремонтов и ТО тракторов

Определяем исходя из структуры ремонтно-обслуживаемых воздействий по формулам:

Nтр = 2Nk, (2.2)

Nтр_т-150к=2*0,14=0,281

Nто3 = 3Nk, (2.3)

Nтр_т-150к=3*0,14=0,421

Nто2 = 6Nk, (2.4)

Nто2_т-150к=6*0,14=0,842

Nто1 = 36Nk, (2.5)

Nто1_т-150к=36*0,14=5,045

где: Nтр - количество текущих ремонтов для тракторов определенной марки,ед.;

Nто3 - количество ТО-3 для тракторов определенной марки,ед.;

Nто2 - количество ТО-2 для тракторов определенной марки,ед.;

Nто1 - количество ТО-1 для тракторов определенной марки,ед.;

Полученные расчетные данные заносим в таблицу 2.1

2.3 Определение среднегодового количества текущих ремонтов комбайнов

Среднегодовое количество текущих ремонтов комбайнов определяем по формуле:

Nтрк = n - nкг (2.6)

Nтрк = 3*1,3=3,9

где : Nтрк - количество текущих ремонтов комбайнов определенной марки, шт.;

n - общее число комбайнов данной марки.

nкг - число комбайнов находящихся на гарантийном обслуживании ,

принимается 10-15% от общего количества комбайнов в хозяйстве. Результаты заносим в таблицу 1.

Без расчетов назначаем для тракторов СТО 2 раза в год, для комбайнов проводиться одно ТО-2 и три ТО-1.

2.4 Определение количества текущих ремонтов с/х. машин. Для c/х машин определяется по формуле:

Nтрс/х = nсх Ко

Nтрс/х = 15*0,8=12

где:nсх - число с/х машин данной марки и вида в штуках.

Ко - коэффициент охвата текущих ремонтов. Коэффициент охвата: для плугов 0,8 для других машин 0,6-0,65. Количество сезонных ТО для тракторов 1 ТО-2 ; 3 ТО-1 в год.

3.РАСЧЕТ ТРУДОЗАТРАТ НА ВЫПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

3.1 Определение трудозатрат на ремонт капитальный и текущий

Трудозатраты на текущий ремонт тракторов, комбайнов и с/х машин

определяется по формуле:

Ттр = N*mтр

Ттр_т-150к = 1*204=204

где: Ттр - годовая трудоемкость на текущий и капитальный ремонт комбайнов и

с/х машин определенной марки в чел/час.

N - число ремонтов по проведенному ранее расчету.

mтр - трудоемкость единицы ремонта текущего или капитального для данной марки машин [1 приложение 5,6,7,21,22,23,24,25,26]

Данные расчета заносим в таблицу №1

3.2 Определение трудозатрат на выполнение ТО

Трудозатраты на проведение ТО рассчитывается по формуле:

Тто = Nто mто

Тто_т-150к = 5*1,9=9,5

Где: Тто - годовая трудоемкость по проведению ТО или другого ТО машины данной марки в чел/чел.

Nто - количество обслуживаний данного вида для данной марки машины (в единицах).

mто - трудоемкость единицы обслуживания данного вида в чел/часах [1приложение 21-26]

Полученные расчетные данные заносят в таблицу №1.

Общая годовая трудоемкость проведения ТО и ремонтов складывается по следующей формуле:

Тто = Тк + Ттр + Тето + Тто-1 + Тто-2 + Тто-3 + Тсто

Тто_т-150к = 0+352+0+9,5+6,8+42,3+10,6=460,7

Предполагаем, что ЕТО и ТО-1 проводится в полевых условиях передвижными средствами ТО трудоемкость на их проведение из общего количества вычитаемых.

3.3 Определение трудозатрат на выполнение дополнительных ремонтных работ

Зная сумму трудозатрат по мастерской на выполнение ремонтов и ТО за машинами можем, определить трудозатраты на дополнительные ремонтные работы, которые определяются в процентном отношении к сумме основных трудозатрат по ремонтной мастерской.

