Техническое обслуживание автомобилей

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Задача таксомоторного парка - организовать сервис по перевозке пассажиров и получить от этого предприятия прибыль.

В процессе эксплуатации автотранспортные средства изнашиваются, и, как следствие, нуждаются в ремонте и техническом обслуживании.

Проектируя АТП, для того, чтобы оно приносило стабильный доход, нужно создать экономичную и эффективную базу технического обслуживания и ремонта автомобилей, организовав ее работу таким образом, чтобы данное предприятие наилучшим образом справлялось с поставленной перед ним задачей, принося максимальную прибыль.

Задачи проектирования АТП и, в нашем случае, шиномонтажно-вулканизационного участка - выбрать, учесть и связать воедино все факторы, влияющие на функционирование предприятия (условия эксплуатации автомобилей, схему и методы управления и проведения работ на предприятии, подбор персонала и распределение времени проведения работ, технологическое оборудование и материалы и т. п.), для обеспечения высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемого предприятия.

Шиномонтажно-вулканизационное отделение на АТП занимается техническим обслуживанием и ремонтом колес и шин. Шины являются важным и дорогостоящим элементом конструкции автомобиля. В зависимости от конструктивных особенностей и технических характеристик шин расход топлива автомобилем может меняться на 4 - 7%. Несоблюдение технических параметров шины приводит к перерасходу топлива на 15%, помимо этого, почти вдвое увеличивается опасность возникновения дорожно-транспортных происшествий. Участок ШВР должен быть оснащен необходимым технологическим оборудованием не только для мелкого ремонта и обслуживания колес. Стоимость каркаса шины составляет 60% от ее общей стоимости, а протектора - 7%, притом что каркас в 2 - 3 раза долговечнее протектора, что делает работу по восстановлению (наварке) нового протектора экономически целесообразной.

Не менее важным для экономичной и безопасной работы АТП является также ремонт колесных дисков.

Поскольку шины на автопредприятии являются важной учетной статьей, на шиноремонтном участке обязательно должен работать мастер 5 разряда, одной из обязанностей которого будет ведение документации по работе на участке.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА ТАКСОМОТОРНОГО ПАРКА №1 И ШИНОМОНТАЖНО-ВУЛКАНИЗАЦИОННОГО УЧАСТКА

По производственному назначению Таксомоторный парк № 1 является автотранспортным предприятием, его основная функция - обеспечить перевозку пассажиров. Вспомогательными функциями являются техническое обслуживание и ремонт, материально-техническое обслуживание.

Согласно Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта:

- категория эксплуатации таксомоторного парка в городе Новосибирске - III (таблица 2.7);

- климатическая характеристика района - холодный (приложение 11).

Среднесписочное количество автомобилей на предприятии - 310, 70 из которых имеют пробег с начала эксплуатации 360 тыс. км, а 240 190 тыс. км.

Среднесуточный пробег автомобилей составляет 210 км.

Таксомоторный парк выполняет работу по перевозке пассажиров 365 дней в году. Время выхода автомобилей на линию в 6 и 18 ч, возвращение в парк - в 18 и 6 ч. Время нахождения автомобилей на линии - 12ч.

Таблица 1. Списочный состав парка.

марка автомобилей	списочное количество	автомобили, прошедшие кап. ремонт	автомобили, не прошедшие кап. ремонт	среднесуточный пробег	категория условий эксплуатации	кол-во рабочих дней в году
ГАЗ 24 - 01	310	70	240	210	III	365



2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Выбор и корректирование исходных нормативов

Таблица 2. Исходные данные и нормативы ТО и ремонта.

исх. данные и нормативы	величина	ед. измерения	усл. обозначения	примечание
марка авто	Газ-24-01	-	-
количество	310	шт.	Ам
среднесуточный пробег	210	км.
пробег с начала эксплуатации	360000 190000	км. км.
нормат. пробег до капремонта	300000	км.
нормат. пробег до ТО1	4000	км.
нормат. пробег до ТО2	16000	км.
нормат. трудоемкость ЕО	0,35	чел./час
нормат. трудоемкость ТО1	2,5	чел./час
нормат. трудоемкость ТО2	10,5	чел./час
нормат. удельная трудоемкость ТР	3,0
нормат. продолж. простоя в ТО и ТР	0,40
нормат. продолж. простоя в капремонте	18	дней

Корректирование исходных нормативов.

Цель корректирования - приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автомобилей и автотранспортного предприятия.

2.1.1 Периодичность ТО-1, ТО-2 и пробег автомобилей до капитального ремонта:

=х х , где: (1)

- расчетная периодичность ТО-1,

- нормативная периодичность ТО-1,

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации,

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды;

= 4000 (таблица (далее т.) 4.1 приложения 4 (далее прил.) Положения о техническом обслуживании и ремонта автомобильного транспорта (далее Пол.)), = 0,8 (т. 2.8 Пол.),

= 0,9 (т. 2.10),

= 4000 х 0,8 х 0,9 х 1 = 2880.

Оперативное корректирование со среднесуточным пробегом:

/ = , где: (2)

- скорректированное значение расчетной периодичности ТО-1,

- среднесуточный пробег автомобиля,

- величина кратности (округляемая до целого числа);

= 210,

= 2880 / 210 = 14,

= x = 210 x 14 = 2940 км.

= х х , где: (3)

- расчетная периодичность ТО-2,

- нормативная периодичность ТО-2;

= 16000 (т. 4.1 прил. 4 Пол.),

= 16000 х 0,8 х 0,9 = 11520.



Оперативное корректирование со среднесуточным пробегом:

= / , где: (4)

- величина кратности (округляемая до целого числа);

= 11520 / 2940 = 4.

= x , где: (5)

- скорректированное значение расчетной периодичности ТО-2;

= = 2940 x 4 = 11760 км.

Пробег автомобилей до капитального ремонта:

= х х х , где: (6)

- расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта,

- нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта,

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и условий его работы;

= 300000 (пробег, заявленный производителем, для эталонных условий эксплуатации), = 1 (т. 2.2 Пол),

= 300000 х 0,8 х 1 х 0,8 = 192000 км.

Оперативное корректирование :

/ = , где: (7)

- величина кратности (округляемая до целого числа);

= 192000 / 2940 = 65,

= x = 2940 x 65 = 191100 км.

