Проектирование автотранспортного предприятия в г. Волгоград

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Исходные данные

Таблица 2.1 Списочный состав

Списочное число автомобилей	Количество автомобилей Асj, ед.	Среднесуточный пробег Lсс автомобилей, км	Средний пробег, км группы автомобилей с начала эксплуатации
ЗиЛ-5301	90	100	50000
ЗиЛ-4502	80	200	100000
КамАЗ-5410	40	600	130000
Полуприцеп ОДАЗ-9370	40	600	130000

Таблица 2.2 Условия работы

№	Наименование	Значение
1	Количество дней работы АТП в году	305
2	Климатические условия	умеренный
3	Категория условий эксплуатации	III
4	Режим работы	2 смены, Тн = 7ч
5	Режим работы производственных зон ТО и цехов ТР	ЕО - 2 смены ТО-1 - 1 смены ТО-2 - 1 смены ТР - 2 смены

1. Расчет провозных возможностей и производственной программы по эксплуатации подвижного состава грузового АТП

Расчет общей грузоподъемности автомобилей qобщ по предприятию в целом и по отдельным маркам с учетом их номинальной грузоподъемности:

_н

q_общ = У q_i А_сс (1.3)

ⁱ⁼¹

Таблица 2.1

Тип и модификация подвижного состава (ПС)	Среднесписочное число автомобилей	Номинальная грузоподъемность, т	Грузоподъемность по маркам автомобилей, т	Грузоподъемность АТП, т
	Асс	qi	qобщ	2180
ЗиЛ-5301	90	6	540
ЗиЛ-4502	80	8	640
КамАЗ-5410	40	14	700
Полуприцеп ОДАЗ-9370	40

Общая грузоподъемность автомобилей характеризует производственную мощность АТП. Для проектируемого АТП она составляет 2180 т

В соответствии с заданием предприятие работает по 6-ти дневной рабочей неделе, при заданных коэффициенте выпуска автомобилей на линию бв=0,78, среднем коэффициенте использования грузоподъемности автомобилей г=0,65, среднесуточных пробегах в соответствии с заданием результаты расчета провозных возможностей приведены в таблице 1.3.

2. Анализ исходных данных

В соответствии с заданием на дипломный проект исходными данными для расчета производственной программы являются:

место размещения автотранспортного предприятия - г. Волгоград

- списочное число Асj автомобилейу j-й марки:

- грузовой бортовой ЗиЛ-5301 80 ед. используется для выполнения грузоперевозок в городских условиях со среднесуточным пробегом Lcc -100 км

- грузовой бортовой ЗиЛ-4502 90 ед. используется для выполнения грузоперевозок в пригородах со среднесуточным пробегом Lcc -200 км;

- автопоезда в составе: седельный тягач КамАЗ-5410 - 40 ед. и полуприцеп ОДАЗ-9370 используются для выполнения междугородних перевозок среднесуточным пробегом Lcc автомобилей при турном методе работы водителей - 600 км;

число рабочих дней Др г в году (при 6-дневной рабочей неделе -- 305дней);

Продолжительность работы Тн автомобилей на линии (время в наряде) 8 ч.

средний пробег группы автомобилей с начала эксплуатации :

ЗиЛ-5301 - 50000 км при нормативном ресурсе работы в 280000 км;

ЗиЛ-4502 - 100000 км при нормативном ресурсе работы в 320000 км;

КамАЗ-5410 -130000 км при нормативном ресурсе работы в 320000 км;

Полуприцеп ОДАЗ-9370 - 130000 км при нормативном ресурсе работы в 160000 км;

категория условий эксплуатации: г. Волгоград- областной центр с населением 982 тыс. человек, расположен в жаркой-сухой природно-климатической зоне.

Нормативы периодичностей и трудоемкостей ТО и ТР в соответствии с ОНТП--91 приведены в табл. 3 и 4.

Нормативы ТО и ТР корректируются по условиям задания на дипломное проектирование с помощью коэффициентов, учитывающих следующие факторы: К₁ -- условия эксплуатации автомобилей; К₂ -- модификации автомобилей и организация работы; К₃ -- природно-климатические условия; К₄ -- пробег с начала эксплуатации; К₅ -- размеры АТП и число совместимых групп подвижного состава.

Классификация условий эксплуатации

Для грузовых автомобилей ЗиЛ-5301 выполняющих перевозки в черте г. Волгоград характерно движение в условиях III категории эксплуатации (асфальтобетонные, цементобетонные и приравненные к ним дороги в больших городах (более 100 тыс. жителей).

Для грузовых автомобилей ЗиЛ-4502 выполняющих перевозки в пригородной зоне (до 50 км) г. Волгоград характерно движение в условиях II категории эксплуатации (асфальтобетонные, цементобетонные и приравненные к ним дороги в пригородной зоне).

Автопоезда в составе: седельный тягач КамАЗ-5410 и полуприцеп ОДАЗ-9370 эксплуатируются при выполнении междугородних перевозок по асфальтобетонным, цементобетонным и приравненным к ним магистралям федерального значения за пределами пригородной зоны. Такие условия эксплуатации относятся к I категории.

Значения коэффициентов корректирования К₁ для марок машин представлены в таблице 5. Коэффициент К₁ учитывается при корректировании ресурсов пробега между очередными ТО-1 и ТО-2, определении действительной трудоемкости текущего ремонта, выполняемого по необходимости, ресурса до капитального ремонта, а так же влияет на интенсивность расхода запасных частей при восстановлении работоспособности автомобилей

Таблица 2.3 Нормативная периодичность технического обслуживания

Марка автомобилей	Периодичность технического обслуживания автомобилей в зависимости от нормативного пробега, км
	для ТО-1	для ТО-2
Грузовые автомобили: ЗиЛ-5301 ЗиЛ-4502 Седельный тягач КамАЗ-5410 Полуприцеп ОДАЗ-9370	4 000 4 000 4 000 4 000	16 000 16 000 16 000 16 000

Таблица 2.4 Нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава

Тип подвижного состава и его параметры	Трудоемкость, чел.-ч, на одно обслуживание	Трудоемкость, чел.-ч 1000 км
	ЕО	ТО-1	ТО-2	ТР
Грузовые автомобили ЗиЛ-5301	0,35	5,7	21,6	5,0
Грузовые автомобили ЗиЛ-4502	0,35	5,7	21,6	5,0
Седельный тягач КамАЗ-5410	0,4	7,5	24,0	5,5
Полуприцеп ОДАЗ-9370	0,2	4,4	17,6	2,4

Таблица 2.5 Значения коэффициентов корректирования К₁

Категория условий эксплуатации	Периодичность ТО	Удельная трудоемкость ТР	ПробегдоКР	Расход запасных частей
Грузовой автомобиль ЗиЛ-5301	0,8	1,2	0,8	1,25
Грузовой автомобиль ЗиЛ-4502	0,9	1,1	0,9	1,1
Седельный тягач КамАЗ-5410	1,0	1,0	1,0	1,0
Полуприцеп ОДАЗ-9370	1,0	1,0	1,0	1,0

