Проект организации участка диагностики для АТП

Назначение проектируемого участка (зоны, поста) по ходовой части для технического обслуживания и ремонта ходовой части автомобилей. Схема технологического процесса. Работы по замене главных элементов ходовой части. Число постов и поточных линий.

Рубрика Транспорт
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 18.05.2011
Размер файла 81,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство Просвещения, Молодёжи и Спорта

Республики Молдова

Колледж Транспорта, Кишинэу

Курсовой проект

по предмету “Техническая диагностика автомобильного транспорта”

Тема: Проект организации участка диагностики для АТП.

Разработал учащийся Коваленко А.М.

Руководитель Путреша В.А.

Кишинэу - 2010

Содержание

  • Введение
  • Раздел 1. Проектировочная часть
  • 1.1 Назначение участка (зоны, поста) схема технологического процесса
  • 1.2 Выбор исходных и нормативных данных
  • 1.3 Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и диагностированию
  • 1.3.1 Расчёт производственной программы всех видов обслуживания
  • 1.3.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР
  • 1.3.3 Определение основных технических коэффициентов
  • 1.3.4 Корректирование нормативов трудоёмкости работ по ТО и ТР
  • 1.3.5 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР
  • 1.3.6 Распределение годовой трудоёмкости по видам работ
  • 1.3.6.1 Распределение трудоёмкости работ ТО-1 и ТО-2 по видам.
  • 1.3.6.2 Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ
  • 1.3.7 Определение годового объёма диагностических работ
  • 1.3.8 Определение удельной трудоёмкости работ по ТО
  • 1.4 Расчёт численности производственных рабочих
  • 1.5 Расчёт числа постов и поточных линий
  • 1.5.1 Расчёт числа постов для зон ТО и диагностирования
  • 1.6. Подбор технологического оборудования, производственного инвентаря и технологической оснастки, механизация работ
  • 1.7 Расчет производственной площади
  • 1.8 Расчёт энергетики на производственном участке (посту, зоне)
  • 1.8.1 Годовой расход электроэнергии.
  • 1.8.2 Расход электроэнергии для освещения
  • 1.9 Основные строительные требования, планировка участка ТО и ТР
  • 1.10 Техника безопасности на участке (посту, линии) диагностирования
  • Раздел 2. Технологическая часть
  • 2.1 Назначение, устройство и принцип работы аккумуляторной батареи
  • 2.2 Возможные неисправности (отказы), признаки и причины их возникновения
  • 2.3 Параметры и средства диагностирования
  • 2.4 Алгоритм (план операций) процесса диагностики
  • 2.5 Техническое нормирование операций диагностики
  • 2.6 Разработка диагностических карт
  • Литература

Введение

Качество реконструкции, расширения, технического перевооружения и нового строительства во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых предприятий, зданий и сооружений путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые или реконструируемые АТП по времени их ввода в действие были технически передовыми и имели показатели высокие по производительности и условиям труда, уровню механизации, по себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений.

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов.

Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предопределяет рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений.

Основными необходимыми условиями высококачественного проектирования являются:

надлежащее обоснование назначения, мощности и местоположения предприятия, а также его соответствие прогрессивным формам организации и эксплуатации автомобильного транспорта;

производственная кооперация с другими предприятиями, централизация ТО и ТР подвижного состава;

ходовая часть ремонт автомобиль

выбор земельного участка с учётом кооперирования внешних инженерных сетей;

унификация объёмно-планировочных решений здания с применением наиболее экономичных сборных конструкций, типовых деталей промышленного изготовления и современных строительных материалов.

Раздел 1. Проектировочная часть

1.1 Назначение участка (зоны, поста) схема технологического процесса

Участок по ходовой части предназначен для технического обслуживания и ремонта ходовой части автомобилей. На участке проводят работы по замене главных элементов ходовой части, а также полному устранению проблем.

1.2 Выбор исходных и нормативных данных

Таблица 1.1

Исходные и нормативные данные

№п/п

Наименование показателя

Ед.

изм.

Марка п/состава

ГАЗ-53

ЗИЛ-130

1

Количество п/с, АС

шт

61

54

2

Среднесуточный пробег, LСС

км

95

90

3

Пробег до ТО-1, LH1

км

4000

4000

4

Пробег до ТО-2, LH2

км

15000

15000

5

Ресурс или пробег до КР, LHКР

км

300000

450000

6

Тип дорожного покрытия, Д

-

Д1

Д1

7

Тип рельефа местности, Р

-

Р1

Р1

8

Условия движения

-

в. городах

в. городах

9

Категория условий эксплуатации

-

2

2

10

Количество дней работы АТП за год, ДРГ

дн

305

305

11

Продолжительность простоя п/с в ТО и ТР на АТП, d

дн

0,35

0,38

12

Продолжительность КР на АРЗ, ДКР

дн

---

---

13

Коэффициенты корректирования в зависимости от:

а) условий эксплуатации, К1:

периодичности ТО

0,9

0,9

ресурса

0,9

0,9

удельной трудоёмкости ТР

1,1

1,1

б) модификации п/с и организации его работы, К2:

- продолжительность простоя в ТО и ТР, К'2

1,0

1,0

трудоёмкости ТО и ТР

1,0

1,0

ресурса

1,0

1,0

в) природно-климатических условий, К3 = К`3 Ч К``3:

13

периодичность ТО

1,0

1,0

трудоёмкости ТР

1,0

1,0

ресурса

1,0

1,0

г) количества единиц технологически совместимого подвижного состава, К4

трудоёмкости ТО и ТР

1, 19

1, 19

д) способа хранения подвижного состава, К5

трудоёмкости ТР

1,0

1,0

14

Нормативы трудоёмкости ТО и ТР подвижного состава:

чел. ч

ЕО, tЕО

чел. ч

0,3

0,3

ТО-1, t1

чел. ч

3,6

3,6

ТО-2, t2

чел. ч

14,4

14,4

ТР /1000км, tТР

чел. ч

3,0

3,4

Для определения годового объёма работ ТР по приборам газовой системы питания (ПГСП) для газобаллонных автомобилей необходимо воспользоваться таблицей 1.2

Таблица 1.2

Тип подвижного состава

Трудоёмкость

ЕО

ТО-1

ТО-2

ТР/1000 км.