Таблица 2 Объемы дополнительных ремонтных работ по мастерской.

Вид дополнительных работ % Тдоп, чел.ч

1)Ремонт оборудования 8 - 10 607,1

2)Восстановление и изготовление деталей 5 - 7 424,9

3)Ремонт и изготовление оснастки и инструмента 3 - 5 303,6

4)Ремонтные работы по механизации животноводства 20 - 25 1517,8

5)Прочие работы 10 6071

ИТОГО 3460,5

3.4 Распределение ремонтов ТО по месту исполнения

3.4.1 В полевых условиях с использованием передвижных средств будем выполнять операции ЕТО и ТО-1

3.4.2 С использованием оборудования ремонтной мастерской будем производить капитальный ремонт ДТ-75М и МТЗ-80,82, текущие ремонты , ТО-2, ТО-3 и СТО.

4.РЕЖИМ И ФОНДЫ ВРЕМЕНИ МАСТЕРСКОЙ

4.1 Режим работы мастерской

Режим работы мастерской определяется числом рабочих дней в году, продолжительность в часах рабочей недели и смен , количество смен в сутки. При пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями средняя продолжительность смены 8 часов, а каждая восьмая суббота рабочий день. При шестидневной рабочей неделе продолжительность смены 7 часов, а предвыходные и предпраздничные дни 6 часов.

4.2 Номинальные и действительные фонды времени

По принятому режиму работ мастерской устанавливаем годовые номинальные фонды времени оборудования (Фн.о) и годовые номинальные фонды времени рабочих (Фн.р), а затем с учетом соответствующих коэффициентов использования определяем действительные фонды времени оборудования (Фд.о) и рабочих (Фд.р). Номинальные фонды времени оборудования и рабочего принимаем: Фн.о.=Фн.р=2070ч.

Действительные фонды времени:

а) для металлорежущего, деревообрабатывающего , гальванического оборудования и для стендов принимаем Фдо=2030ч.

б) для кузнечно-прессового, термического, сварочного, моечного оборудования и для контрольно-испытательных стендов Фдо=2010ч.

в) годовые действительные фонды времени рабочих изменяются в зависимости от специальности, категории, условий работы и других причин, для учебных целей принимаем действительный фонд времени рабочего Фд.р=1840ч.

5.РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЗАТРАТ ПО ВИДАМ РАБОТ

При выполнении этого раздела ограничиваемся теми разделами, которые запланированы в разделе 3.

5.1 Распределение трудозатрат по ремонту ТО тракторов, комбайнов и дополнительным работам заносим в таблицу №3

5.2 Распределение трудозатрат по ремонту и ТО с/х. машин

Таблица№4 Ориентировочное распределение трудозатрат по ремонту и ТО с/х машин

Вид и объект ТО и ремонта Разборочно-моечные Станочные Слесарные Кузнечные Сварочные Столярные

1.Плуги 34 195,8 12 69,1 88 506,9 34 195,8 12 69,1 ---

2.Бороны 60 99,4 13 21,5 7 11,6 13 21,5 7 11,6 ---

3.Культи-ваторы 60 100,8 10 16,8 6 10,1 16 26,9 8 13,4 ---

4.Сеялки 55 110,9 11 22,2 14 28,2 10 20,2 7 14,1 3 6,1

ИТОГО 506,9 129,6 556,8 264,4 108,2 6,1

5.3 Определение явочного и списочного числа рабочих мастерской. Используя данные таблицы 1, 3 уточняем названия участков ремонтной мастерской

а) разборочно-моечный участок

б) участок дефектовки и сортировки.

в) комплектовочный участок.

г) участок ремонта электрооборудования.

д.) участок ремонта топливной аппаратуры.

е) участок сборки.

ж) участок обкатки и испытания агрегатов.

З.) медницко - жестянитский участок.

и) кузнечно - термический участок.

к) сварочный участок.

л) станочный участок.

м) слесарный участок.

н.) обойно-столярный участок

о) малярный участок.