Таблица 2.6 Коэффициенты корректирования по модификации и организации работы К₂

Модификация подвижного состава и организация его работы	Трудоемкость ТОиТР	Пробег доКР	Расход запасных частей
Грузовые автомобили ЗиЛ-5301	1,00	1,00	1,00
Грузовые автомобили ЗиЛ-4502	1,15	0,85	1,20
Седельный тягач КамАЗ-5410	1,10	0,95	1,05
Полуприцеп ОДАЗ-9370	1,15	--	--

Результирующее значение коэффициента корректирования по климатическим условиям

К₃ = К₃^* * К₃^** = 0,9 (2.1)

Рассчитаем корректированное значение ресурса до капитального ремонта автомобилей по зависимости:

L_КР = L_КРH * К₁* К₂* К₃ (2.2)

Результаты расчетов приведены в таблице 2.8

Таблица 2.8 Корректированный ресурс L_КР подвижного состава до капитального ремонта

Модель подвижного состава	Нормативный ресурс LКРH до КР, км	Значения коэффициентов корректирования	Корректированный ресурс LКР до КР, км
		К1	К2	К3
Грузовые автомобили ЗиЛ-5301	280000	0,8	1,00	0,9	201600
Грузовые автомобили ЗиЛ-4502	250000	0,9	1,15	0,9	232875
Грузовые автомобили КамАЗ-5410	300000	1,0	1,10	0,9	297000
Полуприцепы ОДАЗ-9370	150000	1,0	1,15	0,9	135000

Для нахождения табличных значений К₄ рассчитаем пробег с начала эксплуатации в долях от корректированного пробега до КР по зависимости:

Д_прКР = L_КР /L_КРH (2.3)

Результаты расчетов приведены в таблице 2.9

Таблица 2.9 Коэффициенты корректирования удельной трудоемкости ТР (К₄) и продолжительности простоя в ТО и ТР (К4') в зависимости от пробега подвижного состава с начала эксплуатации

Модель подвижного состава	Корректированный ресурс LКР до КР, км	Средний пробег, км ,группы автомобилей с начала эксплуатации	Пробег с начала эксплуатации в долях от корректированного пробега до КР, ДпрКР	К4	К4 1
Грузовые автомобили ЗиЛ-5301	201600	50000	0,72	1,0	1,0
Грузовые автомобили ЗиЛ-4502	232875	100000	0,93	1,2	1,2
Грузовые автомобили КамАЗ-5410	297000	130000	0,99	1,2	1,2
Прицеп ОДАЗ-9370	135000	130000	0,9	1,2	1,2

Таблица 2.10 Коэффициент корректирования трудоемкости ТО и ТР по числу автомобилей в АТП и числу совместимых групп подвижного состава (К5)

Число автомобилей в АТП	Число технологически совместимых групп подвижного состава
	Менее трех
От 200 до 300	0,95

Учитывая, что периодичности и трудоемкости технических обслуживании и ремонтов нормированы по типам и классам автомобилей (совместимым группам), технологический расчет выполняют по каждой совместимой группе автомобилей, эксплуатируемых на предприятии.

3. Расчет производственной программы автотранспортного предприятия

Производственная программа определяет число ТО и КР за планируемый период времени (год, сутки) на весь парк автомобилей АТП.

При плановой экономике, наряду с ТО в обязательном порядке, по установленному плану на авторемонтных заводах производился КР автомобилей. Поэтому как основной период времени в технологических расчетах использовался цикл -- период времени, соответствующий пробегу единицы подвижного состава в километрах от начала эксплуатации до КР или между КР. После расчета числа воздействий за цикл с помощью рассчитываемого коэффициента перехода от цикла к году определялось их число за год, сутки.

В связи с тем что КР сейчас не является обязательным техническим воздействием и практически уже не производится на авторемонтных заводах, представляется целесообразным выполнять только расчет годовой производственной программы. Расчет трудовых затрат и производственных площадей для предприятий, планирующих выполнять капитальный или восстановительный ремонт по отдельным автомобилям, следует производить исходя из реальных потребностей, которые зависят от интенсивности производственного процесса рассчитываемого АТП, т.е. от величины годового пробега парка подвижного состава.

3.1 Расчет числа технических воздействий на подвижной состав

L_гj = Д_э.г * L_ccj * A_cj = Д_р.г * б_т * L_ccj * A_cj (2.4)

где Д_э.г -- число дней эксплуатации автомобиля за год; L_ccj -- среднесуточный пробег автомобилей j-й группы; A_cj -- списочное число автомобилей j-й группы; Д_р.г -- число рабочих дней в году (при 6-дневной рабочей неделе -- 305 дн.); б_т -- коэффициент технической готовности:

Д_эц

б_т = -------------------- (2.5)

Д_эц + Д_пр.ц

где Д_{э ц} -- число дней эксплуатации за цикл:

Д_эц = L_kp/L_ccj (2.6)

где L_KР -- пробег до капитального ремонта; Д_пр.ц -- число дней простоя в ТО и ТР за цикл:

L_КР

Д_пр.ц = Д_прКР + Д_{прТОиТРн} ------- *К₄' (2.7)

1000

где Д_пр.КР -- число дней простоя в КР; Д_{прТОиТрн} -- удельный (нормативный) простой автомобиля в ТО и ТР на 1 000 км пробега, дней. (табл. 10).

Таблица 2.11 Расчет пробега автомобилей за год

Подвижной состав	Простои в ТО и ТР на АТП, дн./1000 км	Простои в КР, дн.	Дни простоя в цикле Дпр.ц	Дни эксплуатации в цикле Дэц	Коэффициент технической готовности: бт	Пробег автомобилей за год, км
ЗиЛ-5301	0,4	15	96	2016	0,95	2329488
ЗиЛ-4502	0,4	15	127	1164	0, 9	4950931
КамАЗ-5410	0,5	22	200	495	0,71	5212025
Полуприцеп ОДАЗ-9370	0,1	22	38	225		5776606
Итого за АТП	18269050

Периодичность i-го технического обслуживания для j-й группы автомобилей Lij определяют путем корректирования нормативной периодичности i-го обслуживания L_Hij с помощью коэффициентов К₁ и К₃:

L_ij = L_Hij* К₁ * К₃ (2.11)

Для обеспечения технологичности выполнения технических обслуживании, периодичность между различными видами обслуживания устанавливается кратной между собой, среднесуточным пробегам и пробегам до КР. Периодичность ЕО, равная среднесуточному пробегу, принимается кратной периодичности ТО-1, периодичность ТО-1 -- кратной периодичности ТО-2, а периодичность ТО-2 -- кратной периодичности КР. Это позволяет совмещать проведение технических обслуживании с различной периодичностью. Полученная периодичность для удобства расчета округляется.

После определения периодичностей воздействий рассчитываем число ТО для каждой совместимой группы автомобилей за год.

Число обслуживаний для j-й группы автомобилей за год будет равно

N_iгj= L_гj / L_ij (2.12)

При расчете числа технических воздействий необходимо учитывать то, что ТО-2 включает и объем работ совмещаемого ТО-1, а работы ЕО не совмещаются с другими видами обслуживания и выполняются только в зоне ежедневного обслуживания.

Результаты расчета представлены в таблицах 2.12 - 2.14.