Автомобили газобаллонные всех типов с ПГСП, работающей на:

СНГ (сжиженном газе)

0,08

0,3

1,0

0,45

СПГ (сжатом природном газе)

0,1

0,9

2,4

0,85

1.3 Расчёт годового объёма работ по ТО, ТР и диагностированию

1.3.1 Расчёт производственной программы всех видов обслуживания

Производственная программа АТП по ТО - это планируемое число обслуживаний данного вида (ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностирование) за определённый период времени (год, сутки).

Число текущих ремонтов (ТР) за этот период времени не определяются, так как для ТР автомобиля, его агрегатов и систем не установлены нормативы периодичности, текущих ремонтных воздействий и они выполняются по потребности.

Сезонное техническое обслуживание (СО), проводимое два раза в год, совмещается с проведением очередного ТО-2 (реже ТО-1) с соответствующим увеличением трудоёмкости работ и как планируемое техническое воздействие при расчёте производственной программы не предусматривается (источник 13 подраздел 1.33).

На действующих АТП производственная программа по каждому виду ТО и диагностированию рассчитывается на год так называемым годовым методом, поэтому в настоящем руководстве с целью максимального

приближения выполнения расчётов при курсовом проектировании к деятельности соответствующих разделов АТП рассматривается именно этот метод расчёта.

Программа является основной для расчёта годового объёма работ по ТО, ремонту и диагностированию, а также численности производственного персонала по объёму проектирования.

При разномарочном парке расчёт программы ведётся для каждой принятой к расчёту модели автомобиля.

Учитывается, что ТО автопоездов производится без расцепки тягача и прицепа, расчёт производственной программы для автопоезда производится как для целой единицы аналогично расчёту одиночных автомобилей.

Суточная программа по Д-1 и Д-2 определяется делением годовой программы по каждому виду диагностирования на количество рабочих дней в году комплекса (зоны, участка, поста, где будет реализовываться эта программа). Суточная программа является исходным показателем для принятия решения об организации Д-1 и Д-2.

1.3.2 Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР

Выбранные значения нормативов периодичности ТО и пробега до КР (источник (2), табл.8-9) установлены положением для определённых условий эксплуатации.

Для конкретного АТП эти условия могут отличаться, поэтому в общем случае нормируемые пробеги LНКР, LН1, LН2 корректируются при помощи коэффициентов К1, К2 и К3 (табл.12-14, стр.10-11 источника (2)), т.е.:

LК1,2 = LН1,2 Ч К1 Ч К3 (1.1)

LККР = LНКР Ч К1 Ч К2 Ч К3 (1.2)

где LК1,2, LККР - скорректированные пробеги до КР и периодичность ТО, км;

LН1,2, LНКР - нормируемые пробеги до КР и периодичность ТО.

Так как постановка автомобилей на обслуживание производится с учётом среднесуточного пробега (LСС) через целое число рабочих дней, то пробеги до ТО-1, ТО-2 и КР должны быть кратны между собой.

После определения скорректированной периодичности ТО проверяется её кратность между видами обслуживания с последующим округлением до целых десятков километров.

Таблица 1.3

Корректирование нормативной периодичности ТО и пробега до КР

Марка

п/с

Вид ТО

и

ремонт

Нормативная. период.,

км

Коэффициенты

корректирования

Расчётный пробег,

км

Корректи-рование по кратности

Принятый пробег к расчёту, км

K1

K2

K3

ГАЗ-52

ЕО

95

-

-

-

-

-

95

ТО-1

4000

0,9

-

1,0

3600

3600: 95=1

3600

ТО-2

15000

0,9

-

1,0

135000

135000: 3600=4

14400

КР

300000

0,9

1,0

1,0

270000

270000: 14400=19

273600

ЗИЛ-130

ЕО

90

-

-

-

-

-

90

ТО-1

4000

0,9

-

1,0

3600

3600: 90=24,6

3600

ТО-2

15000

0,9

-

1,0

135000

13500: 3600=4

14400

КР

450000

0,9

1,0

1,0

405000

405000: 1440

403200

ЕО

-

-

-

-

-

ТО-1

-

ТО-2

-

КР

1.3.3 Определение основных технических коэффициентов

При расчёте количества ТО и годовых пробегов по парку значения L1, L2, LКР берутся принятыми к расчёту из таблицы 1.3.

Таблица 1.4

№№

п/п

Наименование показателя

Обоз-

на-

чение

Ед.

изме-

рения

Расчётная формула

Марка подвижного состава

Расчёты

Принято

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Количество ТО за цикл

ТО-2

N

-

N = LКР / L2 - NКР*

ГАЗ-53

(273600/14400) - 1

18

ЗИЛ-130

(403200/14400) - 1

27

ТО-1

N

-

N = LКР / L1 - (NКР + N)

ГАЗ-53

273600/3600- (1+27)

48

ЗИЛ-130

403200/3600- (1+18)

93

ЕО

NЕОц

-

NЕОц = LКР / LСС

ГАЗ-53

273600/95

2880

ЗИЛ-130

403200/90

4480

2

Простой автомобилей в ТО и ТР за цикл

ДРЦ

дн

ДРЦ = ДКР + (LКРЧd Ч К'2) / 1000

ГАЗ-53

18+ (273600х0.35) /1000

113,76

ЗИЛ-130

18+ (403200х0.35) /1000

159.12

3

Количество дней эксплуатации автомобилей за цикл

ДЭЦ

дн

NЕОц = LКР / LСС

ГАЗ-53

273600/95

2880

ЗИЛ-130

403200/90

4480

4

Коэффициент техн. готовности за цикл

-

Т = ДЭЦ / (ДЭЦ + ДРЦ)