п.) участок вулканизации шин.

Явочное число рабочих определяем по формуле:

(5.1)

где: Руч.яв - явочное число рабочих на участке, чел.;

Туч - трудоемкость работ на данном участке, чел;

Фир - номинальный фонд времени рабочего, чел;

К - коэффициент (планируемый) перевыполнения норм выработки, К=1,05-1,15

Полученные данные заносим в таблицу 5

По явочному числу рабочих определяем число рабочих мест в мастерской.

Списочное число рабочих на каждом участке определяем по формуле:

где: Руч.сп - списочное число рабочих на данном участке, чел.;

Туч - трудоемкость работ на данном участке, чел.;

Фор - действительные фонды времени рабочего, ч.;

К - коэффициент (планирующий) перевыполнение норм выработки (1,05-1,15).

Полученные расчетные данные заносим в таблицу №5

Таблица №5 Списочное и явочное число рабочих мастерской.

Участки работ мастерской

Туч. Руч.яв. Руч.сп.

1.Разборочно-моечный 462,9 0,257 0,289

2.Участок контроля и сортировки 50,3 0,028 0,031

3.Комплектовочный 33,7 0,019 0,021

4.Участок ремонта электрооборудования 207,3 0,115 0,129

5.Участок ремонта топливной аппаратуры 82,5 0,046 0,051

6.Участок сборки 933,4 0,519 0,583

7.Участо обкатки и испытания агрегатов 346,4 0,192 0,217

8.Медницко- жестяницкий 400,3 0,167 0,188

9.Кузнечно-термический 716,3 0,398 0,448

10.Сварочный 575,6 ,320 0,362

11.Станочный 1316,8 2,158 0,823

12.Слесарный 3883,8 2,158 2,427

13.Обойно-столярный 15,9 0,009 0,01

14.Малярный 202,8 0,113 0,127

15.Участок вулканизации 38,1 0,021 0,023

ИТОГО 9166,1 5,093 5,727

5.4 Определение количества вспомогательных рабочих. Количество вспомогательных рабочих принимается в размере 10-15% от числа среднегодового состава производственных рабочих и определяется по формуле:

где: Тобщ - годовой объем трудозатрат по мастерской в (чел/час).

Фнр - номинальный фонд рабочего времени(2070).

Штат основных и вспомогательных рабочих равен: Ро = Руч.сп + Рср.

Ро=5,727+4,4=10,127

5.5 Определение разряда производственных рабочих

Штат основных и вспомогательных рабочих распределяется по специальностям и разрядам в процентном отношении от общего числа рабочих.

Таблица № 6

Разряд рабочих

Разряд % от общего числа рабочих Число рабочих

1 2 3

1

2

3

4

5

6 4%

9%

36%

41%

7%

3% 0,3

0,6

2,3

2,6

0,4

0,2

При экономическом обосновании проекта необходимо знать показатели среднего разряда, который определяется по формуле:

где: Аср - показатель среднего разряда рабочих

P1,P2,P3,P4,P5,P6- число рабочих соответствующего разряда, чел.:

Рсп - списочное число рабочих в мастерской, чел.

Принимаем средний разряд рабочих 4

5.6 Определение численности ИТР, служащих и МОП

Численность ИТР, служащих и МОП принимается в % отношении от суммы основных и вспомогательных рабочих.

Таблица №7 Численность ИТР служащих и МОП мастерской.

Процент к общему числу рабочих Численность

ИТР 8 0,8

Служащие 2 0,1

МОП 2 0,1

Подп. и дата

Инвю № дубл.

Взаим. инвю №

Подп.. и дата

Инв.№ подп.

6.ПЛАНИРОВАНИЕ ЗАГРУЗКИ РЕМОНТНОЙ МАСТЕРСКОЙ

Цель планирования:

1.Обеспечить готовность с/х. техники к началу полевых работ.

2.Обеспечить по возможности равномерную загрузку ремонтной мастерской в течении года.