Nкргj= Lгj / Lкрj (2.13)

Nто-2гj= Lгj / L то-2 j (2.14)

Nто-1гj= Lгj / L то-1 j - Nто-2гj (2.15)

Таблица 2.12 Расчет количества технических обслуживаний подвижного состава за год

Модель подвижного состава	Нормативный ресурс LТО-1Н, км	Нормативный ресурс LТО-2Н, км	Значения коэффициентов корректирования	Корректированный ресурс, кмLТО-1 , км
			К1	К3	К3'	ТО-1	ТО-2
ЗиЛ-5301	4000	16000	0,8	0,9	0,9	2880	10368
ЗиЛ-4502			0,9	0,9	0,9	3240	12960
КамАЗ-5410			1,0	0,9	0,9	3600	16000
Полуприцеп ОДАЗ-9370			1,0	0,9	0,9	4000	14400

По годовому числу i-го вида технических воздействий определяют суточную программу обслуживании данного вида для j-й группы автомобилей N_icj

N_icj= N_iгj / Д_р.г. (2.16)

Таблица 2.13 Планирование на год количества технических обслуживаний подвижного состава

Модель подвижного состава	Пробег автомобилей за год, км	Корректированный ресурсLТО-1 , км	Планируемое количество технических воздействий
		ТО-1	ТО-2	ЕО	ТО-1	ТО-2	СО
ЗиЛ-5301	2329488	2880	10368	23295	719	251	160
ЗиЛ-4502	4950931	3240	12960	24755	1528	371	180
КамАЗ-5410	5212025	3600	16000	8687	1608	495	80
Полуприцеп ОДАЗ-9370	5776606	4000	14400	9628	1782	495	80
Итого за АТП	18269050			66364	5636	1410	500

Таблица 2.14 Планирование на год ежесуточного количества технических обслуживаний подвижного состава

Модель подвижного состава	Планируемое количество технических воздействий	Кол-во рабочих дней за год	Планируемое количество ежесуточных технических воздействий
	ЕО	ТО-1	ТО-2	СО		ЕО	ТО-1	ТО-2	СО
ЗиЛ-5301	23295	719	251	160	305	76	2	1	160
ЗиЛ-4502	24755	1528	371	180		81	5	1	180
КамАЗ-5410	8687	1608	495	80		28	5	1	80
Полуприцеп ОДАЗ-9370	9628	1782	495	80		32	6	1	80
Итого за АТП	66364	5636	1410	500		218	18	4	500

Исходя из технологического расчета выбираем метод организации рабочих мест основного производства. Для рассчитываемого предприятия представляется целесообразным производить ТО-1 и ТО-2 на универсальных и специализированных постах расположенных в зоне ТО и ТР производственно-технической базы, а ЕО выполнять на поточной линии которую целесообразно разместить в непосредственной близости от открытой стоянки автомобилей.

3.2 Расчет трудоемкости технических воздействий

Важное значение при технологических расчетах имеет расчет трудоемкостей ТО и ТР и определение годового объема работ по обслуживанию и ремонту автомобилей. Рассчитав объем работ, можно определить потребную численность производственных рабочих, число постов, рабочих мест.

Нормативная трудоемкость работ по обслуживаниям (ЕО, ТО-1, ТО-2) и удельная трудоемкость работ по текущему ремонту на 1 000 км пробега приведены в Положении для основных типов автомобилей и базовых марок, выпускаемых в СНГ. Нормативная трудоемкость i-го обслуживания t_iн корректируется с помощью коэффициентов К₂ и К₅

t_ТOj = t_TOiн* К₂ * К₅ (2.17)

Удельная нормативная трудоемкость текущего ремонта t_TРн корректируется с помощью коэффициентов К₁ К₂, К₃, К₄, K₅

t_iн = t_TРн * К₁ *К₂*К₃*К₄*K₅ (2.18)

Нормативы трудоемкости СО в Положении не приведены. Учитывая, что СО выполняется совмещенно с ТО-2, предшествующим переходу на зимний и летний периоды, нормативы трудоемкости СО принимаются в процентах от трудоемкости ТО-2 для района расположения города Волгограда -- 20 %.

При расчетах необходимо учитывать, что нормативы трудоемкости ТО-1 и ТО-2 не включают в себя трудоемкости ЕО.

Годовой объем работ по ТО i-го вида для j-й группы автомобилей T_iГj можно определить произведением числа технических воздействий за год на трудоемкость единицы воздействия.

Результаты расчета представлены в таблице 2.15.

Таблица 2.15 Планирование на год трудоемкости технических обслуживаний подвижного состава

Модель подвижного состава	Пробег автомобилей за год, км	Трудоемкость технических воздействий расчетная	Работы по самообслуживанию	Общая трудоемкость работ по АТП
		ЕО	ТО-1	ТО-2	СО	TP
ЗиЛ-5301	2329488	6639	2459	2459	492	7170	49920	216320
ЗиЛ-4502	4950931	8113	6008	6010	1202	19277
КамАЗ-5410	5212025	4539	13104	13112	2622	35882
Полуприцеп ОДАЗ-9370	5776606	2104	8565	8570	1714	16358
Итого по видам технических воздействий		21395	30136	30151	6030	78687
Итого за АТП	18269050	87712	166400

Таким образом, в результате выполненных расчетов получены следующие результаты:

общая трудоемкость ТР и ТО парка автомобилей за год 166400 чел/часов;

объем работ по самообслуживанию предприятия 49920 чел/часов;

общая трудоемкость всех работ по предприятию за год 216320 чел/часов.

Установив объем работ необходимых для обеспечения производственной деятельность АТП переходим к расчету необходимой для выполнения этих работ численности рабочих.

3.4 Расчет численности производственных рабочих

Зная трудоемкости работ по предприятию за год можно рассчитать численность производственных рабочих. При расчете численности работ используем технологически необходимую R_T и штатную R_ШТ численности рабочих.

Технологически необходимая численность рабочих определяется отношением годового объема работ Т_г к годовому фонду времени одного рабочего места в одну смену Ф_рм

Т_г

R_T = ------------- (2.19)

Ф_рм

Годовой фонд времени рабочего места при 6-дневной рабочей неделе можно рассчитать по следующей формуле:

Ф_р.м = (Д_к.г-Д_в-Д_п)*8-Д_пп (2.20)

где Д_{к г} -- число календарных дней в году; Д_в -- число выходных дней в году; Д_п -- число праздничных дней в году; 8 -- продолжительность рабочего дня при 6-ти дневной рабочей неделе; Д_пп -- число предпраздничных дней.

Ф_рм= (365-52-8)*8-7=2433 часов

R_T = 166400/2433= 68 технологически необходимых рабочих

Технологически необходимая численность рабочих не учитывает предоставление отпусков и невыход рабочих по болезни или другим уважительным причинам. Указанные факторы учитываются в штатной численности рабочих R_шт:

Т_г

R_шт = ----------- (2.18)

Ф_шт

где Ф_шт -- годовой фонд времени штатного рабочего;

Ф_шт = Ф_р.м - (Д_от + Д_у.п)*8 (2.19)

где Фр _м -- годовой фонд времени технологически необходимого рабочего; Д_от -- число дней отпуска рабочего; Д_уп -- число дней невыхода на работу по уважительным причинам.

Ф_шт = 2433 - (28 + 10)*8 = 2129 часов;

R_шт = 166400/2129 = 78 штатная численность рабочих.