ГАЗ-53

2880/ (2880+113,76)

0,962

ЗИЛ-130

4480/ (4480+159,76)

0,965

5

Коэффициент техн. использования автомобилей

-

И = ДРГ Ч Т / ДКГ**

ГАЗ-53

305х0,962/365

0,803

ЗИЛ-130

305х0,965/365

0,806

6

Коэффициент перехода от цикла к году

Г

-

Г = ДРГ Ч Т / ДЭЦ

ГАЗ-53

305х0,803/2880

0.101

ЗИЛ-130

305х0,806/4480

0.065

Количество ТО

ТО-2

N

-

N = N Ч Г Ч АС

ГАЗ-53

18х0,085х61

110,898

ЗИЛ-130

27х0,054х54

94,77

ТО-1

N

-

N = N Ч Г Ч АС

ГАЗ-53

48х0,085х61

295,728

ЗИЛ-130

93х0,054х54

326,43

ЕО

NЕОГ

-

NЕОГ = NЕОЦ Ч Г Ч АС

ГАЗ-53

2880х0,085х61

17743,6

ЗИЛ-130

4480х0,054х54

15724,8

Количество ТО за сутки

ТО-2

N

-

N = N / ДРГ

ГАЗ-53

93,33/305

0.363

ЗИЛ-130

78,732/305

0,310

ТО-1

N

-

N = N / ДРГ

ГАЗ-53

248,88/305

0,969

ЗИЛ-130

271,188/305

1,070

ЕО

NЕОС

-

NЕОС = NЕОГ / ДРГ

ГАЗ-53

14932,8/305

58,176

ЗИЛ-130

13063,6/305

51,556

Годовой пробег автомобилей

LГ

км

LГ = ДРГ Ч LСС Ч АС Ч И

ГАЗ-53

305х95х61х0,803

1419282

ЗИЛ-130

305х90х54х0,806

1194733

Проверка расчётов (допускается расхождение значений по п.8 на +5%)

NЕОС*

-

NЕОС* = АС Ч Т

ГАЗ-53

61х0,962

58,682

ЗИЛ-130

54х0,965

52,11

Количество диагностических воздействий за год

Д-1

NД-1Г

-

NД-1Г = 1,1N + N

233X

1,1х295,728+326

684,374

Д-2

NД-2Г

-

NД-2Г = 1,2N

X3.74

1,2х205,668

246,802

Суточная программа Д-1 и Д-2

Д-1

NД-1С

-

NД-1С = NД-1Г / ДРГ

X

684,374/305

2,244

Д-2

NД-2С

-

NД-2С = NД-2Г / ДРГ

X

246,802/305

0,801

* Количество капитальных ремонтов - принимается равным 1

** Число календарных дней в году.

1.3.4 Корректирование нормативов трудоёмкости работ по ТО и ТР

Установленную по источнику (2) нормативную трудоёмкость работ по ТР и ТР (см. табл.1.1, п.14), необходимо привести к конкретным условиям путём перемножения соответствующего значения трудоёмкости и результирующего коэффициента корректирования нормативов, который получается перемножением отдельных коэффициентов (см. табл.1.1, п.13 а-д, для удельной трудоёмкости ТО и ТР, а также источник (2), (13))

Трудоёмкость ЕО - К2

Трудоёмкость ТО - K2 Ч К4

Трудоёмкость ТР - K1 Ч K2 Ч K3 Ч K4 Ч K5

Tаблицa 1.5

Корректирование нормативов трудоёмкости работ по ТО и ТР

Марка п/с

Норматив. трудоёмкость

Обознач. принятой трудоёмкости

Коэффициенты корректирования

Принятая трудоёмкость, чел-ч

K1

K2

K3

K4

K5

ГАЗ-53

tЕО =0,3

t`ЕО

-

1,0

-

-

-

0,3

t1 =3,6

t`1

-

1,0

-

1, 19

-

4,28

t2 =14,4

t`2

-

1,0

-

1, 19

-

17,14

tТР =3,0

t`ТР

1.1

1,0

1, 19

1,0

3.93

ЗИЛ-130

tЕО =0,3

t`ЕО

-

1,0

-

-

-

0,3

t1 =3,6

t`1

-

1,0

-

1, 19

-

4.28

t2 =14.4

t`2

-

1,0

-

1, 19

-

17.14

tТР ==3.4

t`ТР

1.1

1,0

1, 19

1,0

4.45

tЕО =

t`ЕО

-

-

-

-

t1 =

t`1

-

-

-

t2 =

t`2

-

-

-

tТР =

t`ТР

1.3.5 Расчёт годового объёма работ по ТО и ТР

Годовой объём работы АТП определяется в человеко-часах и включает в себя объёмы работ по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2), текущему ремонту, а также объём вспомогательных работ.

Годовой объём работ определяем произведением числа ТО на скорректированное значение трудоёмкости данного вида ТО:

ТЕОГ = NЕОГ Ч t`ЕО (1.3)

Т = N Ч t`1 (1.4)

Т = N Ч t`2 (1.5)

где NЕОГ, N, N - годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 на весь парк автомобилей одной марки;

t`ЕО, t`1, t`2 - соответственно скорректированная трудоёмкость ЕО, ТО-1 и ТО-2.

Годовой объём работ ТР:

ТТРГ = (LГ Ч t`ТР) / 1000 (1.6)

где LГ - годовой пробег автомобилей одной модели;

t`ТР - скорректированная трудоёмкость ТР.

Годовой объём сезонного обслуживания (СО):

ТСОГ = 2 Ч АС Ч t`2 Ч (1.7)

где АС - число единиц подвижного состава одной модели;

а - доля трудоёмкости СО в объёме работ ТО-2, значения приведены в источнике (13), п.2.112. На основании формул (1.3) … (1.7) проводим расчёты.

