Главная Коллекция "Otherreferats" Транспорт Разработка технологического процесса по восстановлению блоков цилиндров двигателей на предприятии ООО "БУСТ"

Разработка технологического процесса по восстановлению блоков цилиндров двигателей на предприятии ООО "БУСТ"

Характеристика подвижного состава. Структура парка автомобилей по маркам. Организация работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту. Расчет и анализ показателей надежности парка. Корректирование нормативной периодичности ТО и ресурсного пробега.

Рубрика Транспорт
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 19.05.2011
Размер файла 13,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

FCK =0,1 Aсп*fуд *Klc*К 2с*К 3с*К 4с*K4c (2.58)

где fуд - удельная площадь данного вида склада на 10 единиц подвижного состава,м2; /1/

К1.с - коэффициент учитывающий среднесуточный пробег подвижного состава;

К2.с - коэффициент, учитывающий число технологически совместимого подвижного состава;

К3с - коэффициент, учитывающий тип подвижного состава;

К4с - коэффициент в зависимости от высоты складирования;

К5c- коэффициент в зависимости от категорий условий эксплуатации;

К1.с=1;

К2.с=1,15;

К3с=1;

К4с=1,15;

К4с=1,1.

FCK1 =0,1*4*fуд*1*1,15*1*1,15*1,1=0,6fуд м2

FCK2 =0,1*5*fуд*1*1,15*1*1,15*1,1=0,7fуд м2

FCK3 =0,1*127*fуд*1*1,15*1*1,15*1,1=18,5fуд м2

FCK4 =0,1*310*fуд*1*1,15*1*1,15*1,1=45,1fуд м2

FCK5 =0,1*0*fуд*1*1,15*1*1,15*1,1=0,0fуд м2

Площади складов определяемся отдельно по каждому виду хранимых изделий и материалов.

В АТП подлежат хранению: запасные части и материалы; лакокрасочные материалы; кислород и ацетилен в баллонах; пиломатериалы; металл; металлолом и ценный утиль (размещается на территории АТП); машины; подлежащие списанию автомобили (размещаются на территории АТП).

Кроме того, по тем же нормативам определяем площадь участков комплектации и производства.

Таблица 2.13 - Площади складских помещений

Склады

Удельная площадь данного вида склада подвижного состава

ВАЗ 1922

УАЗ

ЗИЛ

КАРОСУРАЛ

10 единиц м2

4 единиц м2

10 единиц м2

5 единиц м2

10 единиц м2

127 единиц м2

10 единиц м2

310 единиц м2

Запасных частей, деталей, эксплуатационных материалов

1,8

1,0

1,94

1,4

4

73,9

2,5

112,7

Двигателей, агрегатов и узлов

1,5

0,9

3

2,2

2,5

46,2

2,5

112,7

Смазочных материалов с насосной

1,5

0,9

1,8

1,3

1,6

29,6

1,6

72,2

Лакокрасочных материалов

0,4

0,2

0,6

0,4

0,5

9,2

0,5

22,5

Инструмента

0,1

0,1

0,15

0,1

0,15

2,8

0,15

6,8

Кислорода, азота и ацетилена в баллонах

0,15

0,1

0,2

0,1

0,15

2,8

0,15

6,8

Металла, металлолома, ценного утиля

0,2

0,1

0,3

0,2

0,25

4,6

0,25

11,3

Автомобильных шин

1,6

0,9

2,6

1,9

2,4

44,3

2,4

108,2

Подлежащих списанию автомобилей, агрегатов

4

2,3

7

5,1

6

110,9

6

270,6

Промежуточного хранения запасных частей

0,4

0,2

0,9

0,7

0,8

14,8

0,8

36,1

Итого

6,8

13,4

339,0

759,9

Всего

1119,1

2.7.4 Расчет площадей технических помещений и ОГМ

Площади помещений ОГМ и компрессорной принимаются в размере 3%, а технические помещения в размере 6 % от общей производственно-складской площади предприятия. Распределение площадей по отдельным помещениям и итоги расчетов сводятся в таблицу 2.14

Таблица 2.14 - Площади помещений ОГМ

Наименование помещений

Процент от общей произв.-складск. площади %

Площади помещений, м2

Расчетная

Принятая

ОГМ и компрессорная в т.ч.

ОГМ с кладовой

1,2

13,4

13

Компрессорная

1,8

20,1

20

Итого

3,0

33,6

33

Технические помещения в т.ч.

Насосная мойки автомобилей

1,2

13,4

13

Трансформаторная

0,9

10,1

10

Тепловой пункт

0,9

10,1

10

Электрощитовая

0,6

6,7

7

Насосная пожаротушения

1,2

13,4

13

Центр управления производством

0,6

6,7

7

Комната мастеров

0,6

6,7

7

Итого

6,0

67,1

67

2.7.5 Расчет площадей административно-бытовых помещений

На стадии технико-экономического обоснования и предварительных расчетов ориентировочно площадь административно-бытовых помещений SАБ, может быть определена по графику зависимости удельной площади административных помещений от числа работающих, приведенному ниже:

Рисунок 2.1 - График зависимости удельной площади административных помещений от числа работающих

S=13-0,01*(Роб-200)=13-0,01*(119-200)=13,81м/чел.

Площади административно-бытовых помещений SАБ, м, определяем по формуле:

SАБ= Роб *S (2.59)

SАБ= 119*13,81=1643,39 м.

2.7.6 Расчет площади зоны хранения (стоянки) автомобилей

Площадь зоны хранения зависит от числа автомобилей в АТП, их габаритных размеров, способов расстановки, типа стоянки, нормируемых расстояний между автомобилями и ширины проезда. Нормативы расстояний между автомобилями, автомобилями и элементами здания и системы обогрева на местах хранения, а также ширина проезда соответствуют нормативам, установленным для зоны ТО и ТР. Габаритные размеры зоны хранения автомобилей уточняются графическим методом при разработке планировочных решений.

Автомобиле - места хранения могут быть закреплены за автомобилями или обезличены. Число автомобиле - мест хранения при их закреплении за автомобилями соответствует списочному составу парка. Закрепление мест за каждым автомобилем осуществляется при достаточных размерах или избытке земельного участка АТП.

Площадь зоны хранения (стоянки) автомобилей определяем по формуле:

Fх = (2.60)

где fа - площадь подвижного состава по габаритным размерам;

kп - коэффициент плотности расстановки автомобилей;

fа=19,0м2;

kп=2,5-3

Fх =19,0·446·2,5=21226,8м2

В зависимости от организации хранения подвижного состава на автотранспортном предприятии автомобиле-места могут быть закреплены за определенным автомобилем, либо обезличены.

2.7.7 Суммарные площади по АТП

Суммарные площади по АТП приведены в таблице 2.15

Таблица 2.15 - Суммарные площади по АТП

Зоны, участки, склады и др. помещения

Площадь, м2

Производственная площадь зон

3255,4

Производственных цехов

513

Площадь складских помещений

1119,1

Площадь помещений ОГМ

100

Площадь бытовых помещений

1643,39

Площадь зоны ожидания

639,2

Итого

7270,1

2.8 Расчет агрегатного участка

2.8.1 Разработка технологического процесса агрегатного участка

Участок по ремонту агрегатов находится в производственном корпусе ТО-2. Размеры участка: ширина 12 м., длина 12 м., высота 7,5м., площадь агрегатного участка равна 144 м2. Полы железобетонные с мраморной крошкой. Освещение на данном участке комбинированное, вентиляция естественная и отопление центральное. Рядом с агрегатным участком расположен моторный цех.