Штатная численность рабочих производственно-технической базы распределяется по цехам, участкам, постам и видам работ в соответствии с их производственной программой.

Для удобства распределения рабочих по видам работ и рабочим местам расчеты штатной численности рабочих выполним отдельно для каждого вида работ (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР, самообслуживание предприятия).

Результаты расчета представлены в таблицах 2.17, 2.18 и 2.19.

Таблица 2.17

Виды работ ТО и ТР	Процентное соотношение по видам работ	Специализация по технологически совместимым группам	Количество занятых рабочих
	Грузовые автомобили	Прицепы и полуприцеп	Группа ЗИЛ	Группа КамАЗ		Всего
				Тягач	Полу- прицепов	Итого
ЕО
Моечные	9	30	1328	408	631	1040	2367	1
Уборочные	14	10	2065	635	210	846	2911	1
Заправочные	14	0	2065	635	0	635	2701	1
Контрольно-диагностические	16	15	2360	726	316	1042	3402	1
Мелкий ремонт	47	45	6934	2133	947	3080	10013	4
Численность рабочих для ЕО			14752	4539	2104	6642	21395	8
ТО-1
Диагностирование общее (Д-1)	10	4	847	1310	343	1653	2500	1
Крепежные, регулировочные, смазочные и д.р.	90	96	7620	11794	8223	20016	27636	11
Численность рабочих для ТО-1			8467	13104	8565	30136	30136	12
ТО-2
Диагностирование (Д-2)	10	2	1016	1573	206	1779	2795	1
Крепежные, регулировочные, смазочные и д.р.	90	98	9146	14161	10079	24240	33386	14
Численность рабочих для ТО-2			10163	15735	10284	36182	36182	15

R_то= R_ео +R_то-1 +R_то-2=8+12+15=35

Таблица 2.18

Виды работ ТО и ТР	Процентное соотношение по видам работ	Специализация по технологически совместимым группам	Количество занятых рабочих
	Грузовые автомобили	Прицепы и полуприцеп	Группа ЗИЛ	Группа КамАЗ		Всего
				Тягач	Полу- прицепов	Итого
ТР
Постовые работы:
Диагностирование (Д-1)	1	2	264	359	327	686	950	0,4
диагностирование углубленное (Д-2)	1	1	264	359	164	522	787	0,3
регулировочные и разборно-сборочные	35	30	9257	12559	4907	17466	26723	11
Сварочные для подвижного состава:
с металлическими кузовами	4	15	287	1435		1435	1722	1
с металлодеревянными кузовами	3	11	578		1799	1799	2378	1
жестяницкие для подвижного состава:
с металлическими кузовами	3	10	215	1076		1076	1292	0,5
с металлодеревянными кузовами	2	7	386		1145	1145	1531	0,6
окрасочные	6	7	1587	2153	1145	3298	4885	2
деревообрабатывающие для подвижного состава:
с металлодеревянными кузовами	2	7	386		1145	1145	1531	0,6
Участковые работы:
Агрегатные	18	0	4761	6459	0	6459	11219	5
Слесарно-механические	10	13	2645	3588	2127	5715	8359	3
Электро-технические	5	3	1322	1794	491	2285	3607	1
Аккумуляторные	2	0	529	718	0	718	1247	0,5
Ремонт приборов системы питания	4	0	1058	1435	0	1435	2493	1
Шиномонтажные	1	1	264	359	164	522	787	0,3
Вулканизационные	1	2	264	359	327	686	950	0,4
Кузнечно-ресорные	3	10	793	1076	1636	2712	3506	1
Медницкие	2	2	529	718	327	1045	1574	0,6
Сварочные	1	2	264	359	327	686	950	0,4
Жестяницкие	1	1	264	359	164	522	787	0,3
Арматурные	1	1	264	359	164	522	787	0,3
Обойные	1	0	264	359	0	359	623	0,3
Численность рабочих для ТР								37

Таблицах 2.19

Распределение рабочих по видам работ самообслуживания
Виды работ	Распределение трудоемкости работ, %, в зависимости от вида работ	Трудоемкость по видам работ	Годовой фонд рабочего времени рабочих	Расчетное количество занятых рабочих	Принимаемое количество занятых рабочих
Электромеханические	25	11714,81	2440	4,8	5
Механические	10	4685,93	2440	1,92	2
Слесарные	16	7497,48	2440	3,07	3
Кузнечные	2	937,19	2440	0,38	1
Жестяницкие	4	1874,37	2440	0,77	1
Сварочные	4	1874,37	2440	0,77	1
Медницкие	1	468,59	2440	0,19	1
Трубопроводные (слесарные)	22	10309,04	2440	4,23	4
Ремонтно-строительные	16	7497,48	2440	3,07	3
Итого	19,2	21

Таким образом в результате выполненных расчетов распределения рабочих по видам работ и рабочим местам для каждого вида работ (ЕО, ТО-1, ТО-2, СО, ТР, самообслуживание предприятия) получена общая численность рабочих:

R_раб = R_то + R_тр + R_сам = 36+37+21 = 94 человек

3.5 Расчет числа постов и линий технического обслуживания и ремонта

На основе установленной производственной программы, режима работы зон, выбранной организационной структуры распределения рабочих по постам и технологии ТО и ТР автомобилей производим расчет числа линий, специализированных и универсальных постов, расчет и подбор оборудования.

Режим работы зон ТО зависит от режима работы автомобилей на линии. В целях максимального использования подвижного состава на линии, ЕО и ТО-1 выполняют в межсменное время, после возврата автомобилей с работы.

Техническое обслуживание № 2 отличается сложностью и относительно большей трудоемкостью, включающей в себя работы специализированных цехов и участков и, как правило, выполняется в дневную смену, когда работают все эти цеха и участки.

Режим работы специализированных участков диагностирования Д-1 и Д-2 зависит от режима работы зон ТО-1 и ТО-2. Участок диагностирования Д-1 обычно работает одновременно с зоной ТО-1, а Д-2 -- с зоной ТО-2.

Режим работы зоны ТР составляет, как правило, две, а иногда и три смены. В дневную смену выполняются наиболее трудоемкие и сложные работы ТР, требующие участия производственных цехов и участков, а также работы по устранению самопроявившихся отказов автомобилей. Во вторую и третью смену выполняются ремонтные работы, выявившиеся при ТО и диагностировании, и работы по заявкам водителей.

3.6 Расчет числа универсальных и специализированных постов

В соответствии с выполненными расчетами при выполнении менее 12 воздействий в сутки принимаем решение производить ТО-1 и ТО-2 на отдельных универсальных или специализированных постах. Число отдельных постов ТО и ТР рассчитывается для каждой группы технологически совместимого подвижного состава и определяется соотношением годовой продолжительности постовых работ данного вида T_ni к годовому фонду рабочего времени одного поста (Ф_ш):

Т_гi К_пi К_смi ц_i

Х_уi= ------------------------- (2.20)

Д_рг Т_смi СR_п з_п

где T_гi -- годовая трудоемкость i-го вида воздействия по парку автомобилей; K_пi -- доля постовых работ для данного вида воздействия, исключаются работы, выполняемые в цехах, постах диагностирования и других рабочих местах принимаем: для ТО-1 K_пi = 0,85; для ТО-2 K_пi = 0,75; для ТР K_пi = 0,4); К_смi -коэффициент, учитывающий долю объема работ, выполняемых в наиболее загруженную смену (для ТО-1 и ТО-2 К_смi = 1; для ТР К_смi = 0,55); ц_i- -- коэффициент, учитывающий неравномерность объемов работ и поступления автомобилей на посты вследствие случайности характера изменения технического состояния подвижного состава ц_i - = 1,2); Д_рг -- число рабочих дней в году; Т_см -- продолжительность смены (при 6-дневной рабочей неделе -- 8 ч); С -- число смен (при использовании К_смi число смен С принимается равным 1); R_n -- численность рабочих, одновременно работающих на посту (табл. 2.18); з_п -- коэффициент использования рабочего времени поста, характеризующий уровень технологии и организации работ (з_п = 0,9).