1.3.6 Распределение годовой трудоёмкости по видам работ

1.3.6.1 Распределение трудоёмкости работ ТО-1 и ТО-2 по видам.

Таблица 1.7

Распределение трудоёмкости работ по ТО-1 и ТО-2

Виды работ

Модели подвижного состава

Всего

%

ГАЗ-53

%

ЗИЛ-130

%

ТО-1:

Общее диагностирование

10

125,6

10

139,7

265,3

Крепёжные

15

188,4

15

209,5

397,9

Регулировочные

15

188,4

15

209,5

397,9

Смазочно-заправочные

15

188,4

15

209,5

397,9

Электротехнические

15

188,4

15

209,5

397,9

По обслуживанию системы питания

15

188,4

15

209,5

397,9

Шинные

15

110

15

209,5

397,9

Итого:

100

1256

100

1397

100

2662

ТО-2: Углублённое диагностирование

10

190

10

162,4

361,4

Крепёжные

15

285

15

243,6

528,6

Регулировочные

15

285

15

243,6

528,6

Смазочно-заправочные

15

285

15

243,6

528,6

Электротехнические

15

285

15

243,6

528,6

По обслуживанию системы питания

15

285

15

243,6

528,6

Шинные

10

190

10

162,4

361,4

Кузовные

5

3,8

5

95,2

85

Итого:

100

1900

100

1624

100

3524

1.3.6.2 Распределение годовой трудоёмкости ТР по видам работ

Таблица 1.8

Распределение трудоёмкости работ по ТР

Виды работ

Модели подвижного состава

Всего

%

ГАЗ-53

%

ЗИЛ-130

%

Постовые работы:

Общее диагностирование

1

55,77

1

53,16

108,93

Углублённое диагностирование

2

111,54

2

106,32

217,86

Регулировочные

17

946,09

17

903,72

1851,81

Разборочно-сборочные

18

1003,8

18

956,88

1960,74

Сварочно-жестяницкие

6

334,62

6

318,96

653,58

Малярные

6

334,62

6

318,96

653,58

Деревообрабатывающие

-

-

-

Итого:

50

50

5446,5

Участковые работы:

Агрегатные

10

55,77

10

531,6

1089,3

Моторные

8

446,16

8

425,28

871,44

Слесарно-механические

10

557,7

10

531,6

1089,3

Электротехнические

5

278,82

5

265,8

544,62

Аккумуляторные

2

111,54

2

106,32

217,86

Ремонт приборов системы питания

4

223,08

4

212,6

435,68

Шиномонтажные

2

111,54

2

106,32

217,86

Вулканизационные

1

55,77

1

53,16

108,93

Кузнечно-рессорные

3

167,31

3

159,48

326,79

Медницкие

2

111,54

2

106,32

217,86

Сварочные

1

55,77

1

53,16

108,93

Жестяницкие

1

55,77

1

53,16

108,93

Арматурные

1

55,77

1

53,16

108,93

Обойные

-

Итого:

50

50

Всего ТР:

100

5577

100

5316

100

10893

1.3.7 Определение годового объёма диагностических работ

По рекомендациям источника (18) объём работ, выполняемых при общем и углублённом диагностировании, определяется как сумма годовых объёмов контрольно-диагностических работ соответственно ТО-1, ТО-2 и 50% объёма контрольно-диагностических работ ТР, тогда:

объём Д-1: ТД-1Г = Т Ч K1 + 0,5TТРГ Ч K1 (Тр) (1.8)

объём Д-2: ТД-2Г = Т Ч K2 + 0,5TТРГ Ч K2 (Тр) (1.9)

где Т1, Т2, ТТРГ - соответственно годовой объём работ ТО-1, ТО-2, ТР;

K1, K2 - доля контрольно-диагностических работ в объёме соответственно ТО-1 и ТО-2 (см. табл.1.7)

K1 (Тр), K2 (Тр) - доля контрольно-диагностических работ в объёме ТР соответственно при общем (Д-1) и углублённом (Д-2) диагностировании (см. табл.1.8).

При подстановке в расчётную формулу данные из таблицы делятся на 100. Получим:

ТД-1Г=2662x0.1+0.5x10893x0.01 __чел. ч. =320

ТД-2Г=3524x0.1+0.5x10893x0.01__чел. ч. =379

1.3.8 Определение удельной трудоёмкости работ по ТО

Вид воздействия

Расчётная формула

Расчёты

Удельная трудоёмкость

ТО-1

- ТД-1Г) / N

(2662-320.6) /295.7

7.9171908

ТО-2

- ТД-2Г) / N

(3524-379.8) /110.8

28.3515934

1.4 Расчёт численности производственных рабочих

К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава. При таком расчёте различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.

Технологически необходимое (явочное число рабочих):

PТ = ТГ / ФТ (1.10)

где ТГ - годовой объём работ по зоне ТО, участку диагностирования, посту диагностики и т.д., чел. ч;

ФТ - годовой фонд времени рабочего места технологически необходимого рабочего, ч.

Штатное (списочное) число рабочих:

PШ = ТГ / ФШ (1.11)

где ФШ - годовой фонд времени "штатного" рабочего, ч.

Значения ФТ и ФШ можно принять по источнику (5), стр.35, табл.6, источнику (3) стр.47 или определить расчётом по источнику (5), стр.34-35.

Таблица 1.10

Расчёт количества производственных рабочих.

Наименование работ и цехов (участков)

Годовая трудо-ёмкость, чел. ч.

Годовой фонд времени,

ч.

Расчётное количество рабочих

Принятое кол-во рабочих

ФТ

ФШ

РТ

РШ

Р`Т

Р`Ш

Диагност.

1541

2070

1840

0.74

0.8

1

1

Итого:

Х

Х

Х

Х

1.5 Расчёт числа постов и поточных линий

1.5.1 Расчёт числа постов для зон ТО и диагностирования

Посты ТО, ТР и диагностирования могут быть универсальными или специализированными.