2.1.2 Трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР:

= х х х , где: (8)

- расчетная трудоемкость ежедневного обслуживания автомобилей,

- нормативная удельная трудоемкость ежедневного обслуживания автомобилей,

- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава,

- коэффициент механизации;

= 0,35 (т. 4..4 прил. 4 Пол.), = 1 (т. 2.9 Пол), = 0,85 (т. 2. 12 Пол.), = 0,3;

= 0,35 х 1 х 0,85 х 0,3 = 0,09 чел/ч.

= х х х , где: (9)

расчетная трудоемкость ТО-1,

нормативная трудоемкость ТО-1;

= 2,5 (т. 4.4 прил. 4 Пол.), = 0,8 (при поточном);

= 2,5 х 1 х 0,85 х 0,8 = 1,7 чел/ч.

= х х х , где: (10)

- расчетная трудоемкость ТО-2,

- нормативная трудоемкость ТО-2;

= 10,5 (т. 4.4 прил. 4 Пол.), = 0,9 (при поточном);

= х х х = 10,5 х 1 х 0,85 х 0,9 = 8,03 чел/ч.

= х х х х х , где: (11)

- расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта,

- нормативная удельная трудоемкость текущего ремонта,

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

= 3,0 (т. 4.4 прил. 4 Пол.), = 1,2 (т. 2.8 Пол.), = 1 (т. 2.9 Пол.), = 1,2 (т. 2.10 Пол.),

= , где: (12)

и - списочное количество в АТП автомобилей, имеющих различные пробег с начала эксплуатации;

= 70, = 310 - 70 = 240,

= 1,5 (т. 2.11 Пол.), = 1 (т. 2.11 Пол.),

= = 1,1,

= 3 х 1,2 х 1 х 1.2 х 1,1 х 0,85 = 4,04 чел/ч.

2.1.3 Продолжительность простоя подвижного состава в ТО и ремонте:

= х , где: (13)

- расчетное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте,

- нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте,

- среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

колеблется в пределах от 0,3 до 0,4 (т. 4.5 прил. 4 Пол.), для расчетов принимаем 0,4 как наибольшее значение,

= = 1,09,

= 0,4 х 1,09 = 0,44 дн.

Таблица 3. Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта.

марка и модель подвижного состава	исходные нормативы	коэффициенты корректирования	скорректированные нормативы
	Обозначение (размерность)	величина								Обозначение (размерность)	величина
ГАЗ - 24 - 01	(км)	4000	0,8		0,9				0,72	(км)	2940
	(км)	16000	0,8		0,9				0,72	(км)	11760
	(чел./ч)	0,35		1			0,85	0,3	0,26	(чел./ч)	0,09
	(чел./ч)	2,5		1			0,85	0,8	0,68	(чел./ч)	1,7
	(чел./ч)	10,5		1			0,85	0,9	0,77	(чел./ч)	8,03
		3,0	1,2	1	1,2	1,1	0,85		1,35		4,04
	(км)	300000	0,8	1	0,8				0,64	(км)	191100
	(дн. / 1000км)	0,4				1,09			1,09	(дн. / 1000км)	0,44

2.2 Определение коэффициента технической готовности

= , где: (14)



- коэффициент технической готовности парка,

- 18 дней - нормативная продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте (т. 4.5 прил. 4 Пол.),

- средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта;

= (), где: (15)

- количество автомобилей в АТП, не прошедших капитальный ремонт,

- среднесписочное количество автомобилей в АТП;

= 70, = 310,

= 191100 (1 - ) = 182469,69,

= = 0,898387, округлим это значение до 0,9.

2.3 Определение коэффициента использования автомобилей

= х х , где: (16)

- коэффициент использования автомобилей,

- количество рабочих дне в году, в нашем случае 365,

- коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам, принимаемый для легковых автомобилей 0,97,

= х 0,9 х 0,97 = 0,87.



2.4 Определение годового пробега парка

? = 365 х А х х = 365 х 310 х 210 х 0,87 = 20672505 км, где: (17)

? - суммарный годовой пробег автомобилей в АТП.

2.5 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

= х = х 4,04 = 83516,92 чел. / ч, где: (18)

- годовая программа по техническому обслуживанию автомобилей.

2.6 Годовая трудоемкость постовых работ

= , где: (19)

- годовая трудоемкость работ для шиномонтажно-вулканизационного участка,

- доля работ на шиномонтажном участке в % от общего объема постовых работ ТР (принимается по данным Приложения (далее прил.) 1 Методического пособия (далее М.)) в пределах от 2,0 до 2,5 наибольшим - 2,5,

= 1,5 (прил. 1 М.),

= 2,5 + 1,5 = 4 (общая процентная доля работ для участка ШВР),

= = 3340,68 чел. /ч.



2.7 Определение количества ремонтных рабочих нашиномонтажно-вулканизационном участке

При расчете численности производственного персонала различают явочное и штатное - Ря и Рш число исполнителей.

= , где: (20)

- номинальный годовой производственный фонд рабочего места - принимается 2070 ч (прил. 2 М.), = = 1,61 ч.

= , где: (21)

- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего - принимается 1840 ч (прил. 2 М.), = = 1,82 ч.

Принимаем количество рабочих на участке равном двум и чтобы заполнить незагруженное рабочее время, одного из них сделаем мастером участка. Он станет вести документацию по работе своего участка.

Таблица 4. Расчетные показатели по объекту проектирования.

наименование показателя	условное обозначение	единица измерения	величина показателя
			расчетная	принятая
общая годовая трудоемкость ТР		чел. -ч	83516,92	83517
годовая трудоемкость работ на участке ШВ		чел. -ч	3340,68	3341
количество производственных рабочих на ШВУч
явочная		чел. -ч	1,61	2
штатная		чел. -ч	1,82	2



3 ОРГАНИЗАЦИОННЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Выбор метода организации ТО и ТР

Поскольку автомобили в такси работают на линии круглосуточно, техническое их обслуживание их необходимо проводить по плановой наработке, а ремонт - по техническому состоянию. Метод проведения текущего ремонта автомобилей выберем обезличенный предварительного агрегатирования, при котором время простоя автомобиля в ремонте будет минимальным. При таком методе квалификация ремонтных рабочих может быть узкой, что сократит время нахождения деталей и агрегатов в ремонте и уменьшит расходы по заработной плате.