Специализация постов по видам выполняемых работ представлена в таблице 2.21.

Для ЕО применение поточных линий непрерывного действия с использованием механизированных установок для мойки и сушки автомобилей не целесообразна т.к. в нашем случае минимальная суточная программа - менее 100 обслуживаемых однотипных автомобилей. Поэтому ЕО выполняется на универсальных и специализированных постах участка ЕО

В целях снижения затрат на строительство и содержание производственно-технической базы выполнение обоих видов обслуживания может быть обеспечено шестью универсальными постами, на которых в первую смену будет производиться ТО-2, а во вторую смену -- ТО-1. Таким образом, чтобы обеспечить своевременное и качественное проведение обслуживаний автомобилей на предприятии достаточно иметь семь специализированных постов в зоне ЕО и семь постов в зоне ТО-1 и ТО-2. При необходимости можно увеличивать численность рабочих на линии (табл.2.21).

Таблица 2.21 Расчет числа универсальных и специализированных постов ТО и ТР

ЕО
	Tгi	Kпi	Kcмi	цi	Дрг	Тсм	С	Rп	зп	Число постов	Принимаемое число постов
Моечные	2367	1	1	1	305	8	1	1	0,9	1,11	1
Уборочные	2911	1	1	1	305	8	1	1	0,9	1,11	1
Заправочные	2701	1	1	1	305	8	1	1	0,9	1,11	1
Контрольно-диагностические	3402	1	1	1	305	8	1	1	0,9	1,11	1
Мелкий ремонт	10013	1	1	1	305	8	1	5	0,9	1,11	1
ТО-1
Диагностирование общее (Д-1)	2500	0,85	1	1,2	305	8	1	1	0,9	1,13	1
Крепежные,	27636	0,85	1	1,2	305	8	1	11	0,9	1,17	1
Регулировочные
Смазочные
ТО-2
Диагностирование углубленное (Д-2)	2500	0,75	1	1,2	305	8	1	1	0,9	1	1
Крепежные,	27636	0,75	1	1,2	305	8	1	14	0,9	0,98	1
Регулировочные,
Смазочные
ТР
Диагностирование общее (Д-1)	950	0,4	0,55	1,2	253	8	1	1	0,9	0,1	1
Диагностирование углубленное (Д-2)	787	0,4	0,55	1,2	253	8	1	1	0,9	0,09
Регулировочные и разборно-сборочные	26723	0,4	0,55	1,2	253	8	1	11	0,9	0,35
Сварочные для подвижного состава
с металлическими кузовами	1722	0,8	0,55	1,2	253	8	1	1	0,9	0,71	1
с металлодеревянными кузовами	2378	0,8	0,55	1,2	253	8	1	1	0,9	0,71	1
Жестяницкие для подвижного состава
с металлическими кузовами	1292	0,9	0,55	1,2	253	8	1	1	0,9	0,79	1
с металлодеревянными кузовами	1531	0,9	0,55	1,2	253	8	1	1	0,9	0,79	1
Окрасочные	4885	0,8	0,55	1,2	253	8	1	2	0,9	0,71	1
Деревообрабатывающие для подвижного состава с металлодеревянными кузовами	1531	0,9	0,55	1,2	253	8	1	1	0,9	0,79	1
Итого по ТР	5

3.7 Расчет площадей производственных участков и зон технического обслуживания и текущего ремонта

Ориентировочный расчет площадей производственных участков выполняется по удельным площадям, приходящимся на рабочих, работающих на участке в наиболее напряженную смену (табл. 2.18).

Расчет площади участка F_j выполняется по формуле

F_j = f_j1 + f_j2(R_j-1) (2.21)

где f_j1 -- площадь j-го участка, приходящаяся на первого рабочего, м²; f_j2 -- площадь участка на каждого последующего рабочего, м²; Rj -- численность рабочих в цеху в наиболее загруженную смену, чел.

Результаты расчетов представлены в табл.2.22

Ввиду недостаточных объемов работ часть их поручается для исполнения рабочему имеющему недостаточную загрузку по основной специальности, родственной с совмещаемым видом работ.

Общая площадь помещений цехов в соответствии с расчетами составляет 396 м, что позволяет в здании производственно-технической базы выделить и отгородить от смежных помещений необходимые для выполнения расчетного годового объема работ производственные площади.

В виду совмещения соответствующих должностей целесообразно разместить на одном участке шиномонтажные и вулканизационные работы, жестяные, арматурные и обойные работы.

Таблица 2.22 Удельные площади цехов на одного рабочего

Наименование цеха	Удельная площадь, м2/чел.	Число рабочих	Площадь цеха	Размеры помещений м2
	На первого	На каждого последующего
Агрегатные	22	14	5	73	9X12
Слесарно-механические	18	12	3	47	6X12
Электро-технические	15	9	1	15	6X6
Аккумуляторные	21	15	1	21
Ремонт приборов системы питания	11	8	1	11	6X6
Шиномонтажные	18	15	1	18	6X6
Вулканизационные	12	6	1	12
Кузнечно-ресорные	21	5	1	21	6X6
Сварочные	15	9	1	15
Медницкие	15	9	1	6	6X6
Жестяницкие	18	12		18
Арматурные	12	6		6
Обойные	18	5	1	18	6X6
Дерево-обрабатывающий	24	18		24
Общая площадь помещений цехов	396

При совместном размещении цехов в здании ПТБ наиболее близко по площади подходит пролетная конструкция с габаритами 24х24 м.

Площадь зоны ТО и ТР зависит от вида и расстановки постов, которые могут быть прямоточными, тупиковыми прямоугольными и тупиковыми косоугольными, а также от расстановки оборудования, нормируемых расстояний между автомобилями на постах, между автомобилями и элементами здания или оборудованием и ширины проезда в зонах.

Расположение постов под углом к оси проезда более удобно для заезда на них автомобилей и несколько сокращает ширину проезда. Однако при этом удельная площадь здания, занимаемая таким постом, будет больше, чем у тупикового прямоугольного, что иногда имеет существенное значение при принятии планировочного решения.

Предварительный расчет площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР (F_Зj,) выполняется по формуле

F_Зj = fаi*X_i*K_оi (2.21)

где fai -- площадь, занимаемая автомобилем и технологическим оборудованием в плане на посту зоны, м²; X_i -- число постов в i-й зоне; К_оi, -- коэффициент плотности расстановки оборудования (см. табл. 2.23).

Предварительный расчет площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР представлен в табл.2.25.