На участке выполняется ремонт коробки перемены передач, раздаточной коробки, передних и задних мостов, рулевого механизма, тормозных кранов, сцепления, переклёпка фрикционных накладок ведомого диска и тормозных колодок, ремонт ведомого диска. Так же здесь производятся дефектовочные, регулировочные работы, мойка. Отремонтированные агрегаты и запасные части отправляются в зоны ТО и ТР. На данном участке работает семь слесарей по ремонту автомобилей соответственно третьего, четвёртого и пятого разрядов.

В связи с большой массой некоторых ремонтируемых агрегатов на данном участке, таких как передние и задние мосты автомобилей, коробки перемены передач, раздаточные коробки необходимым является исключить ручной труд при перемещении и подъёме данных агрегатов. Для этого нужно механизировать ручной труд с помощью ручного тельфера. Так как коробки перемены передач имеют большую массу и в то же время процесс их демонтажа и монтажа на автомобиль является очень трудоёмким необходимо их тщательно проверять. Для этого нужен стенд для их обкатки в различных режимах.

2.8.2 Подбор и расчет технологического оборудования, приспособлений и инструмента

Таблица 2.16 - Ведомость технологического оборудования агрегатного участка

Наименование оборудования

Тип модель

Кол-во

Установленная мощность

Габаритные размеры

Площадь, м2

1

2

3

4

5

6

Верстак слесарный с тисками

ШП-17

2

-

700х2150

3,01

Пресс настольный для клепки колодок

Мод. Сд -131 А

1

1,5

-

-

Пневмогайковерт с набором ударных головок и дополнительным оборудованием

913 CN/S11

1

-

-

-

Станок сверлильный настольный

Мод. 5КМ 10

1

1,5

-

-

Мойка

1

1,5

500х500

0,06

Стенд для обкатки КПП

СБ-931

1500*800*800

1

2,5

1000х2150

2,15

Пресс гидравлический

ТС-21

1

1,5

400х1200

0,48

Тельфер поворотный

КНШ-8

1

5

950х950

0,9

Бокс для хранения ветоши

-

1

-

-

Верстак

-

1

-

-

Тележка для транспортировки агрегатов

-

1

-

1500х1500

2,25

Станок сверлильный настольный

5КМ 10

1

1,5

-

Стол монтажный

-

1

-

1000х1500

1,5

Стол ожидания

-

1

-

1000х1500

1,5

Итого

11,85

2.8.3 Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое и штатное количество рабочих Рт , Рш,чел, определяем по формуле:

Рi=Тiг/Фi (2.51)

где Тiг- годовой объем работ по агрегатному участку;

Фi - номинальный и штатный годовой фонд времени работы рабочих,ч;

Фш= 1860 ч.

Фт = 2070 ч.

Годовой объем работ по агрегатному участку Тiг,чел-час, определяем по формуле:

Тiг=Ттр*b/100 (2.52)

где Ттр- годовой объем работ по ТР;

b- доля работ по агрегатному участку;

b=18%.

Агрегатные работы подразделяются: на агрегатный участок приходится -54%, а моторный участок-46%.

Тiг=147385,1*18/100=26505,09 чел-час

Тагрегатный=26505,09*54/100=14312,8 чел-час

Рт=14312,8/2070=6,9 чел. Принимаем 7 чел.

Рш=14312,8/1860=7,8 чел. Принимаем 8 чел.

2.8.4 Расчет площади агрегатного участка

Площадь агрегатного участка Fотд,м2, определяем по формуле:

Fотд= Fсум*Кпл (2.53)

где Fсум- суммарная площадь, занимаемая оборудованием в плане;

Кпл- коэффициент, определяющий отношение площади помещений к суммарной площади горизонтальной проекции технологического оборудования;

Кпл=5.

Fотд=11,85*5=59,25м2

3. Строительная часть

В данном разделе дипломного проекта дается краткое обоснование выбора строительных конструкций, зданий, отдельных помещений, а также принятых решений по части размещения предприятия на отведенной для него территории, в соответствии с действующими нормами и правилами. Дается описание принятых конструкций колонн, фундаментов, перекрытий, покрытий стен и перегородок, дверей, ворот, потолков и стен.

3.1 Расположение зданий и сооружений

Расположение зданий и сооружений относительно сторон света и с учетом преобладающих направлений ветров должно обеспечивать наиболее оптимальные условия для естественного освещения и проветривания помещений вдоль поездов следует установить пожарные гидранты на расстоянии не более 100 метров друг от друга.

Площадь озеленения от 10 до 20% территории предприятия. Конструкция колонн корпуса из железобетонных изделий, стены из керамзитовых плит по серии СТ-02-31, фундамент железобетонный стаканного типа по серии 1-412-1, глубиножелезобетонные арматуры.

3.2 Конструктивная часть основных элементов зданий

Фундамент под внутренние стены и колонны закладывают из условия необходимой прочности основания на глубину 1,9 м (производственный корпус) и 0,5 м (административно- бытовой корпус). Колонны выполняются из сборного железобетонного материала и имеют прямоугольное сечение размером 400х400 мм и 500х500 мм /5/

Для предотвращения наезда автомобилей на колонны, вокруг них устраиваются колесные тротуары. Стены здания выполняются в виде железобетонных панелей. Размеры стеновых панелей составляют: толщина 300 мм, высота 1,2 метра, ширина 6 метров.

Осмотровые канавы и соединяющие их траншеи облицованы керамической плиткой. Размеры оконных проемов приняты по серии 1135-1, высота 2,4 метра, расстояние от пола до низа проемов (подоконников) составляет 1,2 метра. Двери, ведущие в рабочие цеха, имеют высоту 2,4 метра и ширину: однопольные 1 метр двупольные 2 метра. Тип пола определяется назначением зоны и производственного участка. /7/

3.3 Оборудование зданий отоплением, электроснабжением, водопроводом и канализацией

В помещении производственного корпуса принято централизованное водяное отопление. В качестве теплоносителя используется перегретая вода, нагретая до температуры 150°С. для покрытия теплопотерь, вызываемых открытием ворот, предусматривается устройство воздушно-тепловых завес, которые располагаются у наружных ворот в помещении обслуживания автомобилей.

Помещения постов обслуживания и хранения автобусов оборудованы общеобменной вентиляцией, рассчитанной на растворении газовых примесей до предельно допустимой концентрации. При этом приточный воздух подается в помещение постов, рассредоточено в рабочей зоне включая канавы, а в помещение хранения сосредоточено сверху вниз. Подача приточного воздуха осуществляется при помощи центробежных вентиляторов. Помещение для аккумуляторных, карбюраторных, сварочных работ оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией, которая осуществляется при помощи местных отсосов. Перед выбросом загрязненного воздуха он проходит очистку в гидрофильтрах.