6.1 Составление годового календарного плана ремонтных работ в мастерской

Годовой календарный план ремонтных работ мастерской составляется на основании данных таблиц 2.1 и 3.1 и представлен в виде таблицы 6.1

6.2 Построение графика годовой загрузки мастерской

Для придания годовому календарному плану ремонтных работ более наглядного вида, нужно использовать графический способ отображения годовой загрузки мастерской.

Для этого используют данные таблицы 6.1 и принятые условные обозначения каждой работы.

График годовой загрузки мастерской разрабатывается в следующей последовательности:

1.По оси абсцисс указывается время в месяцах.

2.По оси ординат указывается расчетное численность рабочих

Трудоемкость того или иного вида работ на графике изобразиться прямоугольником, у которого вертикальные стороны будут пропорциональны числу рабочих , а горизонтальные длительности в часах.

Для равномерной загрузки мастерской дополнительные работы рекомендуется проводить в ненапряженный период.

7. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ МАСТЕРСКОЙ

Для ремонтной мастерской производим расчет только металлорежущего оборудования по формуле:

Где: Тст - годовая трудоемкость станочных работ в (чел/час).

К - коэффициент неравномерности загрузки мастерской (от 1 до 1,3).

Фдо - годовой действительный фонд времени оборудования (2030 часов).

о - коэффициент использования оборудования (0,86-0,9).

Другие типы станков и их число определяется в процентном отношении от общего числа металлорежущего оборудования.

Таблица №9

Оборудование Процент Количество штук

Токарные 65 5

Фрезерные 10 0,7

Шлифовальные 10 1

Сверлильные 8 0,6

Строгальные 7 0,5

По расчетам подбираем металлорежущее оборудование, для мастерской учитывая универсальность и ширину диапазонов режимов обработки.

8.РАСЧЕТ ПЛОЩАДЕЙ УЧАСТКОВ МАСТЕРСКОЙ

8.1 Определение площадей участков

Производственную площадь каждого участка определяем исходя из удельной площади на одного рабочего и, кроме того, по станочному отделению проводим проверку по площади занимаемую оборудованием

Площадь каждого участка мастерской определяем по формуле:

Fуч = Руч* fуч

Fуч=25*0,3=7,5

где: Руч - число производственных рабочих на участке, в отделении, цехе в (чел).

fуч - удельная площадь на одного производственного рабочего (м на человека).

Данные расчетов заносим в таблицу №10

Таблица №10. Площади участков, отделений, цехов мастерской.

Название участка отделения цеха fуч Руч Fуч

1 2 3 4

1.Разборочно-моечный 20-30 0,3 7,5

2.Контроля и сортировки 15-17 0,1 1,6

3.Комплектовочный 25-30 0,2 5

4.Ремонт электрооборудования 8-10 0,1 0,8

5.Ремонт топливной аппаратуры 10-15 0,1 1

6.Участок сборки 25-30 0,6 15

7.Обкатка и испытание агрегатов 10-15 0,2 2

8.Медницко - жестяницкий 12-15 0,2 2,4

9.Кузнечно - термический 25-30 0,5 12,5

10.Сварочный 12-15 0,4 4,8

11.Станочный 10-12 0,8 8

12.Слесарный 10-12 2,4 24

13.Обойно - столярный 15-20 0,1 1,5

14.Малярный 20-35 0,1 2

15.Вулканизации 12-15 0,1 1,2

ИТОГО 6,2 89,3

8.2 Определение площадей вспомогательных помещений

Площадь вспомогательных помещений определяется в процентном отношении производственной площади мастерской

Таблица №11

Наименование вспомогательных помещений Процент Площадь

Контора 6 6,4

Бытовые помещения 6 6,4

Инструментальная 2 2,1

Складские помещения 3 3,2

Общая площадь мастерской составляет:125,1(м²)

8.3 Проверочный расчет площади механического отделения мастерской, (станочный и слесарный)

Проверочный расчет проводиться по занимаемой площади оборудования по формуле:

Fмех = Fобщ *G (м)

Fмех=(4,05+4,05+3,2+0,9+0,4+0,4)*3=39

Где: Fобщ - площадь, занимаемая станками, тумбочками, стеллажами, верстаками. (м²)

G - переходный коэффициент учитывая рабочие зоны, проезды, проходы, равен 3.