Отличия участка проведения шиномонтажно-вулканизационных работ от прочих в том, что:

- ТО и ТР шин проводится необезличенным методом, каждая шина клеймится и приписывается к какому-либо одному автомобилю. Восстановление шин и сборку запасных колес проводят обезличенным способом, т. е. на возвращаемые на склад восстановленные шины нет информации об их эксплуатации до восстановления, а запасные колеса карточку учета имеют, но не закреплены за каким-либо автомобилем все время;

- на участок ШВР автомобиль не заезжает, снимают колеса во время проведения операций на участках ТО.

Проектируемое отделение ШВР входит в комплекс ремонтных участков.

В связи с большим количеством автомобилей на предприятии, целесообразно производство ТО и ТР организовать методом технологических комплексов с внедрением ЦУП, потому что:

1. Система ЦУП централизует функции подготовки производства (комплектование и хранение оборотного фонда запчастей, доставка их на рабочие места, сбор ремонтного фонда, его мойка и дефектовка, перегон автомобилей, оснащение инструментом) и организует соответствующие для этого структурные подразделения. Система ЦУП предусматривает ведение четкого регулирования запасов, основанного на определенной системе учета их в промежуточном складе. Для этого в соответствии со сменными заданиями ремонтных участков отделу материально-технического снабжения выдается информация на пополнение запасов.

2. Технологические процессы управляются из одного органа. Процессы ТО и ТР автомобилей при этом осуществляются в производственных подразделениях, формируемых по технологическому принципу, а метод предварительного агрегатирования шин требует четкого взаимодействия участка с другими производственными подразделениями: группой учета шин, складом шин, окрасочным участком, зоной ТО-2.

3. Специализация производственных отделений по видам технических воздействий повышает ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобиля в производственном комплексе в целом или в конкретном его структурном подразделение (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.).

4. Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени.

Данная система базируется на следующих принципах:

- организация ТО и ремонта основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений, при котором каждый вид технического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР) выполняется специализированными подразделениями;

- подразделения, выполняющие однородные виды технических воздействий, объединяются в комплексно-производственные участки;

- организация и управление процессами ТО и ремонта осуществляется центром управления производством;

- централизованная подготовка производства (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие посты, мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания) осуществляется специальным комплексом;

- обмен информацией между центром управления производством и производственными подразделениями базируется на технических средствах связи.

Производственно-техническая служба АТП в условиях системы ЦУП состоит из следующих основных подразделений:

- центра управления производством; комплекса подразделений, обеспечивающих подготовку производства (комплекс ПП);

- комплекса подразделений, выполняющих ремонт агрегатов, узлов, восстановление и изготовление деталей (комплекс РУ) и работающих в основном на комплекс подготовки производства;

- комплекса подразделений, производящих ТО и ТР непосредственно на автомобилях (комплекс ТО и ТР).

Подразделением централизованного управления является центр управления производством (ЦУП), который обеспечивает оперативное планирование, контроль и регулирование работы всех производственных комплексов. Основным подразделением ЦУП является специальная группа оперативного управления, которая состоит из инженеров (техников), диспетчеров производства, техников-операторов (помощников диспетчеров). Группа обеспечивает: постановку подвижного состава на посты ремонта; выдачу заданий исполнителям (через начальников комплексов или мастеров) на выполнение ремонтных работ; определение совместно с исполнителями потребностей в запасных частях (материалах) и выдачу заданий комплексу подготовки производства на доставку их к рабочим местам. В состав ЦУП входит также группа анализа, основными задачами которой являются организация, систематизация, обработка и анализ информации о работе всех подразделений производственно-технической службы, планирование ТО и регламентация работ. В состав группы входят техники по учету и планированию. Их работа заключается в приемке первичных информационных документов для обработки, в контроле правильности их заполнения, принятии мер для исправления обнаруженных ошибок и неточностей. Затем информация подготавливается к дальнейшей обработке и группируется по автоколоннам, подразделениям, срокам и т. п.

Схема технического процесса производства ТО и ТР.

Комплекс подготовки производства состоит из:

- участка комплектации;

- транспортного участка;

- промежуточного склада;

- моечного отделения;

- инструментального участка.

Комплекс реализует основную задачу -- обеспечение комплекса подразделений, производящих ТО и ТР, запасными частями, агрегатами, узлами и материалами по указаниям центра управления производством.

Участок, комплектации контролирует: поддержание установленного неснижаемого запаса деталей, исправных агрегатов, узлов; наличие нормативного запаса ремонтно-эксплуатационных материалов на промежуточном складе; доукомплектование этих запасов. Он выдает задания транспортному участку на доставку непосредственно на рабочие места (посты) производственных комплексов, скомплектованных участком запасных частей, агрегатов, узлов, материалов из промежуточного склада. Этот участок выдает также задания транспортному участку на доставку неисправных деталей, узлов, агрегатов, снятых с автомобилей, в промежуточный склад либо на ремонт и на получение отремонтированных узлов, агрегатов, восстановленных и изготовленных деталей. Участок комплектации предварительно отбирает и комплектует запасные части и материалы, необходимые для сопутствующих техническому обслуживанию ремонтных работ на автомобилях, планируемых к постановке на ТО-2.

Транспортный участок обеспечивает доставку комплектов запасных частей, материалов, отдельных агрегатов, узлов, подготовленных участком комплектации. В состав этого участка входят транспортные группы по доставке, перегонщики автомобилей, ставящие их на посты ТО и ТР.

Промежуточный склад является важнейшим звеном в комплексе. В его функции входят:

- хранение узлов и агрегатов оборотного фонда, эксплуатационных материалов;

- выдача этих материальных ценностей через участок комплектации для формирования комплектов, необходимых производственным подразделениям, и передача их транспортному участку для доставки на рабочие места.

Промежуточный склад принимает через участок комплектации доставленные транспортным участком отремонтированные агрегаты, узлы, восстановленные или изготовленные детали с материальных складов. Он также принимает через участок комплектации агрегаты, узлы, запасные части, снятые с автомобилей и требующие замены или ремонта.

Моечное отделение обеспечивает моечно-очистные работы по снятым с автомобиля узлам и агрегатам перед их доставкой на промежуточный склад. При небольших масштабах предприятия самостоятельное моечное отделение не организуют, а указанные работы производят на площадях и моечно-очистном оборудовании производственных участков.