Электрооборудование и освещение предприятия осуществляется путем подключения от подстанции «индустриальная» двумя кабелями марки ААВ-10 кВт. Для питания местного освещения принимается напряжение 220 В, а в особо опасных местах 12 В /7/

В помещениях с одновременно работающими более 50 рабочими, помимо общего освещения, применяется аварийное освещение, питаемое отдельной, независимо от рабочего освещения, сетью. Освещенность нижних частей автомобилей, стоящих над осмотровыми канавами, составляет 50 лк при освещении люминесцентричными лампами. Дежурное освещение проездов в помещениях для хранения и постов обслуживания автомобилей составляет 5 лк. Освещенность лампами накаливания проездов по территории предприятия должно быть не менее 0,5 лк, а проездов у рабочих ворот не менее 0,6 лк /2/

Водоснабжение и канализация осуществляется от водопроводной и канализационной сети города. Расход воды на хозяйственно-питьевые нужды принимается из расчета 15 литров на 1 водителя и 25 литров на 1 работающего в смену. Количество воды на мойку одного автомобиля составляет 750 литров. В целях рационального использования воды и уменьшение сброса, применяется оборотное водоснабжение. Расход воды при этом сокращается от 30% до 40%. Очистное сооружение должно быть расположено на расстоянии 6 метров от мойки. Самостоятельный трубопровод для отвода сточных вод от постов мойки до очистного сооружения должен иметь диаметр не менее 200 мм и уклон не менее 3%.

4. Технологическая часть

4.1 Назначение и конструкция детали

Блок цилиндров, без сомнения, можно назвать основой любого двигателя. К нему крепятся головка блока, агрегаты, коробка передач, а внутри расположены поршневая группа и кривошипно-шатунный механизм. Очевидно, каждый из этих узлов испытывает нагрузки, а, значит, на блок действуют большие силы, переменные по величине и направлению. И, чтобы противостоять им, блок должен быть достаточно жестким, т.е. не деформироваться под действием этих сил. Традиционным материалом для блоков цилиндров издавна считается специальный чугун, содержащий так называемый пластинчатый графит. Именно такая структура обеспечивает высокую износостойкость поверхности цилиндров, выполненных как одно целое внутри блока (моноблок).

Список дефектов блоков весьма велик и вовсе не ограничивается износом поверхностей цилиндров. Тем не менее, износ цилиндров действительно есть главный дефект блока. Чаще всего встречается так называемый «естественный» износ поверхности цилиндра в результате длительной нормальной эксплуатации автомобиля. Такой износ проявляется обычно в верхней части цилиндра в зоне остановки верхнего поршневого кольца в момент прихода поршня в верхнюю мертвую точку (ВМТ). Встречаются блоки с сильным износом цилиндров по направлению оси коленчатого вала. Причина такого износа - большой осевой зазор в упорном подшипнике коленчатого вала. В целом ряде случаев в блоке цилиндров возникает катастрофический износ - задиры, трещины и пробоины. Весьма распространен обрыв шатуна из-за недостаточной смазки и перегрева шатунного подшипника. Обычно это приводит к сколам и пробоинам в нижней части цилиндра. Разрушение седла или обрыв клапана вызывают, напротив, повреждение верхней части цилиндра в виде забоин и задиров. Возможен задир и в средней части цилиндра: после некачественного ремонта нередко нарушается посадка поршневого пальца в шатуне, и тогда палец легко сдвигается до упора в стенку цилиндра. Кстати, задиры на поверхности цилиндра - прямое следствие перегрева двигателя,

4.2 Дефекты блока цилиндров двигателя

1. Задиры на поверхности цилиндров.

2. Трещины.

3. Пробоины.

4. Износ поверхности цилиндров.

5. Сколы.

6. Износ или повреждение резьбовых отверстий.

7. Коробление блока.

8. Кавитационное разрушение.

9.

4.3 Разработка маршрутного технологического процесса

Наиболее сложной и дорогой корпусной деталью автомобилей является блок цилиндров.

Блоки цилиндров изготавливают с высокой степенью точности взаимного расположения размеров и малой шероховатостью:

точность диаметра цилиндров - по классу 2, диаметра отверстий под вкладыши коренных подшипников - по классу 1, диаметра отверстий под кулачковый вал - по классу 2, диаметра отверстий направляющих втулок клапанов - по классу 2;

не плоскостность верхней и нижней поверхностей - не более 0,08 мм на длине, передней и задней поверхностей (торцов) - до 0,05 мм на длине 50мм, боковых поверхностей блока - 0,03 мм по всей длине;

конусность и овальность по всей длине зеркала цилиндра - 0,01 - 0,02 мм, отверстий под вкладыши коренных подшипников - до 70 %от допуска на диаметр;

шероховатость поверхности цилиндров по классам 10-11 ( Ra = 0,04-0,16 мкм), отверстий под вкладыши по классам 9-10 ( Ra = 0,08-0,32 мкм), отверстий под кулачковый вал по классу 7 ( Ra = 0,25-0,63 мкм); цилиндрических поверхностей направляющих втулок под толкатели по классам 7-8 ( Ra = 0,32-1,25 мкм);

неперпендикулярность осей цилиндров к оси коленчатого вала - 0,03-0,05 мм на длине 200мм и до 0,07 мм на все длине цилиндра, заднего торца блока к оси коленчатого вала - 0,07 мм на длине 1000 мм торца;

биение конических поверхностей седел клапанов по отношению к оси втулок 0,04мм.

При эксплуатации происходит износ и деформация рабочих поверхностей блока цилиндров, в некоторых местах образуются трещины, сколы. Трещины возникают от напряжений, превосходящих предел прочности материала при совместном воздействии остаточных напряжений в отливке, термических напряжений, напряжения от затяжки резьбовых отверстий, от ударов, при замерзании воды в рубашке охлаждения. Пробоины образуются при обрыве шатуна и авариях.

У блоков цилиндров двигателя ЗИЛ - 130, поступающих в капитальный ремонт, встречаются различные дефекты, характерных и для других конструкций блоков: износ резьбы, трещины и отколы, проходящие через резьбовые отверстия; пробоины на стенках блока; трещины на стенках блока; пробоины на масляном канале; трещины на перемычках; износ торцов крышек коренных подшипников; износ гнезд под вкладыши коренных подшипников; износ верхнего посадочного отверстия под гильзу; износ нижнего отверстия под гильзу; износ отверстий во втулках под шейки распределительного вала; износ отверстий под толкатели.

Дефекты блока цилиндров устраняют различными способами. Изношенные и деформированные плоскости разъема фрезеруют или шлифуют. Постели коренных подшипников восстанавливают полимерами, путем фрезеровки стыка крышки и последующей расточки, установкой дополнительных ремонтных деталей ДРД в виде полувтулок и расточки, а также другими способами.

Полимерные покрытия не обладают достаточной сцепляемостью с основой и при длительном тепловом воздействии изменяют свои свойств. При восстановлении крышек фрезеровкой не обеспечивается плотное прилегание вкладыша по всей поверхности.

Способ восстановления с применением ДРД является сравнительно трудоемким ( поскольку требуется предварительная расточка и крепление полувтулок) и в тоже время простым и надежным при ремонте и при эксплуатации и поэтому применяется на ряде ремонтных заводов.

При износе до двух ниток резьбу прогоняют, при износе более двух ниток рассверливают отверстие, нарезают резьбу, устанавливают ввертыш и нарезают резьбу.

Изношенные отверстия под толкатели в пределах ремонтных размеров восстанавливают механической обработкой под ближайший ремонтный размер. Изношенные отверстия последнего ремонтного размера восстанавливают перепресовкой втулок.

Односторонний или двусторонний износ торцов крышек первого коренного подшипника устраняют наплавкой и механической обработкой. Устранение дефектов в виде трещин, обломов, сколов является наиболее ответственной и сложной операцией технологического процесса восстановления блока цилиндров. Технологический процесс осложняется тем, что трещины возникают в различных местах: между верхними и нижними посадочными отверстиями под гильзы; в шпильках крепления головок блоков цилиндров, на рубашке охлаждения.