Таблица 2.23 Коэффициенты плотности расстановки оборудования

Вид выполняемых работ, производственные зоны, цеха, участки	Коэффициент плотности К,,
Слесарно-механический, медницко-радиаторный, ремонта аккумуляторов, таксометров и радиооборудования, электрооборудования, приборов системы питания, обойный, краскоприготовительный	3...4
Агрегатный, шиномонтажный, ремонта оборудования и инструмента	3,5...4,5
Сварочный, жестяницкий, арматурный, зона ТО и ТР автомобилей	4... 5
Кузнечно-рессорный, деревообрабатывающий	4,5...5,5
Складские помещения	2,5

Площади зон уточняются при разработке планировочного решения графическим методом с учетом сетки колонн и нормируемых расстояний между автомобилями при маневрировании в зоне ТО и ТР. Нормируемые расстояния между автомобилями, а также между ними и элементами здания в зонах ТО и ремонта установлены строительными нормами и правилами в зависимости от габаритных размеров автомобилей (табл. 2.24).

Таблица 2.24 Нормативы расстояний между автомобилями и конструкциями здания

Автомобили и конструкции здания, между которыми устанавливается расстояние	Расстояния между автомобилями и элементами здания, м, в зависимости от габаритных размеров автомобилей
	Длина до 6 Ширина до 2 м	м	Длина от 6 до 11 м Ширина от 2,5 до 2,8 м	Длина более 11 м Ширина более 2,8 м
Автомобили на постах ТО и ТР и конструкции здания
Боковая сторона автомобиля и стена:
на постах ТО и ТР без снятия шин и тормозных барабанов	1,2	1,6	2,0
со снятием шин и тормозных барабанов	1,5	1,8	2,5
Торцевая сторона автомобиля и стена	1,2	1,5	2,0
Автомобиль и колонна	0,7	1,0	1,0
Автомобиль и наружные ворота, расположенные против поста	1,5	1,5	2,0
Автомобили на постах ТО и ТР
Продольные стороны автомобилей:
без снятия шин и тормозных барабанов	1,6	2,0	2,5
со снятием шин и тормозных барабанов	2,2	2,5	4,0
Торцевые стороны автомобилей	1,2	1,5	2,0

Таблица 2.25 Предварительный расчет площадей зон ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР, м²

Наименование зоны	Площадь автомобиля в плане	Количество постов	Плотность расстановки оборудования	Площадь зоны
ЕО	20	5	4,5	450
ТО-1 и ТО-2	20	4	4,5	360
ТР	20	7	4,5	630
Итого	1440

3.8 Расчет площадей зоны хранения (стоянки) автомобилей

Площадь зоны хранения (стоянки) автомобилей зависит от числа автомобилей, находящихся на хранении, типа стоянки и способов расстановки автомобилей. Автомобилеместа хранения в проектируемом предприятии будут закреплены за автоколоннами и определенными автомобилями. Число автомобилемест хранения при их закреплении за автомобилями соответствует списочному составу парка.

Таблица 2.25 Зона безопасности (габаритные размеры приближения) при движении и маневрировании автомобилей в зонах ТО, ТР и стоянки

Нормируемые расстояния	Размеры зоны безопасности в зависимости от длины автомобиля
	до 6 м	от 6 до 8 м	свыше 8 м
До соседних автомобилей, оборудования и элементов здания	0,3	0,4	0,5
То же, для автопоездов	0,4	0,5	0,6
До автомобилей или конструкций на другой стороне проезда	0,8	1,0	1,2
То же, для автопоездов	0,9	1,0	1,2

Схема расстановки подвижного состава на открытой площадке в зоне хранения

Рис. 3

Условные обозначения: колонна автомобилей Зил-4502 -90 ед.

колонна автомобилей ЗиЛ-5301 -80 ед.

колонна седельных тягачей КамАЗ-5410 -40 ед.

с полуприцепами ОДАЗ-9370.

Таблица 2.26 Расчет габаритов открытой стоянки

1. Длина стоянки

№ п/п	Подвижной состав	Количество в ряду	Ширина, м	Количество интервалов	Проезды	Расчетная длина, м
1	ЗиЛ-4502	45	2,5	44х0,5+4х1,2	2х3	145,3

Таблица 2.27

2. Ширина стоянки

№ п/п	Подвижной состав	Коли- чество рядов	Длина машин в рядах, м	Проезды	Расчетная ширина стоянки, м
1	ЗиЛ-4502	2	10,98	1х3,5+2х1,2	6,9
2	ЗиЛ-5301	2	7,5	2х3,5+3х1,2	10,6
3	КамАЗ-5410	1	12,5	1х4+2х1,2	6,4
4	Полуприцеп ОДАЗ-9370
ширина зоны стоянки	73,36 м

Площадь открытой стоянки, F_cт = 150 * 75 = 11250 м²

3.9 Расчет площади складских помещений

Площади складских помещений рассчитывают по площади стеллажей для хранения запасных частей, агрегатов и материалов. Запас хранимых запасных частей и материалов определяется с учетом суточного расхода и нормативных дней хранения. Число ярусов стеллажей зависит от высоты складских помещений, уровня механизации складских работ и объема запасов.

Объем запасов хранения запасных частей и материалов G_3ч, кг, определяется по формуле:

Z Ga

G_зч = А_сi*б_т*L_сс--------*------- (2.22)

10000 100

где б_т,. -- коэффициент технической готовности; Z -- расход запасных частей и материалов, % от массы автомобиля Ga, на 10 тыс. км пробега (табл. 2.28); Дзч -- норматив хранения запасных частей, дни.

Таблица 2.28 Расход запасных частей и материалов Z, % от массы подвижного состава, на 10 тыс. км пробега

Объект хранения	Типы подвижного состава
	Грузовые автомобили	Легковые автомобили	Автобусы
Запасные части	1,0..2.5	2,5...5,0	1,0...2,0
Металлы и металлоизделия	1,0... 1,5	0,7... 1,30	0,8...2,0
Лакокрасочные изделия и химикаты	0,15..0,30	0.5...1.0	0,15...0,40
Прочие материалы	0,15..0,25	0,25..0,50	0,25...0,60

Значение показателя Z корректируется с помощью коэффициентов К₁, К₂, К₃, приведенных в таблицах 2.5, 2.6, 2.7.