Инструментальный участок обеспечивает хранение, ремонт и выдачу через участок комплектации инструмента для доставки его на рабочие места и получение неисправного инструмента (также через участок комплектации).

Комплекс РУ обеспечивает ремонт (обслуживание) снятых с автомобилей узлов и агрегатов, изготовление новых деталей, а также другие работы, не связанные с непосредственным их выполнением на автомобилях. В него входят моторный, агрегатный участки, участок по ремонту топливной аппаратуры и электрооборудования, шиномонтажно-вулканизационное отделение. Некоторые участки, входящие в этот комплекс, могут быть связаны с работами непосредственно на автомобилях (сварочные, медницкие, обойные, столярные и другие участки).

В комплекс ТО и ТР входят участки, которые обеспечивают ежедневное обслуживание (ЕО), диагностирование автомобилей, ТО-1, ТО-2 и сопутствующие ему ТР, а также участок ТР, где производятся работы, связанные с заменой неисправных узлов и агрегатов на исправные, и другие работы по ТР непосредственно на автомобилях.

В состав подразделений производственно-технической службы входит и ряд отделов.

Технический отдел (ТО) разрабатывает планы внедрения новой техники, передовой технологии, контролирует их выполнение. На него также возлагаются:

комплекс мероприятий по охране труда;

организация рационализаторской и изобретательской работы;

нормирование материально-технических ресурсов и разработка руководящих нормативно-технических материалов, конструкторской и технологической документации.

На отдел главного механика (ОГМ) на АТП возлагаются функции по изготовлению нестандартизированного оборудования. Помимо этой задачи, ОГМ осуществляет текущее содержание зданий, сооружений, энергетического и сантехнического оборудования и планово-предупредительную систему обслуживания и ремонта станочного, гаражного и другого технологического оборудования. Для реализации этих задач при ОГМ создаются производственные бригады по ремонту различных видов оборудования, по изготовлению нестандартизированного оборудования.

Отдел материально-технического снабжения (ОМТС) обеспечивает планирование всех видов материально-технических ресурсов, составление и подачу заявок, защиту фондов, их реализацию, организует работу складского хозяйства.

Отдел технического контроля (ОТК) занимает особое место в структуре управления производственно-технической службой. Он обеспечивает: пооперационный контроль качества работ, выполняемых всеми производственными подразделениями производственно-технической службы; прием готовой продукции (автомобилей после ТО и ТР, отремонтированных агрегатов, изготовленных и восстановленных деталей); контроль технического состояния подвижного состава при его приеме и выпуске на линию. Прием технически исправного подвижного состава и готовой продукции является заключительным циклом производственного процесса ТО и ТР автомобилей.

3.2 Выбор метода организации технологического процесса на участке ШВР

Шиномонтажно-вулканизационное отделение входит в участок ремонтных работ и является одним из его специализированных постов, но некоторые работы по обслуживанию колес выполняются в зоне ТО.

Технологический процесс ремонта шин на посту ШВР целесообразно организовать только одним методом - необезличенным на специализированном участке, поскольку на каждую поступившую в АТП шину заводится карточка учета, в которой отражаются все производимые с ней операции, а также каждый месяц указывается ее фактический пробег.

Необезличенным предварительным агрегатированием собираются запасные колеса, которые за автомобилем закрепляются, и восстанавливаются наваркой протектора шины.

Работу участка ШВР контролирует начальник комплекса ремонтных участков, в оперативном подчинении мастер ремонтного участка находится у ЦУП.

Схема управления участком шиномонтажно-вулканизационных работ.

При проведении планового технического обслуживания автомобиля в зоне ТО рабочими участка ШВР проводятся:

- при ТО-1 - проверка состояния шин и давления воздуха в них, удаляются посторонние предметы, застрявшие в протекторе;

- при ТО-2 - проверяется состояние колесных дисков и креплений колес, состояние шин и давление в них (в т. ч. запасного колеса), удаляются посторонние предметы, застрявшие в протекторе.

При сезонном обслуживании для замен шин, а также в том случае, если при осмотре колеса обнаруживаются требующие ремонта повреждения, колеса снимаются с автомобиля и на специальной облегченной тележке доставляются на участок ШВР для проведения ремонта или замены шин на соответствующие сезону. Если колесо снимается для ремонта, на место снятого колеса устанавливается запасное, если же автомобиль проходит СО, после замены шин колеса доставляются в зону ТО и устанавливаются обратно на автомобиль

Первая половина рабочего дня рабочих участка ШВР занята проведением работ по ТО колес. На нее приходится 65--80 % сменного объема работ (работы, необходимость которых выявляется при диагностике, связанные с необходимостью выхода автомобилей на линию - разборочно-сборочные, дефектовка, получение новых колес на складе, оформление документов).

Снятые с автомобиля колеса и отложенные для ремонта шины, камеры и диски ремонтируются и готовятся в качестве запасных для закрепленного за ними автомобиля во второй половине дня. Это позволяет снизить рабочую нагрузку на первую половину дня.

Также во второй половине дня проводятся шинно-восстановительные работы. Восстановленные наваркой протектора шины отправляются на склад оборотных деталей.



3.3 Технологический процесс на участке ШВР

В таксомоторном парке на участке ШВР колеса требуют проведения:

- монтажно-демонтажных работ;

- контроля давления воздуха в шинах;

- балансировки;

- ремонта повреждений камеры и покрышки;

- ремонта повреждений дисков;

а также некоторых работ, связанных с осмотром внешнего вида шин и ведением учета их работы.

Техническое обслуживание и ремонт шин, как и автомобиля, проводится в соответствии с планово-предупредительной системой, но имеет свои особенности. Обслуживание шин выполняют при соответствующих видах ТО автомобиля, а текущий ремонт -- на шиномонтажном участке. Восстановление шин проводят, как правило, обезличенным способом, т. е. на возвращаемые на оборотный склад шины нет информации об их эксплуатации до восстановления.

Перестановка колес при выявлении технической необходимости и проверка углов установки колес на автомобиль проводятся при проведении ТО автомобиля работниками поста ТО.

На участке ТО колеса дефектуются осмотром шины и диска. При осмотре удаляются застрявшие в боковине, и в протекторе инородные предметы (камни, стекла и др.).