Основным способом устранения дефектов в виде трещин и обломов является сварка и пайка. Чугун обладает низкими сварочными свойствами ввиду содержания в нем большого количества углерода, кремния, марганца. При холодной сварке не специальными электродами в шов поступает углерод, кремний, марганец и при быстром охлаждении образуется ледебурит, мартенсит, появляются трещины, поры. Горячая сварка является очень дорогим и трудоемким способом восстановления деталей и вытеснения холодной сваркой специальными электродами.

Трещины на чугунных блоках заваривают медно - никелевыми электродами МНЧ -1, железно-никелевыми электродами ЖНБ-1 в сочетание с медными ОЗЧ-1, второй - электродом МНЧ-1 или ЖНБ-1. Для получения обрабатываемого шва первый слой заваривают электродом МНЧ -1, второй- электродом ОЗЧ-1.

Эффективным способом заварки трещин является способ, разработанный Институтом электросварки им. Е.О. Патона. Заварку ведут полуавтоматом ПДГ-301 электродной проволокой ПАНЧ-11 на никелевой основе. Перед сваркой концы трещины засверливают насквозь сверлом диаметром 5-6 мм для предупреждения распространения трещины и разделывают на ширину и глубину 2-3 мм шлифовальным камне или зубилом.

Заварку трещины можно вести в любом положении; хорошее формирование шва и лучшее качество металла получается при нижнем расположении трещины при следующем режиме сварки:

Сила тока, А - 100-120

Напряжение холостого хода, В - 21

Напряжение дуги, В - 15-17

Скорость подачи электрода, м/мин - 1,5

Скорость сварки, см/с - 0,20

Вылет электрода, мм - 15-18

Полярность - прямая

Диаметр электрода, мм - 1,2

Заварку ведут от концов трещины к середине участками по20-40 мм. Сварку следующего участка начинают после остывания предыдущего до 50-600 С.

При сварке проволокой прочность шва составляет 90-95% от прочности основного металла. Шов и зона термического влияния имеют невысокую твердость и хорошо обрабатываются.

Дефекты в виде отколов, обломов можно устранять установкой дополнительной ремонтной детали с использованием пайко-сварки. Для припоя применяю флюс АН-ШТ2 и припой Л-63, место пайки нагревают ТВЧ. При этом способе можно соединять пайкой чугун с чугуном и чугун со стальной ДРД; прочность паяного соединения не уступает прочности чугуна. Перед пайкой разделывают дефектное место. Изготавливают дополнительную ремонтную деталь, в место пайки вводят флюс и припой, устанавливают дополнительную ремонтную деталь, нагревают зону пайки петлевым индуктором от генератора ТВЧ до температуры 950о С в течении 20-70 с.

5. Охрана окружающей среды

5.1 Общие положения

Технологические процессы предприятий автомобильного транспорта сопряжены с загрязнением атмосферного воздуха, воды и почвы вредными веществами.

Происходит интенсивное загрязнение водных ресурсов взвешенными веществами и нефтепродуктами в результате очистки и обезжиривания поверхностей деталей и узлов транспортных средств с помощью щелочных и кислотных растворов, синтетических моющих средств, скипидара. Наибольшее количество загрязнений водных ресурсов связано с мойкой транспортных средств.

Отработанные растворы моющих средств содержат нефтепродуктов и взвесей до 5 г/л, поверхностно-активных веществ - до 0,1 г/л и щелочных электролитов до 20г/л, то есть концентрация вредных примесей в этих растворах превышает санитарные нормы в 40-80 тыс. раз.

Для восстановления деталей и придания рабочим поверхностям заданных физико-химических свойств используются гальванические процессы, в частности, электролитические способы осаждения хрома, железа, цинка, меди в сернокислых растворах на поверхности деталей. Поэтому сточные воды содержат кислоты, щелочи, соединения хрома, соли меди, никеля, цинка.

Токсичные вещества при окраске изделий выделяются в процессах обезжиривания поверхностей органическими растворителями, при подготовке лакокрасочных материалов, их нанесении на поверхность изделия и сушке покрытия.

Выбросы вредных веществ в атмосферу при прогреве, маневрировании автомобилей на территории транспортного предприятия составляют более 95 % всех валовых выбросов загрязняющих веществ от данного объекта.

Кроме загрязнения воздуха и воды происходит загрязнение территории предприятия твердыми отходами, прежде всего утильными покрышками и аккумуляторами.

5.2 Расчет выбросов вредных веществ в атмосферу при механической обработке материалов

При обработке стали на шлифовальных и заточных станках образуется пыль, а на остальных станках - отходы в виде стружки

При обработке металлов на шлифовальных станках выделяется пыль в количестве 10% от количества пыли при сухой обработке.

При использовании СОЖ, в состав которых входит триэтаноламин, выделяется 0,000003 г/ч триэтаноламина на 1 кВт мощности станка.

Валовый выброс каждого загрязняющего вещества определяется для каждого станка отдельно по формуле, т/год:

М I = 3600 * g * t * n * 0.000001

где g - удельное выделение загрязняющего вещества при работе оборудования;

t - чистое время работы одной единицы оборудования в день, час;

n - количество дней работы станка в год.

Применение СОЖ уменьшает выделение пыли на 85 - 90%, что следует учитывать при расчетах валовых и максимально разовых выбросов.

При работе на станках с применением СОЖ образуется мелкодисперсная аэрозоль. Количество выделяющего аэрозоля зависит от ряда факторов 9 в том числе от энергетических затрат на резание металла), в связи с чем принято относить выделение аэрозоля на 1 кВт мощности электромотора станка.

Валовый выброс аэрозоля при использовании СОЖ рассчитывается для каждого станка по формуле, т/год:

МСОЖ = 3600 * gСОЖ *N * t * n * 0.000001

где N - мощность электромотора станка, кВт;

gСОЖ - удельное выделение загрязняющих веществ при обработке металла с применением СОЖ.

Максимальный валовый выброс аэрозоля при применении СОЖ определяется по формуле, г/с:

GСОЖ = gСОЖ * N.

5.3 Мероприятия по защите окружающей среды

Воздух, отсасываемый с производственных участков необходимо очищать.

При неполной очистке или при отсутствии технических средств очистки предусматривается рассеивание вредных веществ в атмосферном воздухе, так чтобы концентрация не превышали:

1) в атмосферном воздухе населенных пунктов предельно - допустимых разовых максимальных величин концентраций;

2) в воздухе, поступающем внутрь зданий через проемные отверстия системы вентиляции и кондиционирования и через проемы для естественной проточной вентиляции -30% предельно - допустимой

5.4 Охрана воздушного бассейна

Автотраспортное предприятие загрязняет атмосферный воздух отработанными продуктами сгорания топлива.

Расчет ожидаемого уровня загрязнения атмосферного воздуха ведется по окиси углерода (СО), так как она является наиболее стойким и опасным видом выбросов автомобилей.

Расчет СОО, мг/м3 производится по следующей формуле /2/

СОо = (7,33+0,026 Na) * K1 * K2, (6.1)

где Na - интенсивность движения автомобилей дизельными и карбюраторными двигателями,авт/час;

K1 - коэффициент, учитывающий влияние состава транспортного потока и его средней скорости, K1 = 1,05;

К2 - коэффициент, учитывающий влияние продольного уклона дороги, К2 = 1.