Z_к=Z*К₁*К₂*К₃ (2.23)



Подвижной состав	Коэффициенты корректирования	Нормативный Z	Корректированный Zк
	К1	К2	К3	Запчасти	Металлы и металлоизделия	ЛКМ ихимикаты	Прочие материалы	Запчасти	Металлы и металлоизделия	ЛКМ ихимикаты	Прочие материалы
ЗиЛ-5301	1,25	1,00	1,1	2	1,3	0,23	0,2	2,75	1,79	0,31	0,28
ЗиЛ-4502	1,1	1,20	1,1	1,5	0,9	0,15	0,1	2,18	1,31	0,22	0,15
КамАЗ-5410	1	1,05	1,1	1,5	0,8	0,15	0,1	1,73	0,92	0,17	0,12
Полуприцеп ОДАЗ-9370	1	1,05	1,1	1	0,7	0,12	0,1	1,16	0,81	0,14	0,12

Результаты расчетов приведены в таблице 2.28

Таблица 2.28 Весовые характеристики запасов автомобильного имущества

Подвижной состав	Коэффициент технической готовности: бт	Количество автомобилей Асj, ед.	Среднесуточный пробег Lсс, км	Zк	Ga	Дзч	Gзч, кг
				Запчасти	Металлы и металлоизделия	ЛКМ и химикаты	Прочие материалы			Запчасти	Металлы и металлоизделия	ЛКМ и химикаты	Прочие материалы
ЗиЛ-5301	0,95	40	100	2,75	1,79	0,31	0,28	3,73	30	2,35	1,53	0,23	3,18
ЗиЛ-4502	0,89	80	200	2,18	1,31	0,22	0,15	6,35	30	6,71	4,02	0,45	19,5
КамАЗ-5410	0,7	50	600	1,73	0,92	0,17	0,12	6,65	30	5,88	3,13	0,39	22,5
Полуприцеп ОДАЗ-9370	0,7	50	600	1,16	0,81	0,14	0,12	4,9	30	2,89	2,02	0,29	12,2
Итого	17,8	10,71	1,36	57,5
Общий вес	87,43 т

Запас агрегатов определяют исходя из нормативов запаса на 100 автомобилей. Результаты расчетов приведены в таблице 2.29.

Таблица 2.29 Весовые характеристики запасов агрегатов, кг

Подвижной состав	Двигатель	Коробка передач	Задний мост	Средний мост	Балка переднего моста	Балка заднего моста
ЗиЛ-5301	650	180	380	0	120	0
ЗиЛ-4502	890	430	625	0	180	0
КамАЗ-5410	770	320	555	592	255	0
Полуприцеп ОДАЗ-9370	0	0	0	0	170	155
Итого	2310	930	1560	592	725	155
Общий вес запаса агрегатов, кг	6272

Общая весовая емкость склада по автомобильному имуществу должна быть не менее 35 тонн.

Площадь пола, занимаемую стеллажами для хранения агрегатов, запасных частей и материалов f_ст, определяют по формуле

f_ст = G_зч/q (2.23)

где q -- допускаемая нагрузка 1 м² площади, занимаемой стеллажами.

Для запасных частей q = 600 кг/м²;

для агрегатов -- 500 кг/м²;

для металлов -- 600...700 кг/м^2;

для смазки, лакокрасочных материалов, химикатов и смазки -200 кг/м².

Результаты расчетов приведены в таблице 2.35.

Запас количества покрышек З_покр, необходимых для выполнения транспортной работы, рассчитывают по формуле

З_покр =А_сi*б_т*L_сс*Х_кол*Д_хр/ L_cп (2.24)

где Х_кол -- число колес автомобиля (без запасного); Д_хр-- норматив хранения покрышек (Д_хр= 15 дн.); L_cп -- средний пробег покрышки до списания.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.30.

Площадь стеллажа для хранения покрышек

f_{ст.покр} = lст* b_ст (2.25)

где lст -- длина стеллажа; b_ст-- ширина стеллажа, определяемая размером покрышки.

Длину стеллажа lст находят по формуле:

lст = З_покр/ З_уд (2.26)

где Зуд -- число покрышек на один погонный метр стеллажа.

При двухъярусном хранении Зуд = 6--10.

Результаты расчетов приведены в таблице 2.31.

Таблица 2.30

	Запас покрышек, шт
Подвижной состав	Раз мер покрышки	Коэффициент технической готовности: бт	Количество автомобилей Асj, ед.	Среднесуточный пробег Lсс, км	Число покрышек без запасного	норматив хранения покрышек	Средний пробег покрышки до списания.	Зпокр, шт
ЗиЛ-5301	260х508	0,95	40	100	6	15	40000	19
ЗиЛ-4502	320Х508	0,89	80	200	6	15	50000	26
КамАЗ-5410	320Х508	0,72	50	600	10	15	60000	54
Полуприцеп ОДАЗ-9370	320Х508	0,72	50	600	8	15	60000	43

Таблица 2.31Площадь стеллажей для шин

Подвижной состав	Размер покрышки	Зуд	Зпокр	Длина телажа lст	Ширина стеллажа	Площадь Стеллажей для шин	Вес покрышки	Вес запаса покрышек
	Ширина протектора	Посадочный диаметр обода
ЗиЛ-5301	260	508	8	19	2,40	1,128	2,7	39	741
ЗиЛ-4502	320	508	6	26	4,27	1,248	5,3	48	1218
КамАЗ-5410	320	508	6	54	8,75	1,248	10,9	48	2494
Полуприцеп ОДАЗ-9370	320	508	6	42	7	1,248	8,7	48	1995
Итого	27,7	6,45 т

Число хранимых инструментов в кладовой определяют из условия наличия на складе 3 -- 4 комплектов инструментов по массовым и универсальным специальностям рабочих. Дорогостоящие комплекты инструментов выдаются непосредственным исполнителям работ, их запасов на складе не содержится в виду экономической нецелесообразности «замораживания финансовых активов».

Для проектируемого предприятия предлагается представленный в табл. 2.32 вариант хранения комплектов инструментов.

Таблица 2.32 Вариант хранения комплектов инструментов, шт

Специальность	Количество рабочих	Комплекты инструментов на рабочих местах	Запас комплектов инструментов на складе
автоэлектрик	3	3	1
агрегатчик	5	5	1
аккумуляторщик	1	1	1
вулканизаторщик	1	1	1
карбюраторщик	1	1	1
кузовщик	3	3	1
маляр	5	5	1
моторист	2	2	1
регулировщик топливной аппаратуры	1	1	1
сварщик	5	5	1
слесарь	27	27	5
станочник	7	7	1
термист	1	1	1
шиномонтажник	1	1	1
Итого на складе			18 комплектов

Запас смазочных материалов З_см рассчитывают по каждому сорту масла по удельным нормам расхода на 100 л топлива:

3 _c.м = 0,01Q_cут *g_c.м Д_c.м (2.27)

где Q_cyт -- суточный расход топлива, л; g_c.м -- норма расхода смазочных материалов (табл. 2.33), л; Д _c.м -- норматив хранения запаса смазочных материалов, дни.

Суточный расход топлива рассчитывают по формуле

Q_cyт =0,01*А_сi*б_т*L_сс/ Н_т (2.28)

где Н_т -- норма расхода топлива на 100 км пробега, л.

Таблица 2.33 Норма расхода смазочных материалов

Вид смазочных материалов	Единица измерения	Норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива
		при работе на бензине	при работе на дизельном топливе
Моторные масла	л	2,8	4
Трансмиссионные масла	л	0,3	0,4
Специальные масла	л	0,1	0,1
Консистентные смазки	кг	0,2	0,3

Таблица 2.34 Расход смазочных материалов

Подвижной состав	Коэффициент технической готовности: бт	Количество автомобилей Асj, ед.	Среднесуточный пробег Lсс, км	Норма расхода топлива на 100 км	норматив хранения запаса смазочных материалов, дни	суточный расход топлива	Расход смазочных материалов
							Моторные масла	Трансмиссионные масла	Специальные масла	Консистентные смазки
ЗиЛ-5301	0,95	900	100	41,80	0,95	3574	1501	161	54	107
ЗиЛ-4502	0,89	80	200	35,20	0,89	5012	3007	301	75	226
КамАЗ-5410	0,70	50	600	35,20	0,70	7392	4435	444	111	333
Полуприцеп ОДАЗ-9370	0,70	50	600,00		0,7	7392				111
						12404	8944	905	240	776

В соответствии с приведенными в таблице 2.34 расчетами 15-суточные расходы топлив, масел и смазок по АТП составляют:

Моторные масла 8994 л;

Трансмиссионные масла 905 л;

Специальные масла 240 л;

Консистентные смазки 776 кг.