Снимаются с автомобиля и доставляются на участок ШВР колеса только при выявлении необходимости проведения ремонта.

Предназначенное для ремонта колесо моется в автоматической мойке.

Разбортовка колеса выполняется при повреждении камеры для ее ремонта, при замене шин, исчерпавших свой ресурс, при замене шин на соответствующие сезону или при повреждениях колеса, запрещающих его дальнейшую эксплуатацию, а также для ремонта повреждений колесных дисков.

Диски и их элементы требуют ремонта или замены и не допускаются к монтажу на автомобиль при обнаружении на них: деформаций, трещин, острых кромок и заусенцев, ржавчины, разработки крепежных отверстий более размеров, указанных в стандартах на автомобильные колеса. Во второй половине дня демонтированные камеры и шины сортируются:

- на пригодные к дальнейшей эксплуатации без ремонта;

- требующие местного ремонта;

- подлежащие восстановлению наложением нового протектора;

- подлежащие сдаче в утиль.

Шины с изношенным протектором восстанавливают наложением (наваркой) нового протектора.

Шины восстанавливаются по первому или второму классу (ранее использовался термин категория). От категории зависит допуск шины к дальнейшей эксплуатации.

При выявлении интенсивного или неравномерного износа рисунка протектора устанавливаются причины его появления и принимаются меры к ликвидации этих причин, независимо от сроков проведения технического обслуживания автомобиля. Одновременно определяется возможность дальнейшей эксплуатации этих шин.

Шины с предельным износом рисунка протектора снимаются с эксплуатации и направляются на восстановление, дополнительную нарезку рисунка протектора или в утиль.

Не подлежащие восстановлению шины откладываются мастером участка для осмотра комиссией по утилизации шин, если комиссия подтверждает их негодность к дальнейшей эксплуатации, шины идут в утиль. Комиссия может принять постановление об утилизации, или решение об отправке их для ремонта, тогда они возвращаются на участок ШВР.

Шина считается исчерпавшей свой ресурс, если износ протектора достиг предельной величины или в покрышке возникли какие-либо повреждения -- порезы (разрывы) нитей корда, расслоение каркаса, вздутие протектора или боковины, сквозные пробои, отрывы бортов и др.

При необходимости замены колеса, требующие ремонта детали откладываются, на автомобиль устанавливается запасное.

Для того, чтобы скомплектовать запасное колесо, взамен отправленных в утиль деталей с оборотного слада заблаговременно выписываются другие, пригодные для дальнейшей эксплуатации детали ремонтируются. Колесо собирают, накачивают воздухом камеру до необходимого давления, затем регулируют балансировку на стенде. В ванне с водой проверяется герметичность собранных колес. Балансировку необходимо проводить для колес в сборе после каждого монтажа шины и при каждом втором техническом обслуживании.

Схема технологического процесса на участке ШВР.



Автомобильные шины - предмет дорогостоящий, и для продления срока службы их необходимо правильно эксплуатировать. На каждую шину в АТП заводится карточка учета, в которой отражается пробег шины и ее техническое состояние:

Карточка учёта автомобильной шины (новой, восстановленной, прошедшей углубление рисунка протектора нарезкой, бывшей в эксплуатации - нужное подчеркнуть)

Обозначение (размер) шины _________________________________	Модель шины ____________________________________________
Порядковый (заводской) номер ______________________________	Дата изготовления (неделя, год) _____________________________
Индекс несущей способности или норма слойности _____________	ГОСТ или ТУ на шину _______________________________________
Завод изготовитель новой шины или шиноремонтное предприятие ___________________________________________________________
Наименование автотранспортного предприятия _________________________________________________________________________
марка и модель автомобиля (прицепа), его государственный или гаражный номер.	показания спидометра при установке шины (тыс. км)	дата	пробег шины тыс. км (с точностью до 0,1 км)	Техническое состояние шины	Причины снятия шины с эксплуатации	Остаточная высота рисунка протектора, мм	Подпись водителя
		установки шины	снятия шины	за месяц	с начала эксплуатации

Ответственный за учёт работы шины (подпись)

Заключение комиссии по определению пригодности шины к эксплуатации (На восстановление, на углубление рисунка протектора, на рекламацию или в утиль)

Председатель комиссии

Члены комиссии (подписи)

3.4 Выбор режима работы производственных подразделений

Таксомоторный парк оказывает услуги по перевозке пассажиров круглосуточно и ежедневно, следовательно, водители и диспетчеры работают в 2 смены - с 6ч до 18ч и с 18ч до 6ч.

Участки ТО-1 и ТО-2 работают 5 дней в неделю в дневную смену с 8ч до 17ч.

Из комплекса ТР разборочно-сборочный участок, а также, следовательно, оборотный склад, работают со скользящими выходными в 3 смены - с 00ч до 9ч, с 8ч до 17ч и с 16ч до 01ч, ремонтный участок со скользящими выходными в дневную смену с 8ч до 17ч.

Посты диагностики и ежедневного обслуживания работают ежедневно в 2 смены - с 0ч до 8ч и с 16ч до 18ч.

Основной склад работает со скользящими выходными в дневную смену с 8ч до 17ч.

Участок ШВР работает 5 дней в неделю в дневную смену с 8ч до 17ч.

Количество автомобилей на линии рассчитывается по формуле:

= х ,

где: - количество вышедших на линию автомобилей;

= х = 310 х 0,87 = 268.



Таблица 5. Режим работы производственных подразделений.

3.7 Подбор технологического оборудования и оснастки и организационной оснастки

Технологическое оборудование участка:

1. Шиномонтажный стенд КС - 302А. Для быстрого монтажа и демонтажа камер колес.

2. Балансировочный стенд ЛС 11. Для балансировки колес.

3. Электровулканизатор с таймером Ш - 113. Для ремонта повреждений покрышек более 6 мм на плече, боковине и беговой дорожке, приварки фланцев, вентилей к камере.

4. Установка для мойки колес МК - 1. Для мойки в замкнутом цикле и сушки снятых с автомобиля колёс перед шиномонтажом и балансировкой.

5. Стенд для финишной балансировки ЛС - 1 - 01 Ф. Применяется для окончательной балансировки колес, уже установленных на автомобиль. Компенсирует дебаланс, вызванный элементами подвески (тормозным диском, барабаном, ступицей) или их взаимным смещением.