При подсчете ожидаемого уровня загрязнения атмосферы автомобилей АТП, вместо интенсивности движения автомобилей берут общее количество автомобилей, имеющихся на данном автопредприятии. При этом имеется в виду, что все работающие автомобили почти одновременно с небольшими интервалами времени выезжают с территории предприятия и возвращаются после работы в конце рабочего дня (примерно в течении одного часа)

СОо = (7,33 + 0,026 * 306) *1,05 * 1 = 16,05 ( мг/м3 )

Полученную величину окиси углерода сравниваем с предельно-допустимой концентрацией (ПДК) окиси углерода. ПДК окиси углерода равна 3 мг/м (таблица ЗСН 245-71).

Полученная величина не удовлетворяет ПДК, поэтому планируем мероприятия по уменьшению загазованности атмосферы в районе действия автотранспортного предприятия.

Для уменьшения загазованности рассчитываем санитарно- защитную зону и планируем лесопарковую полосу.

Принимаем ширину санитарно- защитной зоны 140м.

Определяем новый уровень загрязнения воздуха СО, мг/м3, по формуле

Соон = СОо - 0,1* х, (6.2)

где х - ширина санитарно- защитной зоны

Подставляя значения в формулу (7.2) получим

С0он= 16,05 - 0,1 * 140= 2,05 ( мг/м3 )

Полученное значение удовлетворяет ПДК.

Для снижения токсичности двигателей рекомендуются следующие мероприятия

- оборудование по возможности двигателей нейтрализаторами выхлопных газов

- cвоевременное проведение регулировки элементов системы питания и зажигания двигателей;

- перевод двигателей на более экологически чистые виды топлива.

5.5 Комплекс мероприятий по обеспечению норм шума

автомобиль парк ремонт обслуживание

Подвижной состав автомобильного транспорта является источником значительного по уровню шума. /12/

Согласно «Санитарным нормам допустимого шума» (СП 872-70), уровни шума в населенных местах, в жилых домах, находящихся рядом с предприятием, не должен превышать в ночное время 25 дБА, а в дневное время - 35 дБА. Поэтому в соответствии с санитарной классификацией предприятия (СН 245-71) вокруг автотранспортных предприятий должна быть санитарно-защитная зона, и если ее нет, то ее следует запроектировать и создать.

Производим расчет санитарно-защитной зоны, за исходную величину для расчетов принимается предельно допустимый уровень шума (ПДУ) на территории и в производственных помещениях автотранспортных предприятий, который равен 80 дБА. Если размер санитарно-защитной зоны равен 140 метров, то есть расстояние до жилых домов 140 метров, то уровень шума на этом расстоянии можно рассчитать по формуле

140

A140 = А1 - 20lg ---, (6.3)

1

где A140 - уровень шума на расстоянии 140 м от предприятия, дБА;

А1 - уровень шума на расстоянии 1 метра от источника шума, дБА

140

A1 = 80 - 20lg --- = 27,8 дБA

1

В санитарно-защитной зоне происходит звукопоглащение листвой деревьев и кустарников.

Коэффициент звукопоглащения зеленых насаждений, состоящих из деревьев с сомкнутыми кронами, подлеском и кустарником по периметру, равен 1,5, а для зеленых насаждений лесопаркового характера средней густоты равен 1,2. Поэтому для густой посадки

140

А140 = 80-1,5*20lg --- = 2 дБA

1

Для лесопарковой посадки

140

А140 = 80-1,2*20lg --- = 17,4 дБA

1

Так как предприятие работает только в дневное время, то в санитарно-защитной зоне достаточно создать лесопарковую посадку зеленых насаждений.

В санитарно-защитной зоне рекомендуется высаживать пылезащитные и газоустойчивые деревья и кустарники. К пылезащитным относятся следующие деревья и кустарники: вяз гладкий, вяз листовой, клен остролистый, полевой и серебристый, липа, тополь, черемуха, можжевельник. Газоустойчивыми являются: боярышник, бузина красная, смородина золотистая, тополь канадский, сирень.

5.6 Охрана и рациональное использование водных ресурсов

Автотранспортные предприятия являются потребителями воды. При этом используемая вода загрязняется механическими частицами, нефтепродуктами, маслами.

Загрязненные сточные воды нельзя сбрасывать в канализационную сеть без очистки. Кроме того, в целях экономии воды нужно предусматривать оборотное (многократное) использование воды. Но в этом случае сточные воды тоже предварительно должны очищаться. На станции применяют очистное сооружение для сточных вод. В состав сооружения входит колодец-ливнесброс, оборудованный переливной стенкой, куда сточные воды попадают из ливнеприёмных колодцев. Верхнюю кромку переливной стенки устанавливают на такой отметке, при которой на очистку поступает переливающаяся через неё загрязнённая часть воды, а нижний слой её сбрасывается в водоёмы или в канализацию. Колодец-ливнесброс одновременно служит и уловителем крупных минеральных частиц. Отсюда сточные воды поступают в вертикальный отстойник с нисходяще-восходящим потоком воды, особенностью которого является то, что центральная труба заменена не доходящей до дна полупогружённой перегородкой, разделяющей отстойную часть на два почти равных отсека. Впускное устройство предусматривает поступление воды сверху в распределительный кольцевой лоток с зубчатым водосливом. В связи с совпадением направлений перемещения сточных вод и оседающих взвешенных частиц в центральном отсеке отстойника создаются благоприятные условия осаждения, при этом одновременно нефтепродукты всплывают на поверхность. При помощи погружной воронки нефтепродукты удаляются с поверхности и отводятся в маслосборный колодец, откуда их периодически вывозят на регенерацию или уничтожение. Накапливающийся осадок удаляют илососом. Затем сточные воды осветляют в восходящем потоке периферийного отсека вертикального отстойника и по специальному переливному лотку отводят в камеру очистки, оборудованную фильтром с двухслойной загрузкой (древесная стружка и синтетическое волокно). После очистки сточные воды должны содержать взвешенных веществ не более 10 мг/л нефтепродуктов -2-3 мг/л. Производительность очистного сооружения 5 л/с. Очищенную таким образом воду можно снова использовать для мойки участка.

Степень очистки Э определяется по формуле:

Сст - СПДК

Э = ------- *100%

Сст

где Сст - концентрация загрязнителя в сточных водах, мг/л;

СПДК - предельно допустимая концентрация загрязнителя, мг/л;

Э - эффективность очистки в %.

Для взвешенных частиц: Сст= 2600 мг/л, СПДК =10 мг/л

2600 - 10

Э = ------- *100% = 99,6%

2600

Для нефтепродуктов

1200 - 3

Э = ------- *100% = 99,75%

1200

5.7 Образование, хранение, утилизация отходов производства и потребления

Хранение металлических отходов производства из черных металлов (выбракованные детали, узлы и агрегаты автомобилей) следует следует предусматривать на открытых площадках с твердым покрытием, оборудованных стеллажами, ларями, ящичной тарой.

Количество отходов из черных металлов следует принимать в размере 60% от веса списанного автомобиля.

Хранение отходов производства из цветных металлов, а также утильных материалов, сдача которых обязательна при получении новых (блоки цилиндров, головки блоков, подшипники и др.), следует предусматривать в закрытых помещениях.

Хранение неметаллических отходов производства (бумага, картон, пластмассы и др.) следует предусматривать на открытых площадках с твердым покрытием.

Виды отходов: металлолом, металлическая стружка, огарки от сварки, масла, стекло, кирпич, аккумуляторы, шины, а также земля (пыль) на территории предприятия , занесенная колесами автомобилей.