Общий вес масел и смазок 10860 кг.

Таблица 2.35 Расчет площади стеллажей в отделениях склада

Наименование материальных средств	Вес расчетных запасов, Gм	Допускаемая нагрузка 1 м2 площади, занимаемой стеллажами	Площадь стеллажей, м2
Запасные части	16000	600	27
Автошины	6447	250	28
Агрегаты	6272	500	13
Металлы	9250	650	14
Лакокрасочные материалы	1640	200	8
Химикаты	1200	200	6
Смазка	10860	200	42
Общая площадь стеллажей	137

Расчет площадей складских помещений производят по удельным площадям на 1 млн. км пробега подвижного состава АТП по удельным нормам на пробег производится по формуле:

Fскл = LгАТП* fуд* К_пс * К_сп * К_рм -/10⁶ (2.29)

Результаты расчета представлены в табл. 2.36:

С учетом коэффициентов, учитывающих тип подвижного, состава К_пс = 0,8, списочное число К_сп = 1 и разномарочность К_рм=1,3 общий коэффициент корректировки площади склада составляет К_кор = 1,04. Корректированная площадь складских помещений составляеь254 м^2.

Помещение склада как правило входит в состав помещений здания производственно-технической базы поэтому в здании ПТБ для него необходимо выделить участок со сторонами 12х24 м т.е. 2 и 4 пролета по 6 м.

Таблица 2.36 Расчет площади складских помещений

Наименование складских помещений	Удельная площадь на 1 млн км пробега, м2, подвижного состава	Годовой пробег подвижного состава, млн.км	Площадь отделения
	Грузовые автомобили	Прицепы	Грузовые автомобили	Прицепы
Для хранения:			13,3	6,4
запасных частей	52,5	52,5	46,7	5,8	52,5
агрегатов	73,4	73,4	73,4	0,0	73,4
материалов	43,9	43,9	40,0	3,8	43,9
шин	41,6	41,6	30,7	10,9	41,6
смазочных материалов	46,7	46,7	46,7	0,0	46,7
лакокрасочных материалов	15,9	15,9	13,3	2,6	15,9
химикатов	3,3	3,3	3,3	0,0	3,3
Инструментально-раздаточная кладовая	3,3	3,3	3,3	0,0	3,3
Площадь основного склада	280,7
Промежуточный склад	48	48
Общая площадь складских помещений	322,8
Корректированная площадь складских помещений	371

2.10 Расчет площади административных и бытовых помещений

Площади административных и бытовых помещений рассчитываются с учетом штатов предприятия и действующих норм проектирования этих помещений.

К административным помещениям АТП относятся кабинеты директора и его заместителей; помещения отделов эксплуатации, технического, планового, бухгалтерии, кадров, снабжения; помещения диспетчерской, водительской, проходной; помещение центра управления производством; кабинеты начальников колонн и безопасности движения.

К бытовым помещениям относятся гардеробные, умывальные, душевые, туалеты, курительные, столовая или буфет, пункт медицинской помощи и т.д.

Для расчета площадей проектируемого АТП примем штатное расписание приведенное в табл. 2.37.

Площади кабинетов управленческого персонала принимаются в пределах 12... 15 м² на одного управленца, площади отделов и служб -- из расчета 4 м² на одного работника, водительская комната должна допускать одновременное нахождение в них 20 % водителей и кондукторов, выезжающих в час наиболее интенсивно го выпуска автомобилей, при норме 1 м² на одного человека с общей площадью не менее 18 м². Площадь кабинета по безопасности движения принимается равной 25 м² при штатной численности водителей до 1 000 чел.

Умывальные, душевые и туалеты рассчитываются на 25 % работающих непосредственно в зданиях АТП в наиболее многочисленной смене и 25 % наибольшей численности водителей и кондукторов, возвращающихся с линии в течение часа. Число кранов умывальной, душевых кабин и туалетов определяется из расчета не более 20 чел. на каждый из них.

Расстояние между кранами умывальной комнаты должно быть не менее 0,7 м, площадь пола на один кран -- 0,8 м². Размеры душевой кабины 0,9 х 0,9 м, площадь пола с учетом раздевалки на один душ - 2 м². Размеры кабины туалета -- 1,2 х 0,9 м, площадь пола с учетом размещения умывальников -- на одну кабину -- 2...3 м². Расстояние от самого дальнего рабочего места до туалета принимается не более 75 м, площадь курительной комнаты определяют из расчета 0,03 м² на одного работающего в наиболее многочисленной смене, но не менее 9 м² и не более 40 м². Ширина проходов и коридоров -- 1,25...2 м.

Результаты расчета представлены в табл. 2.37:

Таблица 2.37 Площади административных и бытовых помещений

Административные помещения
Наименование помещений	Должность	Количество	Удельная площадь	Расчетная площадь
Кабинеты	Генеральный директор	1	15	15
	заместитель по эксплуатации	1	12	12
	главный инженер	1	12	12
	главный механик	1	12	12
	главный бухгалтер	1	12	12
Отделы	бухгалтерия	4	4	16
	эксплуатации	2	4	8
	технический	2	4	8
	плановый	2	4	8
	кадров	2	4	8
	снабжения	2	4	8
Помещения	диспетчерской	4	4	16
	водительской	20	1	20
	медицинский пункт	1	20	20
	буфет	1	15	15
	проходная	40	1	40
	центр управления производством	3	4	12
Кабинеты	начальников колонн	3	12	36
Класс	безопасности движения		25	25
		30		303
Бытовые помещения административного здания
	Умывальные	1		2
	Туалеты	1		6
	Коридоры и проходы	2х13		26 м2
Итого	337 м2

Таблица 2.38 Бытовые помещения производственно-технического корпуса

Число работающих: 220 водителей, 117 ремонтника 264 - 25% - 85 чел.
Наименование помещения	Число кранов	Число кабин	Площадь помещения
Раздевалки			85м2
Умывальные	4
Душевые	4	4х2 м2	10 м2
Туалеты	5х0,8м2	5х1,1 м2	10 м2
Курительные комнаты	1	25 м2
Проходы и коридоры	2х14 м2 = 28 м2
Итого	157 м2

Таким образом, общая площадь административно-бытовых помещений составляет 494 м².

Заключение

автотранспортное предприятие подвижной состав пробег

Выполненные технологические расчеты с учетом оптимизации производственных мощностей позволяют перейти к планировке предприятия.

Исходя из потребности в производственных площадях, специфики предприятия, принятой технологии производства и прочего выбирается земельный участок под строительство предприятия.

Определяются ориентировочные объемы и этапы строительства, а также возможные для использования строительные конструкции и материалы. Прорабатываются компоновочные решения отдельно стоящих зданий, составляется генеральный план предприятия, а затем выполняются планировки цехов, участков и зон.

Размещено на Allbest