6. Стенд для правки дисков Р - 184 М 2. Для правки штампованных дисков.

7. Ванна для проверки камер на герметичность КС - 013. Габаритные размеры 900 х 510 х 780 мм.

8. Борторасширитель для шин легковых автомобилей ПТМ - 1. Для разведения бортов при осмотре и ремонте проколов и порезов шин легковых автомобилей.

9. Электрический поршневой компрессор CБ4/Ф - 500.W115/16. Для обеспечения работы пневмомагистрали.

Организационная оснастка:

1. Верстак двухтумбовый Феррум 01.266-G3000/G. Габаритные размеры 1900 х 686 х 848 мм.

2. Металлический стеллаж с нагрузкой на полку 150 кг СУ - 6. Габаритные размеры 2000 х 1060 х 50 мм.

3. Шкаф для хранения расходных материалов Феррум 03.122. Габаритные размеры 760 х 505 х 1621 мм

4. Шкаф для одежды рабочих Феррум 03.121. Габаритные размеры 760 х 505 х 1621 мм.

5. Камера для окраски дисков колес. Габаритные размеры 1500 х 1500 мм.

6. Ларь для производственных отходов. Габаритные размеры 250 х 250 мм.



Таблица 6. Технологическое оборудование и организационная оснастка.

наименование	модель	количество	р-ры в плане, мм	общая площадь, мІ
шиномонтажный стенд	КС - 302А	1	1000 х 790	0,79
балансировочный стенд	ЛС 11	1	1100 х 590	0,65
вулканизатор	Ш - 113	1	240 х 360	0,09
мойка колес	МК - 1	1	1000 х 800	0,8
стенд для правки дисков	Р - 184 М 2	1	850 х 850	0,72
ванна	КС - 013	1	900 х 510	0,46
борторасширитель	ПТМ - 1	1	1070 х 260	0,28
компрессор стационарный	CБ4/Ф -500.W115/16	1	2000 х 610	1,22
верстак	01.266-G3000/G	1	1900 х 686	1,3
стеллаж	СУ - 6	1	2000 х 1060	2,12
шкаф	Феррум	2	760 х 505	0,77
камера для окраски дисков	-	1	1500 х 1500	2,25
ларь для отходов		1	250 х 250	0,06
Итого: 11,51

Технологическая оснастка:

1. Подкатной гидравлический домкрат для снятия и установки колес вне участка Profi ДГП - 3 грузоподъемностью 3т с фиксатором ручки и педалью подъема.

2. Комплект поставки к шиномонтажному стенду КС-302А:

- комплект пластиковых накладок,

- монтажка,

- ведро для монтажной пасты,

- кисточка.

3. Пневматический пистолет для шипов ПШ - 8.

4. Пневматический гайковерт ударного типа с SNAP-ON с набором ударных головок.

5. Настенный инструментальный шкаф Феррум 07.111G.

6. Приспособление для удержания камер и шин Стапель - М.

7. Динамометрический ключ Force с усилием 70 - 350 Нм для затяжки колесных гаек и болтов с усилием, установленным производителем автомобиля.

8. Пневматический спец. инструмент:

- шарошка АТ-901А с максимальным числом 2500 об/мин (для обработки резины).

- шарошка KS - Tools с максимальным числом 22000об/мин (для обработки металлокорда).

9. Пылесос эжекционного действия Karcher Т 10 / 1 1.527 - 100 для удаления резиновой пыли из зоны обработки.

9. Нарезатель протектора для восстановления водоотводных дорожек после вулканизации с трансформатором.

10. Абразивные материалы и ручной инструмент:

- ручной инструмент для ремонта камер и покрышек - вводные шила, штихели, облойные ножи, прикаточные ролики, отвертки для золотников и др. Набор инструментов для обработки местных повреждений шин Ш - 308.

- абразивный инструмент - различные фрезы для обработки каналов при установке грибков и пробок, контурные круги для обработки внешней и внутренней сторон покрышки, отрезные диски и конуса для удаления и обработки корда, шлифовальные круги, а также переходники и адаптеры для быстрой смены инструмента в ходе работы.

11. Устройство для клеймения шин Ш - 309.

11. Решетчатая платформа ТК 4-300 для транспортировки колес и шин.

12. Наконечник с манометром 458М1 для воздухораздаточного шланга, для шин легковых автомобилей.



Таблица 7. Технологическая оснастка.

наименование	модель	кол-во
подкатной домкрат	Profi ДГП - 3	1
пневмопистолет для шипов	ПШ - 8	1
пневмогайковерт	SNAP-ON	1
настенный инструментальный шкаф	07.111G	1
приспособление для удержания камер и шин	Стапель - М	1
динамометрический ключ	Force	1
шарошка	АТ-901А	1
шарошка	KS - Tools	1
пылесос	Karcher Т 10 / 1 1.527 - 100	1
нарезатель протектора	PS15 Standard	1
Устройство для клеймения шин	Ш - 309	1
решетчатая платформа	ТК 4 - 300	1
набор инструментов	Ш-308	1
Наконечник с манометром	458М1	1
Вешалка для камер	Ш-511Н	1

Для обеспечения нормальной работы вышеперечисленного оборудования участок необходимо оснастить пневмомагистралью, которая обеспечивать данный участок сжатым воздухом с объемной подачей при давлении не менее 8 бар, а также вытяжной вентиляцией, наличие её на участке шиноремонта необходимо. Материалы, используемые для ремонта колес, относятся к группе канцерогенов и содержат летучие легковоспламеняющиеся вещества, которые, при отсутствии вентиляции, могут привести к возгоранию.

3.8 Определение производственной площади:

= х , где: (22)

- площадь производственного участка,

- общая площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и оснастки, равна 11,51 (по данным таблицы 6),

- коэффициент плотности расстановки оборудования, принятый 4,5 (т. 4.5 М.);

= 11,51 х 4,5 = 51,795 мІ.

3.9 Планировочное решение участка ШВР

Шиномонтажный и вулканизационный участки следует разместить отдельно, так как вулканизационный участок относится к группе «горячих» цехов.

Непосредственные связи необходимы между помещениями для шиномонтажных и вулканизационных работ и складом шин.

Поскольку глубина помещения ШВУч менее 12 м, в светлое время суток ограничимся боковым освещением через оконные проемы в стенах.