Так как на предприятии имеются токарные, шлифовальные, расточные и другие станки, при работе на них появляется металлическая стружка. Стружка собирается и хранится в специальной таре. По мере накопления металлическая стружка сдается по договору в пункты приема металлолома.

В процессе сваривания деталей на поверхности металла образуются огарки (шлак, окалина). Эти огарки сметаются и хранятся в предназначенной для этих отходов урне (таре).также по мере накопления как и металлическая стружка отправляется в пункты приема черного лома.

Металлолом образуется в результате выхода из строя одной или нескольких деталей автомобиля. Хранится в специально отведенном для этого месте. В последующем металлолом режется, если имеются крупные части, затем его загружают в грузовой автомобиль и отвозят в пункты приема черного лома.

Отработанные масла хранятся в специальных герметичных емкостях. Не допускается проливания масла на почву. Как только накапливается необходимое количество отработанного масла, предприятие по заключенному договору с нефтебазой отправляет масло на переработку.

Аккумуляторы пришедшие в негодность, и отслужившие свой срок службы складируются в специально отведенном для этих целей помещении. Это помещение должно быть проветриваемым. Неисправные аккумуляторы сдаются на специальные предприятия по утилизации аккумуляторов.

Земля от шин, занесенная на предприятие сметается. Так как на предприятии имеется свой погрузчик, смет с территории загружается в грузовой автомобиль и вывозится на городскую свалку.

При ремонте помещений, зданий образуются такие отходы как битое стекло, штукатурка, битый кирпич, которые вывозятся на городскую свалку.

Шины являются твердым загрязнителем территории предприятия. Отработанные шины хранятся на улице в стопках. При значительно большом накоплении отработанных шин, они отправляются на шиноперерабатывающие предприятия.

Таким образом, правильная организация работы с отходами на АТП позволяет решить сразу две важные задачи: снизить загрязнение окружающей среды и одновременно обеспечить качественное сырье для производства промышленных изделий и материалов, в том числе автомобильных.

5.8 Заключение

Санитарно- защитная зона шириной 140м обеспечивает безопасный уровень шума в населенных местах, внедрение очистных сооружений обеспечивает очистку сточных вод от механических частиц на 99,6 %, нефтепродуктов на 99,75%. С учетом мероприятий проект соответствует экологическим требованиям. Однако, на современном этапе автомобилестроения следует уделять большое внимание перспективным решениям по этому вопросу:

- замена топлива в автомобилях на более экологически чистое;

- внедрение в производство электромобилей;

- конструирование двигателей нового, более совершенного с экологической точки зрения типа;

- улучшение технического состояния автомобилей в целом;

- внедрение безотходных технологических процессов;

- более совершенная утилизация отходов.

С учетом разработанных мероприятий, проект соответствует действующим ныне экологическим требованиям.

6. Экономическая часть

6.1 Расчет стоимости основных фондов

6.1.1 Расчет стоимости зданий

Стоимость части здания, приходящейся на участок, определяется по формуле:

СЗД = VЗД * СМ3 , (7.1)

где VЗД - объем здания, приходящийся на участок, м3;

С М3 - стоимость 1 м3 здания, руб.; С М3 = 1100 руб.

VЗД = 1,1 * SВН * h , (7.2)

где SВН - внутренняя площадь зоны ТР, м2;

1,1 - коэффициент, учитывающий объем здания по наружному обмеру;

h - высота здания, м.; h= 6 м.

VЗД = 1,1 * 165 * 6 = 1089 м3

СЗД = 1089 * 1100 = 1197900 руб.

Так как после технического перевооружения площадь участка не изменяется, то стоимость здания составит:

СПОСЛЕЗД = 1197900 руб.

6.1.2 Расчет стоимости сооружений

На моторном участке сооружения отсутствуют.

6.1.3 Расчет стоимости машин и оборудования

Балансовая стоимость машин и оборудования определяется по формуле:

Cбал = Ц i * (1+Кт-з+Кф+Км) * n i, (7.3)

где Ц i - цена единицы i-го вида оборудования, руб.;

Кт-з - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы,

Кт-з =0,07;

Кф - коэффициент, учитывающий затраты на фундамент, Кф=0,1 (если таковые затраты необходимы);

Км - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж, Км=0,05;

n i - количество единиц i-го вида оборудования.

Балансовая стоимость станка для расточки блоков цилиндра определяется по формуле:

СБАЛ = 262800 * (1 + 0,07 + 0,1 + 0,05) * 1 = 320616 руб.

Балансовая стоимость пресса электрогидравлического определяется по формуле:

СБАЛ = 34300 * (1 + 0,07 + 0,1 + 0,05) * 1 = 41846 руб.

Балансовая стоимость стенда обкаточного определяется по формуле:

СБАЛ = 821200 * (1 + 0,07 + 0,1 + 0,05) * 1 = 1001864 руб.

Результаты расчетов сведены в таблицу 7.1.

Таблица 6.1 - Балансовая стоимость оборудования

Наименование оборудования

Марка, модель

Кол-во,

ед.

Цена

един.руб

Установленная мощн.

кВт

Балансовая стоимость, руб.

до

после

до

после

Технологическое и инструмент

Вертикально-сверлильный станок

2А-125

1

1

19800

2,7

24156

24156

Компрессор 0,160 м3/мин, 8атм, рес 0,06м3

1

1

19970

2,2

22366

22366

Пресс электрогидравлический

Р-343М2

-

1

34300

12

-

41846

Слесарный верстак

ВС

2

2

14900

-

33525

33525

Станок верикально-хонинговальный

СС-701

1

1

45500

2,8

55510

55510

Станок для расточки блоков цилиндра

AC 80

-

1

262800

2,5

-

320616

Установка моечная для деталей

196М

1

1

133650

0,25

163053

163053

Подъемно транспортное оборудование

Таль электрическая

1

1

21700

2,8

25389

25389

Итого

7

9

552620

25,25

323999

686461

Результаты расчетов основных фондов сводим в таблицу 6.2.

Таблица 6.2 - Стоимость основных фондов

Наименование групп основных фондов

Балансовая стоимость,

руб.

до

после

1. Здания

1197900

1197900

2. Технологическое оборудование

298610

661072

3. Подъемно транспортное оборудование

25389

25389

Всего

1521899

1884361

6.2 Стоимость специального оборудования, приборов, инструмента, инвентаря (МБИ)

Балансовая стоимость комплекта двусторонних гаечных ключей с открытым зевом определяется по формуле:

Сбал = 310 * (1 + 0,07) * 1 = 332 руб;

Балансовая стоимость комплекта универсальных съемников определяется по формуле:

Сбал = 1250 * (1 + 0,07) * 3 = 1338 руб;

Балансовая стоимость пневмогайковерта с набором головок определяется по формуле:

Сбал = 4340 * (1+ 0,07 +0,05) * 1 = 4861 руб;

Балансовая стоимость тележки инструментальной с 6-ю ящиками определяется по формуле:

Сбал = 12400 * (1+ 0,07 +0,05) * 1 = 13888 руб;

Балансовая стоимость набора - ключ раздвижной, зажим, пассатижи, плоскогубцы, бокорезы определяется по формуле:

Сбал = 4200 * (1+ 0,07) * 1 = 4494 руб;

Балансовая стоимость ключа динамометрического определяется по формуле:

Сбал = 2300 * (1+ 0,07) * 1 = 2461 руб;

Балансовая стоимость набора головок определяется по формуле:

Сбал = 470 * (1+ 0,07) * 1 = 503 руб;

Таблица 6.2.1 - Балансовая стоимость малоценного оборудования, инструмента, инвентаря

Наименование оборудования

Марка, модель

Кол-во,

ед.