Посты подразделяются на рабочие, вспомогательные и посты подпора.

На рабочих постах выполняются основные операции технологического процесса ТО, ТР и диагностирования.

На вспомогательных постах выполняются подготовительные работы (пуск и прогрев двигателя и т.п.), а также работы, которые не были выполнены на рабочих постах или когда они заняты.

Посты подпора организуются при поточном производстве ТО и предназначены для обогрева автомобилей, уточнения предстоящего объёма работ, исключения сквозняков в зонах ТО.

Общее число постов углублённой мойки, уборочных работ ЕО, работ ТО-1, ТО-2, общего и углублённого диагностирования, разборочно-сборочных работ и регулировочных, сварочно-жестяницких, деревообрабатывающих и малярных работ ТР определяется в общем виде по формуле:

Пi = (Ti Ч KН) / (ДРГ Ч С Ч TСМ Ч РСР Ч n), (1.12)

(1541x1,25) / (305x1x8x1x0.95) =0.83

где Ti - годовой объём работ данного вида, чел. ч.; Принимаю 1

KН - коэффициент неравномерности загрузки постов (см. источник (5), приложение 2, стр.141);

ДРГ - число рабочих дней соответствующей зоны (участка) в году (см. табл.1.1)

С - число смен работы в сутки;

ТСМ - продолжительность смены, ч (см. источник (5), стр.35);

РСР - принятое среднее число рабочих на одном посту (см. источник (5), табл.8, стр.38);

n - коэффициент использования рабочего времени поста (см. источник (5), табл.9, стр.39).

1.6. Подбор технологического оборудования, производственного инвентаря и технологической оснастки, механизация работ

К технологическому оборудованию относятся стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по ТО, ТР и диагностированию подвижного состава.

В большинстве случаев оборудование принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ, так как оно используется периодически и не имеет полной загрузки за рабочую смену.

При выборе оборудования пользуются данными источников (11), табл. 19 и 20, стр.24-39, а также (8), (14). Кроме того, можно использовать источники (3), (4), (10), (11)

Приятое оборудование для проектируемого объекта следует ввести в таблицу по форме 1, приведенной ниже.

В начале записывается оборудование общее для всей зоны, участка (кран-балки, конвейеры), затем основное технологическое оборудование (осмотровые канавы, подъёмники, диагностические стенды, т.е. стационарное оборудование), далее передвижное оборудование, переносные приборы, производственный инвентарь и др.

В этом же пункте необходимо показать все средства механизации работ которые повысят производительность труда в проектируемом объекте.

Форма 1. Технологическое оборудование для Аккумуляторного участка

Таблица 1.12 Технологическое оборудование

Наименование

Марка

Кол.

шт.

Габариты

Площадь

Fоб, м2

Мощность

N, кВт

1

Стенд роликовый

KU-4872

1

2870x750

2.15

4.4

2

Стенд для рулевого управления

K-107

1

1300x1300

1.69

4.5

3

Стенд для проверки пневмо-оборудования

K-203

1

1100x835

0.91

-

4

Прибор шквар. соед.

T-1

1

-

-

-

5

Домкрат гидравлический

П-308

1

1850x300

0.5

-

6

Подъемник гидравлический

П-128

1

740x384

0.28

1.1

7

Люфтомер

K-402

1

-

-

-

8

Стенд для деталей

-

1

1400x500

0.7

-

9

Инструментальная тумбочка

-

1

800x500

0.2

-

10

Слесарный верстак

-

1

1400x800

1.12

-

11

Тележка для колёс

П-216

1

1450x800

1.16

-

12

Лара для отходов

-

1

500x400

0.2

-

ИТОГО: 12

8.91

10

1.7 Расчет производственной площади

Площадь участка определяется по формуле:

Fу= КПЛ Ч (Fа Ч П + FОБ) = (15.67x1+10.27) =25.94x4=103.76 (м2)

Действительная площадь участка равна:

Принимаю 108 (м2)

1.8 Расчёт энергетики на производственном участке (посту, зоне)

В практике проектирования к энергетике относят электроэнергию, сжатый воздух, пар и воду, идущие на производственные нужды. Определение потребности в отдельных видах применяемых сред необходимо для проектирования энергетической части проекта.

В подразделе 1.8., в зависимости от расположения участка (линии, поста) диагностирования, его места в технологическом процессе ТО и ремонта автомобилей на предприятии и по согласованию с руководителем проекта, необходимо рассчитать годовой расход электроэнергии, электроэнергии освещения, сжатого воздуха и воды.

1.8.1 Годовой расход электроэнергии.

Годовой расход электроэнергии определяют по формуле:

W = РУСТ Ч ФД.О. Ч З Ч КСП кВт, (1.24)

10x1840x0.75x0.4=5520кВт

где РУСТ - сумма установленных мощностей всех токоприёмников, кВт; ФД.О. - действительный годовой фонд времени работы оборудования при заданной сменности, ч (см. источник (20), стр.21, табл.5)); З - коэффициент загрузки оборудования (в среднем принимают равным 0,75); КСП - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем его можно принять равным 0,3-0,5).

1.8.2 Расход электроэнергии для освещения

Расход электроэнергии для освещения определяют по формуле:

WОСВ = кВт,=1,5x0.5x1x0.75x1x2025=1139кВт (1.25)

где R - норма расхода электроэнергии, Вт на 1м2 площади участка за 1ч. Эту величину принимают равной 15-20Вт на 1м2 площади пола; Q - количество часов работы электрического освещения в течении года принимают в среднем 700-800 часов при односменном и в среднем 2100 ч при двусменном режиме работы; FУ - площадь пола участка (линии, поста), м2.