В соответствии с расчетами чертим чертеж мастерской с пометкой и расположением рабочих мест и оборудования.

9.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Проектирование выполняется по следующей схеме

1.Выбирается способ восстановления изношенных поверхностей.

2.Устанавливаем последовательность выполнения операций.

3.Подбор оборудования для ремонта.

4.Для механической обработки устанавливаем межоперационные припуски, размеры.

обрабатываемых поверхностей, шероховатость.

5.Выбираем способ и инструмент.

6.Уточняем режим обработки.

7.Производим нормирование операций.

8.Устанавливаем разряд рабочих и производим экономический расчет.

9.1 Исходные данные

Таблица №1. Количество ремонтов и ТО техники.

Марка машины

Nк

Тк

Nт

Тт

Nто1

Тто1

Nто2

Тто2

Nто3

Тто3

Nсто

Тсто

Всего

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

Тракторы:

К-701 1 371 10 25 2 21 1 42,3 4 117 656,2

Т-150К 1 352 5 9,5 1 6,8 1 42,3 2 10,6 460,7

ДТ-75М 2.7 996 4 1028 81 219 13 83,2 8 171,2 30 513 2509,2

МТЗ-80,82 2.9 914 7 14,28 126 340 21 145 10 198 50 175 1621,3

Комбайны:

СК-6 1 157 12 61,2 4 26,4 183,4

СК-5 1 156 9 45,9 3 19,8 175,8

Е-285 1 173 9 32,4 3 21,6 194,6

ККУ-2А 1 69 9 32,4 - - 69

С/Х машины:

Сеялки 3 201,6 201,6

Плуги 12 576 576

Культиваторы 4,4 168 168

Бороны 6 165,6 165

Итого 6981,4

Исходные данные для проектирования:

1. Изделие: ось колодки тормозка.

2. Дефект: срыв резьбы М8 1,5, поверхности Д 25 до диаметра 20 мм.

3. Номинальный размер: М8 1,5, диаметр 25± 0, 28

4. Материал: СТ 45

5. Цинкование на слой цинка 0,001 - 0,015 мм.

6. Шероховатость 0, 42.

Режимы обработки

Толщина наплавочного слоя (мм) Диаметр электродной проволоки Сила тока Шаг наплавки Скорость наплавки (мм/мин.) Скорость подачи (мм/мин.)

2 2 180 23 0,8 1,5

Токарная операция

№ перехода Глубина резания (мм) Подача (мм наоборот) Число проходов Скорость резания (мм/мин.) Частота оборотов

4,1 1,5 0,5 1 240 150

4,1 4 0,13 - 101 150

Шлифовальная подача

Поперечная подача (мм наоборот) Продольная подача (мм наоборот) Скорость резания (мм/мин.) Частота оборотов (об./мин.)

2,5 1,44 290 201

Карта технологического процесса восстановления деталей

Наименование дефекта Операции и режимы обработки Приспособления, инструмент Примечания

1 2 3 4

ремонтная мастерская трудозатраты

Износ резьбы

Стачивание поверхности до устранения следов износа на токарном станке наплавки толщиной 2 мм. Диаметр электрода 2 мм или тока 180 А шаг поплавки 23-28 скорость наплавки 0,8, скорость подачи 1,5, обтачивание поверхности диаметра 35,5±1 нарезание резьбы

Резец токарный

Электрод

Резец

1 проход

Поверхности наплавка

Обтачивание поверхности до устранения следов износа наплавка толщиной 2 мм, диаметр электрода 2 мм, сила тока 180А, шаг наплавки 23, диаметр 26мм Обтачивание до диаметра 25,5 мм шлифование до диаметра 25мм

3 прохода

Размещено на Allbest