Цена

един.руб

Установленная мощн.

кВт

Балансовая стоимость, руб.

до

после

до

после

Инструмент и приспособления, оборудования

Ключ динамометрический

-

1

2300

-

-

2461

Колонка воздухораздаточная

1

1

16300

-

18256

18256

Комплект двусторонних гаечных ключей с открытым зевом

И-153

-

1

310

-

-

332

Комплект универсальных съемников

-

1

1250

-

-

1338

Набор торцевых ключей

KINZO

-

1

1150

-

-

1231

Набор отверток

Арсенал

1

1

660

-

706

706

Установка для сбора отработанного масла

1

1

9200

1,5

10304

10304

Набор - ключ раздвижной, зажим, пассатижи, плоскогубцы

UVAG

-

1

4200

-

-

4494

Набор головок

Арсенал

-

1

470

-

-

503

Отвертка ударная с набором бит

Арсенал

1

1

240

-

257

257

Пневмогайковерт с набором головок

Comaria

-

1

4340

-

-

4861

Стенд для разборки-сборки двигателей ЗИЛ, УАЗ, ВАЗ

Р-642

1

1

10900

-

11663

11663

Стенд для разборки-сборки двигателей УРАЛ, УАЗ, ВАЗ

Р-776-01

1

1

12600

-

13482

13482

Тележка инструментальная

Comec

-

1

12400

-

-

13888

Итого

6

14

76320

1,5

54668

83776

6.3 Расчет сметы затрат

6.3.1 Труд и заработная плата рабочих

6.3.1.1 Расчет численности рабочих

а) Количество ремонтных рабочих.

N ДОРЕМ = 14 чел (по данным АТП).

N ПОСЛЕРЕМ = 14 чел (по технологическому расчету).

Распределение рабочих по разрядам.

До проектирования:

3 разряд - 4 человека; 4 разряд - 7 человека; 5 разряд - 3 человека.

После проектирования:

3 разряд - 4 человека; 4 разряд - 7 человека; 5 разряд - 3 человека.

Средний разряд рабочих определяется по формуле:

РСР = NРЕМi * Рi / NРЕМi , (7.4)

где N РЕМi - количество рабочих i-го разряда, чел.;

Рi - разряд рабочих.

РДОCР = 4 * 3 + 7 * 4 + 3 * 5 / 14 = 3,92

РПОСЛЕСР = 3,92

б) Расчет численности подсобно-вспомогательных рабочих.

Численность подсобно-вспомогательных рабочих принимается в размере 20-25% от численности ремонтных рабочих.

NВСП = 0,2 * NРЕМ , чел (7.5)

N ДОВСП = 0,2 * 14 = 2,8 Принимаем 3 человек.

N ПОСЛЕВСП = 0,2 * 14 = 2,8 Принимаем 3 человек.

в) Расчет численности руководителей, специалистов и служащих.

NИТР = 0,12 * (NРЕМ + NВСП) (7.6)

NДОИТР = 0,12 * (14+3) = 2,04 Принимаем 2 человек.

NПОСЛЕИТР = 0,12 * (14+3) = 2,04 Принимаем 2 человек.

Результаты сводим в таблицу 6.3.

Таблица 6.3 - Численность работающих и ФЗП

Наименование категорий работающих

Числен-ность, чел.

Профессия,

квалификация

Общий фонд з/платы, руб.

Среднемесячная з/плата, руб.

до

после

до

после

Производственные рабочие

14

моторист

1471720

1471720

8760

8760

Подсобно-вспомогательные рабочие

3

деж. слесарь

4 разр.

256967

256967

7138

7138

Руководители, специалисты, служащие

2

мастер

331200

331200

13800

13800

Всего:

19

2059887

2059887

29698

29698

6.3.2 Расчет фонда заработной платы по категориям работающих

а) Общий ФЗП ремонтных рабочих.

Определяется по формуле:

ФЗПОБЩ = ФГОД * СЧАС• NРЕМ * (1+ КДОПЛ+ КПР + КДОП) * КР , (7.7)

где СЧАС - среднечасовая тарифная ставка по агрегатному участку, руб.

КДОПЛ - коэффициент доплат, КДОПЛ = 0,3;

КПР - коэффициент премий, КПР = 0,4;

КДОП - коэффициент дополнительной заработной платы, КДОП = 0,14;

КР - районный коэффициент, КР = 1,15.

Среднечасовая тарифная ставка определяется по формуле:

СЧА= СМ + (СБ - СМ) * (РСР - РМ) , (7.8)

где СМ - часовая тарифная ставка меньшего разряда из двух смежных, руб.;

СБ - часовая тарифная ставка большего разряда из двух смежных, руб.;

РСР - средний разряд рабочих, РСР - 3,67;

РМ - меньший разряд из двух смежных.

По данным АТП используем следующие часовые тарифные ставки:

3 разряд - 25,4 руб.; 4 разряд - 27 руб.; 5 разряд - 29,3 руб.

С ДОЧАС = (25,4 * 4 + 27 * 7 + 29,3 * 3) / 14 = 27 руб.

С ПОСЛЕЧАС = 27 руб.

ФЗП ДОРЕМ = 1840 * 27 * 14 * (1+ 0,3 + 0,4 + 0,14) *1,15 = 1471720,32 руб.

ФЗП ПОСЛЕРЕМ = 1840 * 27 * 14* (1 + 0,3 + 0,4 +0,14) * 1,15 = 1471720,32 руб.

б) Расчет ФЗП подсобно-вспомогательных рабочих.

ФЗП ДО ВСП = 1840 * 22 * 3 * (1+ 0,3 + 0,4 + 0,14) *1,15 = 256967,04 руб.

ФЗП ПОСЛЕ ВСП = 1840 * 22 * 3 * (1 + 0,3 + 0,4 + 0,14) *1,15 = 256967,04 руб.

в) Расчет ФЗП ИТР и служащих.

ФЗП ИТР = (ОМЕС * NИТР 12) * КР , (7.9)

где ОМЕС - месячный оклад, руб.

ФЗП ДОИТР = 12000 * 2 * 12 * 1,15 = 331200 руб.

ФЗП ПОСЛЕИТР = 12000 * 2* 12 * 1,15 = 331200 руб.

6.3.3 Расчет среднемесячной заработной платы

ЗПСР.МЕС = ФЗПОБЩ / (NРАБ * 12) (7.10)

Среднемесячная заработная плата ремонтных рабочих:

ЗП ДОРЕМ.РАБ = 1471720,32 / (14 * 12) = 8760,24 руб.

ЗП ПОСЛЕРЕМ.РАБ = 1471720,32 / (14 * 12) = 8760,24руб.

Среднемесячная заработная плата подсобно - вспомогательных рабочих:

ЗП ДОВСП. РАБ. = 256967,04 / (3 * 12) = 7137,97 руб

ЗП ПОСЛЕВСП. РАБ = 256967,04 / (3 * 12) = 7137,97 руб.

Среднемесячная заработная плата инженерно - технических работников:

ЗП ДОИТР = 331200 / (2 * 12) = 13800 руб.

ЗП ПОСЛЕИТР = 331200 / (2 * 12) = 13800 руб.