1.9 Основные строительные требования, планировка участка ТО и ТР

Технологическая планировка участков (зон) представляет собой план расстановки постов, автомобиле-мест ожидания и хранения, технологического оборудования, производственного инвентаря, подъёмно-транспортного и прочего оборудования и является технической документацией проекта, по которой расставляется и монтируется оборудование. Посты диагностирования располагают или в особенных помещениях, или в общим помещении с постами ТО и ТР. При организации диагностирования на прочной линии посты показателей авто из-за повышенного шума при работе стенда следует располагать в отдельных изолированных помещениях. Размеры горизонтальных несущих элементов определяет расстановку вертикальных опорных элементов - сетку колонны. Шаг сетки колонны равны длине плиты, а пролет - длине балки. Таким образом в строительных зданиях назначают очень частые сетки колонн 6*6 и 6*9. а тогда может быть увеличена (особенно в одноэтажных зданиях) сетка колонн и равняется 12*12, 6*18, 6*24, 12*18, 12*24. Размеры пролетов и шаг колонны, как правило, должны быть кратны 6 м. В виде исключения при должном обосновании допускается принимать пролеты в 9 м. Высота помещений кратна строительному модулю и зависит от величины пролета. Для одноэтажных зданий она может принимать при пролете 9 и 12 - 3,6 м; 4,8 и 6 м; при пролете 18 и 24 - 4,8 м. Размеры строительных конструкций регламентированы по осям опорных площадок горизонтальных несущих элементов и колонн, а при проектировании необходимо учитывать толщину стен и перегородок, размеры и форму сечения колоны. Колонны принимают различного сечения (круглая, овальная, и др.), но в основном прямоугольного сечения 400*400.

В основном применяют стеновые панели из чистого бетона, керамзитобетона и железобетона толщиной 400 мм. В случае необходимости кирпичной кладки, в зависимости от климатических условий, стена имеет толщину 510мм - 640мм.

Двери производственных помещений имеют обычно высоту 2,4 м и ширину, однодольные 1 м, двудольные 1,5 и 2 м. Двудольные двери предусматривают в помещениях, которые производят транспортировку крупногабаритных узлов и агрегатов или где монтируют крупногабаритное оборудование количество ворот в здании для выезда авто из помещений. Расположенных на первом этаже, применяют в зависимости от количества авто в помещениях до 25 м - одни ворота, от 25 до 110 м - двое ворот.

Размеры рассчитанного в проекте участка я принял 12*6. Шаг колонн 6 м. окна шириной 2400 мм и высотой 1500 мм. Колонны бетонно-армированные 400*400. Толщина стен участка 400 мм.

1.10 Техника безопасности на участке (посту, линии) диагностирования

I). К работе на диагностических стендах с приспособлениями и приборами допускаются операторы, прошедшие специальный инструктаж по технике безопасности и изучившие правила эксплуатации диагностического оборудования.

Пульты управления, аппаратные шкафы, блоки барабанов, роликов и другое электротехническое оборудование поста диагностики должны быть надежно заземлены.

Запрещается работать на стендах при снятых кожухах, щитах, ограждениях.

1.) Перед ремонтом, техническим обслуживанием или монтажом узлов с электрооборудованием со стендов необходимо проверить крепление всех узлов и деталей; наличие, исправность и крепление защитных ограждений и заземляющих проводов; достаточность освещения рабочего места и путей движения автомобиля.

Запрещается во время работы стендов открывать пульт управления, доводить частоту вращения ротора электрической машины выше допустимой.

2). Автомобиль устанавливает и закрепляет на стенде только оператор. Закрепление автомобиля на стенде осуществляется фиксирующим устройством и башмаками, которые подкладываются под оба передних или оба задних колеса. Во время работы автомобиля на стенде вращающиеся детали стенда и колеса автомобиля должны быть ограждены; отработанные газы из глушителя автомобиля должны принудительно отводиться через местный отсос с помощью накидного шланга через газоотвод или бесшланговым отсосом. Выезд автомобиля со стендов осуществляется оператором при поднятых пневмоподъемниках или застопоренных барабанах. При этом все датчики подключенных приборов должны быть отключены и сняты с агрегатов. Заборник отработанных газов должен быть отведен в сторону.

3). Один раз в месяц необходимо открывать люки, крышки электрических машин и продувать сжатым воздухом контактные кольца, щетки и щеткодержатели для удаления меднографитовой пыли. В конце каждой смены следует обесточить стенд рукояткой блок-предохранитель-рубильник, закрыть краны топливных баков, топливомеров, перекрыть вентиль подачи сжатого воздуха. При длительных перерывах в работе необходимо слить топливо из стеклянных расходомеров и резиновых трубопроводов.

4). При стендовом диагностировании категорически запрещается:

а) находиться в осмотровой канаве и стоять на пути движения автомобиля в момент заезда его на стенд и съезда со стенда;

б) работать на стенде без полной фиксации автомобиля;

в) находиться посторонним лицам в осмотровой канаве во время диагностирования автомобиля, стоять на беговых барабанах (роликах);

г) касаться вращающихся частей трансмиссий автомобиля и тормозной установки во время работы стендов;

Раздел 2. Технологическая часть

2.1 Назначение, устройство и принцип работы аккумуляторной батареи

Аккумуляторная батарея состоит из нескольких аккумуляторов, соединённых между собой последовательно. Акк. батарея устанавливаемая на автомобиль служит для пуска двигателя стартером, питания постоянным электрическим током различных потребителей при не работающем двигателе или при работе его на малых оборотах.

Автомобильные аккумуляторные батареи в настоящее время изготовляют из трёх или шести последовательно соединённых аккумуляторов с напряжением 2В каждый.

Электродвижущей силой называется разность потенциалов, т.е. от физических и химических свойств веществ, из которых изготовлена пластина и электролит, но не зависит от размеров пластин аккумуляторов. Э.Д.С. кислотного аккумулятора зависит также от плотности электролита. Теоретически и практически установлено, что э. д. с. аккумулятора достаточной для практики точностью можно определить по формуле

E=0.85+y,

где y-плотность электролита при 15 градусов г/см3.

2.2 Возможные неисправности (отказы), признаки и причины их возникновения

Аккум. батарея, отключённая от разрядной цепи, самопроизвольно разряжается. Такой разряд аккум. батарей, происходящей при отключённых потребителях, называется саморазрядом. Повышенный саморазряд аккум. батарей происходит по следующим причинам: При небрежной заливки электролита в аккум-ы, при бурном газовыделении, также может быть применение дистиллированной воды или электролита, содержащих вредные примеси. Короткие замыкания внутри аккум-ов могут происходить главным образом в результате непосредственного соприкосновения положительных и отрицательных пластин при разрушении сепараторов, через наросты губчатого свинца на кромках пластин. Разрушение пластин, в процессе эксплуатации они подвергаются износу, характеризуется выкрашиванием и оползанием активной массы, а также коррозией решёток. Признаками разрушения пластин является резкое понижение ёмкости аккум-а, слишком малое время его разряда и быстрое нарастание плотности электролита до нормального значения при заряде. Неисправности моноблоков - трещины, выпучивание стенок моноблоков, в пластмассовых моноблоках в результате естественного старения увеличивается пористость материала и герметичность стенок нарушается. Сульфатация пластин, из-за разряда на положительных и отрицательных пластинок.

2.3 Параметры и средства диагностирования

Комплексная проверка работоспособности аккумуляторной батареи проводится под нагрузкой по напряжению, которое при запуске двигателя стартером должно быть не менее 10,2 В, а при последовательном соединении двух батарей - не менее 20,4 В. Поэлементное диагностирование аккумуляторных батарей включает проверку уровня и плотности электролита, степени заряженности элементов, наличия короткого замыкания пластин.

Уровень электролита должен быть на 10-15 мм выше сепараторных пластин. Наличие контакта пластин с воздухом приводит к быстрому снижению емкости батарей. При понижении уровня доливают дистиллированную воду, так как она испаряется быстрее, чем кислота. Плотность электролита замеряется ареометром. Разница между плотностью электролита в отдельных элементах не должна превышать 0,02 г/см3. Плотность электролита заряженной аккумуляторной батареи, приведенная к 15°С, для условий Республики Беларусь и второй климатической зоны России рекомендуется 1,27 г/см3. Степень заряженности аккумуляторной батареи влияет на ее работоспособность. При длительном хранении или эксплуатации в разряженном состоянии на поверхности активного слоя пластин оседают крупные кристаллы PbS04 (явление сульфатации пластин). Этот дефект практически не устраняется и приводит к снижению емкости батарей. Сульфатация с малой глубиной может быть устранена путем продолжительной зарядки током до 0,04 емкости аккумуляторных батарей при плотности электролита не более 1,11 г/см3 и последовательной разрядке. Этот процесс повторяют несколько раз. Заряженность аккумуляторов определяют по плотности и напряжению. При разрядке аккумуляторных батарей плотность понижается. Так, снижение ее на 0,01 г/см3 соответствует разрядке аккумуляторной батареи на 6%. Заряженность элементов по напряжению проверяется нагрузочной вилкой. Если аккумулятор заряжен и исправен, то напряжение под нагрузкой в конце 5-й секунды остается в пределах 1,7-1,8 В. При снижении напряжения за это время на 1,4-1,5 В батарею отправляют на зарядку, которая осуществляется током, равным 0,07-0,10 ее емкости. Разница в напряжении отдельных элементов не должна превышать 0,15 В. Нагрузочной вилкой при отключенных нагрузочных резисторах определяется короткое замыкание пластин. Для исправного элемента должно соблюдаться неравенство Е0 > 0,84 + g, где Е0 - электродвижущая сила элемента; g - плотность электролита. Если измеренная Е0 меньше расчетной, то в элементах имеется частичное короткое замыкание. Приближение Е0 к нулю указывает на полное короткое замыкание пластин. Короткое замыкание пластин возникает при выпадении из них на дно банок активной массы. Как правило, этот дефект возникает при чрезмерном пользовании стартером, когда большие разрядные токи приводят к короблению пластин. Поэтому рекомендуется при запуске двигателя включать стартер не дольше 5 с. Если двигатель после первой попытки не запустился, то каждую следующую попытку запуска необходимо осуществлять через 15-20 с.

2.4 Алгоритм (план операций) процесса диагностики

A01xxxxxx005 Контрольная-1

О. Определить состояние моноблока, крышек, пробок, мастики, выводов батарей

О. Обращать внимание на наличие электролита и состояние его поверхности

О. Очистить моноблок и крышки от грязи и электролита

О. Проверить батарею на наличие трещин

О. Устранить трещины в мастике оплавлением мастики нагретой паяльником

О. Определить плотность и крепления выводов

О. Зачистить шкуркой или специальной щёткой окисленные выводы

О. Наблюдать за поверхностью электролита, обратить внимание на выделение газа

О. Заменить электролит при наличии в нём загрязнения

О. Слить электролит, предварительно замерить его плотность

Т. Паяльник, шкурка, щетка.

А01хххххх010 Контрольная-2

О. Измерить уровень электролита трубкой

О. Залить дистиллированную воду при низком уровне электролита

О. Отбирать электролит резиновой грушей если уровень электролита

О. Производить доливку воды непосредственно перед зарядом батареи

О. Доливать электролит только в случаи вытекания

Т. Измерительная трубка

А01хххххх015 Контрольная-3

О. Измерить плотность и Определить степень разряжённости аккумулятора

О. Замерить плотность электролита денсиметром

О. Измерить температуру электролита

О. Определить величину температурной поправки

О. Определить степень разряжённости батареи по степени разряженности акку-а

О. Снимать батареи имеющие степень разряженности более 25% зимой и 50% летом с эксплуатации

О. Учитывать, что снижение плотности электролита в аккум-ах происходит не только из=за разряда, но и из-за неисправностей

Т. Денсиметр, плотномер

А01хххххх020 Контрольная-4

О. Определить Э.Д.С. аккум-ов по плотности и вольтметром

О. Определить Э.Д.С. аккум-а по уравнению Е0=0,84+y25*10-3

О. Определить величину Э.Д.С. вольтметром без нагрузки Uв0-IB*Ra

О. Сравнить величины Э.Д. С.

О. Проверить напряжение батареи, замерить вольтметром

О. Устранить частичное замыкание электродов, аккум-а дистилл-нной водой

О. Ремонтировать батарею при полном порожном замыкании

Т. Вольтметр

А01хххххх025 Контрольная-5

О. Измерить напряжение под нагрузкой

О. Измерить напряжение каждого аккумулятора

О. Испытать Аккумуляторы

О. Сделать царапины на сильно окисленных выводах для создания контакта

О. Зарядить и ремонтировать батарею если величина напряжения меньше 1,7В

О. Сделать заключение о техническом состоянии аккум-а с учётом всех операции

Т. Аккумуляторный пробник, нагрузочная вилка.

А01хххххх030 Контрольная-6

О. Определить падение напряжения на мастике и крышке

О. Соединить с выводом аккум-ой батареи один зажим вольтметра

О. Касаться другим зажимом крышки, мастики и стенок моноблока

О. Зафиксировать утечку тока протиркой мастики и крышек тканью смоченной 10% -ым водным раствором пит. соды

Т. Зажимы вольтметра

2.5 Техническое нормирование операций диагностики

1) Проверил А.К.Б. внешним осмотром - 15 минут.

2) Измерить уровень электролита-25 минут.

3) Измерит плотность электролита и Определить степень разряжонности аккум-ов-30 минут.

4) Определить Э.Д.С. аккум-ов по плотности и вольтметром-25 минут.

5) Измерить напряжение аккумулятора поднагрузкой-20 минут.

6) Определить падение напряжения на мастике и крышке-25 минут.

2.6 Разработка диагностических карт

Технологический процесс диагностики АКБ Выполнен на следующих картах:

1) Маршрутная карта ГОСТ 3.1118-82 Форма 1.

2) Маршрутная карта ГОСТ 3.1118-82 Форма 1.

3) МК/ОК на слесарную операцию, выполняемую на МК по ГОСТ 3.1118-82 Форма 2

4) МК/ОК на слесарную операцию, выполняемую на МК по ГОСТ 3.1118-82 Форма 2

5) МК/ОК на слесарную операцию, выполняемую на МК по ГОСТ 3.1118-82 Форма 2

6) МК/ОК на слесарную операцию, выполняемую на МК по ГОСТ 3.1118-82 Форма 2

7) МК/ОК на слесарную операцию, выполняемую на МК по ГОСТ 3.1118-82 Форма 2

8) МК/ОК на слесарную операцию, выполняемую на МК по ГОСТ 3.1118-82 Форма 2

Карта контроля технического состояния автомобиля (системы, агрегата, узла).

Марка, модель автомобиля _Зил-431410, Газ-3307

Диагностируемый объект____АКБ___

Наименование параметров

Номинальное значение параметра

Фактическое значение параметра

Заключение

1. плотность

---

1,27г/см3

2. уровень электр.

10мм

15мм

3. напряжение

12В

15В

Литература

1. А.М. Харазов, Е.И. Кривенко. "Диагностирование легковых автомобилей на станциях технического обслуживания.", Москва, "Высшая школа", 1987г.

2. "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта: ОНТП-01-91", Росавтотранс, Москва, 1991.

3. Напольский Г.М. "Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания", Москва, "Транспорт", 1993г.

4. Карташов В.П. ""Технологическое проектирование автотранспортных предприятий", Москва, "Транспорт", 1981г.

5. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. "Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по дипломному проектированию", Москва, "Транспорт", 1991г.

6. К.Л. Гаврилов. "Практическое руководство по регламентным работам, диагностике и ремонту легковых и грузовых автомобилей иностранного и отечественного производства", Москва, "Майор", 2003г.

7. Спичкин Г.В., Третьяков А.М., Либин Б.Л. "Диагностирование технического состояния автомобилей", Москва, "Высшая школа", 1983г.

8. Спичкин Г.В., Третьяков А.М. "Практикум по диагностированию автомобилей", Москва, "Высшая школа", 1986г.

9. Аринин И.Н. "Диагностирование технического состояние автомобилей", Москва, "Транспорт", 1978г.

10. "Руководство по диагностике технического состояния подвижного состава автомобильного транспорта", Москва, "Транспорт", НИИАТ, 1976г.

11. Афанасьев Л.Л., Маслов А.А., Колясинский Б.С. "Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. Альбом чертежей.", Москва, "Транспорт", 1980г.

12. "Типовые нормы времени на ремонт автомобилей", Москва, "Транспорт" (или "Экономика"), 1976…1989гг.

13. "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта", Москва, "Транспорт", 1988г.

14. В.Н. Жомиру, В.И. Амарией "Справочник по диагностике технического состояния автомобилей", Кишинёв, "Картя Молдовеняскэ", 1989г.

15. Салов А.И. "Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Справочник", Москва, "Транспорт", 1985г.

16. Кузнецов Ю.М. "Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. Справочник", Москва, "Транспорт", 1986г.

17. Крамаренко Г.В., Барашков И.В. "Техническое обслуживание автомобилей", Москва, "Транспорт", 1982г.

18. "Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта: ОНТП-01-86, Минавтотранс РСФСР, Москва, ЦВТТИ Минавтотранса РСФСР, 1986г, - 128с.

19. Круглов С.М. "Всё о легковом автомобиле", Москва, "Высшая школа", 2000г.

20. Б.В. Клебанов "Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий", Москва, "Транспорт", 1975г.

21. М.М. Болбас "Основы технической эксплуатации автомобилей. Учебник.", Минск, "Амалфея", 2001г.

22. "Правила обязательного технического тестирования транспортных средств и прицепов к ним", Кишинэу, 2001 г.

Размещено на Allbest.ru


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.