Оборудование участка расположим так, чтобы перемещения рабочего при выполнении работы в соответствии с технологическим процессом были минимальными, но нормативные планировочные расстояния были соблюдены.

На участок ШВР необходимо подвести:

- холодную и горячую воду;

- силовые линии напряжением 220 В и 380 В, установив для них распределительный щит;

Также на участке ШВР необходимы:

- слив отработавших жидкостей в канализацию;

- система вентиляции;

- противопожарный щит.

План участка ШВР.

Обозначение оборудования на плане:

1 Камера для окраски дисков колес

2 Стенд для правки колесных дисков

3 Электровулканизатор

4 Верстак

5 Приспособление для удержания камер и шин

6 Ларь для отходов

7 Стеллаж

8 Шкаф настенный инструментальный

9 Шиномонтажный стенд

10 Балансировочный стенд

11 Мойка колес автоматическая

12 Ванна для проверки камер и шин

13 Шкаф для хранения ремонтных материалов

14 Компрессор стационарный

15 Борторасширитель для шин

16 Шкаф для одежды рабочих

17 Платформа решетчатая для доставки колес на участок

18 Пылесос

19 Стенд для финишной балансировки колес

П Пожарный щит

Щ Распределительный щит



4 ПОСТОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА

Технологический процесс шиномонтажно-вулканизационных работ оформляется в виде маршрутной карты. Технологическая карта выполняется по форме СтП05-78 на работы согласно требуемому обслуживанию или ремонту, в данном случае, выполнена технологическая карта ремонта камеры.

Время каждой операции определяется нормированием с учетом типовых технологических карт. При отсутствии последних время устанавливается путем хронометража на рабочем посту.

Технологическая карта

постовая на ремонт разрыва камеры

автомобиля Газ 24 - 01 трудоемкость работ 25,7 чел.-мин

количество исполнителей 1 специальность, разряд шиномонтажник 3

№ опер	Наименование операций	Количество мест или точек обслуживания	Оборудование и инструмент	Норма времени, мин	Технические требования и указания
1	Вымыть колесо	1	Автоматическая мойка колес МК - 1	1,0	-
3	Выпустить из колеса воздух	-	-	0,5	Демонтировать шины и камеры под давлением запрещено
2	Разбортовать колесо	-	Шиномонтажный стенд КС - 302А	1,0	-
3	Вытащить камеру из покрышки	1	-	0,6	-
4	Провести наружный осмотр камеры	-	Борторасширитель ПТМ - 1	2,0	Необходимо обнаружить повреждение (разрыв, порез) и определить возможность и способ его ремонта
5	Вставить камеру в приспособление для ее удержания	-	Приспособление для удержания камер и шин Стапель - М	0,2	-
6	Вырезать поврежден-ное место в форме овала	1	Нож из набора Ш-308	0,5	Вырезанием следует удалить поврежденный участок
7	Зачистить края ремонтируемой поверхности до неповрежденной резины, выровнять их и нанести на них мелкую риску для улучшения адгезии клея	1	Шарошка АТ-901А	10,0	Края поверхности камеры, к которым будет крепиться заплата, должны быть зачищены от разрывов и трещин, вызванных повреждением деформаций. Также края для улучшения сцепных качеств клея должны быть ровными, слегка шероховатыми. Ремонтируемый участок обрабатывают на 20 - 30мм от краев. Не допускается перегрев резины камеры при обработке шарошкой на больших оборотах
8	Обработанные места очистить от резиновой пыли	1	жесткая щетка	0,6	-
9	Вырезать заплату нужного размера и обработать ее края для улучшения адгезии	-	Нож из набора Ш-308, наждачная бумага	0,5	Края заплаты должны быть на 5 -10 мм больше краев зачищенного участка
10	Обезжирить края поврежденного участка и заплату	2	"НТВК" Бензин-Калоша, салфетка	0,4	Склеиваемые поверхности обезжиривают для удаления с них веществ, которые могут помешать адгезии
11	Нанести клей на края поврежденного участка, плотно прижать друг к другу склеиваемые поверхности	1	Клей “Супер Момент Гель”	0,4	-
12	Собрать колесо	-	Шиномонтажный стенд КС - 302А	1,5	-
13	Заправить колесную камеру сжатым воздухом	1	Компрессор CБ4/Ф - 500.W115/16, наконечник с манометром 458М1	0,5	Заправить камеру до давления 0,15 МПа
14	Проверить герметичность колеса	-	Ванна КС - 013	2,0	Герметичное колесо не должно выпускать пузырьки воздуха
15	Заправить камеру сжатым воздухом	1	Компрессор CБ4/Ф - 500.W115/16, наконечник с манометром 458М1	0,5	Давление в задних и передних шинах должно быть 1,7-1,8 кгс/смІ
16	Отбалансировать колесо	2	Балансировочный стенд ЛС 11	4,0	При необходимости выровнять баланс колеса



5 ОХРАНА ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

шиномонтажный вулканизационный ремонт

5.1 Общая характеристика организации работы по охране труда

Организация работы по созданию здоровых и безопасных условий труда включает в себя:

- организацию технологического процесса с учётом общих требований безопасности и экологичности к техническим системам и технологическим процессам;

- создание комфортных условий производственной среды;

- нормирование режимов труда и отдыха;

- рациональную организацию рабочих мест;

- обеспечение защиты работающих от негативных факторов производственной среды

- охрану труда на предприятии.

На предприятиях должны действовать системы управления охраной труда (СУОТ). В их работе принимают участие руководители предприятия и всех его структурных подразделений: отделы главных специалистов, участков, лабораторий; подразделений, занимающихся обучением, материально-техническим снабжением и.т.д.

Координацию деятельности СУОТ осуществляет служба (инженер) охраны труда.

Обеспечение нормальных условий труда ведётся по линии подразделений, отвечающих за системы вентиляции, отопления, кондиционирования, освещения.

Отдел главного механика и отдел главного энергетика обеспечивают исправность, совершенствование и безопасность оборудования.

Отдел главного энергетика занимается совершенствованием производственных процессов, а также обеспечением их безопасности.

СУОТ организует и координирует работу по охране труда на предприятии, контролирует соблюдение нормативных правовых актов по охране труда работниками предприятия, проводит профилактическую работу по предупреждению травматизма и профзаболеваний и по улучшению условий труда, консультирует работодателя и работников по вопросам охраны труда.

Организация технологического процесса с учётом общих требований безопасности и экологичности к техническим системам и технологическим процессам.

Безопасность производственных процессов в основном определяется безопасностью производственного оборудования.

Общие требования безопасности к производственному оборудованию и производственным процессам установлены ГОСТ 12.2.003-91 и ГОСТ 12.3.002-75.

Согласно ГОСТ 12.2.003-91, необходимо обеспечить безопасность оборудования для рабочих при монтаже, вводе в эксплуатацию и эксплуатации в случае использования этого оборудования автономно или в составе комплексов, обеспечить соблюдение требований, правил и условий эксплуатации согласно инструкциям по эксплуатации оборудования.

Обеспечить травмо-, пожаро- и взрывобезопасность всех машин и технических систем, свести к минимуму выделение паров, газов и пылей (согласно ПДК и ПДУ), обеспечить защиту работающих от шумов, вибраций, ультра- и инфразвука.

Разместить органы управления и отображения информации согласно эргономическим требованиям таким образом, чтобы они находились в зоне досягаемости оператора и прилагаемые к ним усилия соответствовали физическим возможностям человека.

Систему управления оборудованием необходимо спроектировать или доработать таким образом, чтобы исключить создание опасных ситуаций из-за нарушения работающими последовательности управляющих действий.

Согласно ГОСТ 12.3.003-75, обеспечить основные требования безопасности технологических процессов:

- устранить непосредственный контакт рабочих с исходными материалами, заготовками, продуктами и отходами производства, оказывающими вредное действие

- заменить травмоопасные и вредные технологические процессы и операции на такие, при которых указанные факторы отсутствуют или менее интенсивны.

- при наличии травмооопасных и вредных производственных факторов, автоматизировать производство, применить дистанционное управление технологическими процессами и операциями.

- загерметизировать оборудование

- обеспечить рабочий коллектив средствами индивидуальной и коллективной защиты (согласно ССБТ)

- спланировать рабочие смены и перерывы в работе с целью профилактики монотонности и гиподинамии, ограничения тяжести труда.

- спроектировать и установить системы оповещения о возникновении опасных производственных факторов на отдельных технологических операциях

- разработать систему контроля за управлением технологическим процессом, обеспечивающую защиту рабочих и аварийное отключение оборудования в случае опасности.

На этапе проектирования, перед производством и внедрением разработок необходимо провести экспертизу безопасности оборудования и технологических процессов.

Порядок проведения экспертизы установлен Министерством труда РФ и проводится Государственной экспертизой условий труда с участием органов Санэпиднадзора РФ и других государственных органов.

Для исключения возможности эксплуатации оборудования, не соответствующего требованиям безопасности проводится проверка оборудования перед вводом в эксплуатацию, а также регулярные проверки в процессе эксплуатации.

Необходимо произвести специальные освидетельствования и испытания оборудования повышенной опасности.

При поступлении на предприятие нового оборудования и машин необходимо провести входную экспертизу на соответствование требованиям безопасности отелом главного механика (главным механиком) и механиком цеха, где планируется использование этого оборудования. Если оборудование не соответствует предъявляемым требованиям, его нельзя использовать. Нужно составить рекламацию в адрес завода-изготовителя.

При введении в эксплуатацию энергетических систем входную экспертизу проводит главный энергетик и энергетик подразделения, где будет использовано оборудование. При приёмке электрооборудования из ремонта должны быть проверены выполнение всех запланированных работ, внешнее состояние оборудования наличие теплоизоляции, чистота, состояние перил, площадок и.т.д.) и проведены испытания оборудования под рабочей нагрузкой в течении 24 часов.

Для учёта требований экологичности и безопасности при эксплуатации оборудования отделом главного механика должна ежегодно проводиться проверка всего парка станков, машин и агрегатов цеха. По результатам проверки составляются планы ремонтов и модернизации.

Общие требования безопасности для участка ШВР.

К работе на вулканизационных аппаратах допускаются лица, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное курсовое обучение, сдавшие экзамены и получившие удостоверение на право производства этих работ.

К выполнению вулканизационных и шиномонтажных работ допускаются лица мужского пола, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и инструктаж по технике безопасности, овладевшие практическими навыками безопасного выполнения работ и получившие соответствующее удостоверение.

Рабочему, обслуживающему парогенератор или вулканизационный аппарат, не разрешается покидать рабочее место во время эксплуатации аппарата или допускать к работе на нем других лиц.

Помещение для производства вулканизационных работ должно быть изолированным, просторным, светлым и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией и местными отсосами. Помещение, в котором установлены вулканизационные аппараты с самостоятельной топкой, должно быть изолировано от помещений, где используется бензин или резиновый клей.

Вулканизационные аппараты должны испытываться не реже одного раза в год. Результаты испытаний фиксируются в специальном журнале.

Станки для шероховки покрышек должны быть оборудованы устройствами для местного отсоса пыли, иметь надежные приспособления для поддержания и крепления покрышки, а также снабжены предохранительными экранами.

Монтаж и демонтаж шин на предприятии должны осуществляться на специально отведенном участке, оснащенном необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами.

Все рабочие на вулканизационных и шиномонтажных работах должны быть обеспечены спецодеждой и спецобувью, средствами индивидуальной защиты и правильно их использовать.

Рабочие на вулканизационных шиномонтажных работах должны соблюдать все меры пожарной безопасности. Курить в отведенном для этого месте.

Каждый рабочий должен знать приемы первой медицинской помощи при несчастных случаях и уметь их оказывать.

Рабочие на вулканизационных и шиномонтажных работах должны соблюдать правила личной гигиены. Одежда должна быть чистой, аккуратно заправлена и не иметь свисающих концов. Мыть руки теплой водой и пить только кипяченую воду.

В случаях, не предусмотренных настоящей инструкцией, рабочий обязан обратиться за конкретным решением к непосредственному руководителю работ (механику, ст. механику, мастеру).

Требования безопасности перед началом работы.

Перед началом работы рабочий на вулканизационных и шиномонтажных работах обязан надеть спецодежду и необходимые средства защиты;

проверить исправность инструментов и механизмов, ограждений, состояние рабочего места: если оно не убрано или загромождено, принять меры к его очистке; убедиться в свободном доступе к пусковым устройствам; в наличии свободных проходов и проездов;