Результаты вычислений заносятся в таблицу 7.3.

6.4 Расчет сметы затрат на производство

6.4.1 Основная и дополнительная ЗП производственных рабочих

ФЗП ДО = 1471720,32 руб. (см. таблицу 7.3)

ФЗП ПОСЛЕ = 1471720,32 руб.

6.4.2 Отчисления на социальные нужды

ОСОЦ = ФЗПОБЩ * ПСОЦ / 100 , (7.11)

где ПСОЦ - процент отчислений на социальные нужды, ПСОЦ = 26%.

О ДОСОЦ = 1471720,32 * 26/ 100 = 382647,28 руб.

О ПОСЛЕСОЦ = 1471720,32 * 26 /100 = 382647,28 руб.

6.4.3 Затраты на материалы и запасные части

З мат = ( Н зч * Lобщ *П уч * К тр * К1 * К2 * К3) \ 1000 * 100

где Н мат - фактический расход запасных частей, руб\1000 км;

L общ - годовой пробег автомобилей

П уч - процент работ, приходящийся на участок, %;

К тр - коэффициент, учитывающий транспортные расходы

ВАЗ - З З/Ч до = (63 * 189312 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 3446 руб;

УАЗ - З З/Ч до = ( 64,3 * 265200 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 4964,7 руб;

ЗИЛ - З З/Ч до = ( 144 * 7383780 * 27 * 1,07) / (1000 * 100) = 307177 руб;

УРАЛ -З З/Ч до = ( 170 * 15683520 * 27 * 1,07)/ (1000 * 100) = 770264 руб.

Затраты общие: До - 1085851 руб

Для восстановления блоков цилиндра принимаем годовую производственную программу равную 80 штук в год. 30% из них не подлежат восстановлению, т. е. выбраковываются, остальные 70% восстанавливаемые.

ВАЗ - З З/Ч после = (56,7 * 189312 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 3101 руб;

УАЗ - З З/Ч после = ( 57,9 * 265200 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 4468 руб;

ЗИЛ - З З/Ч после = ( 129,6 * 7383780 * 27 * 1,07) / (1000 * 100) = 276459 руб;

УРАЛ -З З/Ч после = ( 153 * 15683520 * 27 * 1,07)/ (1000 * 100) = 693238 руб.

Затраты общие: После - 977266 руб.

ВАЗ - З мат до = (69* 189312 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 3774 руб;

УАЗ -З мат до = (93 * 265200 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 7158 руб;

ЗИЛ -З мат до = (193,2 * 7383780 * 27 * 1,07) / (1000 * 100) = 412129 руб;

УРАЛ - З мат до = ( 238,8 * 15683520 * 27 * 1,07) / (1000 * 100) = 1081995 руб.

Затраты общие: До - 1505056 руб.

ВАЗ - З мат после = (62,1* 189312 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 3397 руб;

УАЗ -З мат после = (83,7 * 265200 * 27 * 1,07 ) / (1000 * 100) = 6442 руб;

ЗИЛ -З мат после = (174,3 * 7383780 * 27 * 1,07) / (1000 * 100) = 370916 руб;

УРАЛ - З мат после = ( 214,9 * 15683520 * 27 * 1,07) / (1000 * 100) = 973796 руб.

Затраты общие: После - 1354550 руб.

6.4.5 Затраты топлива и энергии на технологические цели

На моторном участке используется диз/топливо для мойки деталей.

Затраты на д/т определяются по формуле:

З Д/Т = Q * КН * КПОТ * КСМ * Ц1Л , (7.12)

где Q - объем ванны, л;

КН - коэффициент наполняемости ванны, КН = 0,6;

КСМ - количество замен в год, ед.;

КПОТ - коэффициент, учитывающий потери, КПОТ = 1,15;

Ц1Л - цена 1 литра д/т, руб.

Зд/т до= 20 * 0,6 * 1,15 * 15 * 19 = 3933 руб.

Зд/т после = 20 * 0,6 * 1,15 * 15 * 19 = 3933 руб.

6.4.6 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

6.4.6.1 Затраты на содержание оборудования

а) Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих.

ФЗП ДОВСП = 256967,04 руб. (см. таблицу 7.3)

ФЗП ПОСЛЕВСП = 256967,04 руб.

б) Отчисления на социальные нужды.

О ДОСОЦ = 0,26 * 256967,04 = 66811,43 руб.

О ПОСЛЕСОЦ = 0,26 * 256967,04 = 66811,43 руб.

в) Затраты на вспомогательные материалы.

Принимаем укрупнено в размере 750 руб. на единицу оборудования в год.

З ДОВСП = 750 * 7 = 5250 руб.

З ПОСЛЕВСП = 750 * 9 = 6750 руб.

г) Затраты на силовую энергию на производственные нужды.

З СИЛ.ЭН = ?УСТ*ФГОД*КМОЩЗАГР*КВРЗАГР*Цi ПОТЕРЬ , (7.13)

где ?УСТ - суммарная мощность, кВт (по таблице 7.1);

Цi - цена за 1 кВт энергии, 2,3 руб;

ФГОД - годовой фонд времени работы оборудования, ч;

КВРЗАГР - коэффициент загрузки оборудования по времени,

КВРЗАГР = 0,5;

КМОЩЗАГР - коэффициент использования мощности оборудования,

КМОЩЗАГР = 0,85;

ПОТЕРЬ - коэффициент потерь, ПОТЕРЬ = 0,9.

З ДОСИЛ.ЭН = 12,25 * 1840 * 0,85 * 0,5 * 2,3 / 0,9 = 24481 руб.

З ПОСЛЕСИЛ.ЭН = 26,75 * 1840 * 0,85 * 0,5 * 2,3 / 0,9 = 53458 руб.

Итого по статье 7.4.6.1:

ЗТ ДОСОД = 353509 руб.

ЗТ ПОСЛЕСОД = 383986 руб.

6.4.6.2 Затраты на ремонт оборудования, приспособлений, инвентаря

Затраты на ремонт i-го вида оборудования определяются по формуле:

З Р.ОБ i = Н Р i * СБАЛ i / 100 , (7.14)

где Н Р i - норматив затрат на ремонт, %, Н Р i = 5,3%;

СБАЛ i - балансовая стоимость оборудования, руб.

З ДОР.ОБ = 5,3 * 323999/ 100 = 17172 руб.

З ПОСЛЕР.ОБ = 5,3 * 686461 / 100 = 36382 руб.

З ДОР.ИНВ = 15 * 54668 / 100 = 8200 руб.

З ПОСЛЕР.ИНВ = 15 * 83776 / 100 = 12566 руб.

Итого по статье 7.4.6.2:

З ДОР = 17172 + 8200 = 25372 руб.

ЗТ ПОСЛЕР = 89481 + 12566 = 102047 руб.

6.4.6.3 Амортизация оборудования, инвентаря

АОБ = СБАЛ i * НА i / 100 , (7.15)

где СБАЛ i - балансовая стоимость оборудования по таблице 7.1;

НАi - норма амортизационных отчислений по i-му виду оборудования. Для технологического оборудования норма амортизационных отчислений равна НАi = 10.

Таблица 7.4 - Амортизация оборудования

Наименование оборудования

Марка, модель

Кол-во,

ед.

Балансовая стоимость, руб.

Норма амортизации, %

Сумма амортизации, руб.

до

после

до

после

до

после

Технологическое оборудование

Вертикально-сверлильный станок

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены